La présente invention concerne un procédé de revêtement de décor surfacique sur des panneaux de particules standards ou équivalents à bords arrondis, et plus généralement à chants usinés. Le décor est appliqué soit directement sur le panneau, soit sur un papier collé sur le panneau.
Ces panneaux sont utilisés depuis déjà longtemps dans l'industrie du meuble et la bureautique, avec des décors imitant le plus souvent le bois, en des teintes et des motifs variés. Ils servent à fabriquer des meubles meilleurs marchés et plus résistants que ceux qui sont réalisés en bois massif, avec une plus grande liberté dans le choix du décor revêtant les surfaces visibles.
Jusqu'ici, la technique la plus employée est celle qui donne lieu aux panneaux postformés mélaminés, dont l'utilisation est maintenant largement répandue dans les industries précitées. Pour des raisons à la fois esthétiques et fonctionnelles, il s'avère que les chants de ces panneaux doivent souvent être au moins partiellement arrondis, dans un grand nombre de configurations dans lesquelles ils sont utilisés. C'est la réalisation des arrondis qui pose le plus de problèmes, car il faut procéder en plusieurs étapes qui augmentent évidemment les coûts de production.
Schématiquement, la fabrication des panneaux post formés mélaminés comprend les opérations suivantes :
L'inconvénient majeur d'un tel procédé, et des panneaux qui en sont issus, est qu'on dispose de pièces qu'on peut considérer comme étant en sur-qualité par rapport à la demande, aussi bien du point de vue de la résistance que de la longévité, qui sont souvent supérieures aux besoins exprimés par les clients.
Les pièces à chants droits ont un coût de revient satisfaisant mais ne correspondent plus à l'esthétique recherchée. Quant aux pièces à chants arrondis, elles ont un coût de revient élevé qui restreint sensiblement leur possibilité de développement, particulièrement dans le contexte économique actuel.
Cet inconvénient est également central dans d'autres techniques de surfaçage de panneaux de particules simplement à l'aide d'une couche de papier enrobant le panneau, techniques dites de l'enrobage. Jusqu'à présent, du fait de la densité insuffisante de l'âme des panneaux standards, il était impossible d'éviter l'utilisation de panneaux surdensifiés ou de fibres de bois, beaucoup plus chers, mais conduisant à des états de surface corrects après usinage des chants, et permettant le collage d'un papier dans des bonnes conditions. Toutefois, ledit papier doit être d'un grammage assez élevé pour que l'état de surface au niveau des chants arrondis soit équivalent en qualité à celui qu'on obtient par le procédé classique de postformage des panneaux mélaminés.
Le coût global du produit est inférieur à celui d'une pièce équivalente mélaminée, mais reste significatif du fait de l'utilisation combinée de panneaux à forte densité (20% plus cher) et de papiers d'un grammage élevé (environ 80 g).
Dans ces techniques, les coûts de production sont plus élevés non seulement car les matériaux employés sont plus onéreux, mais encore parce que les étapes du processus de fabrication sont plus compliquées, voire plus nombreuses. Les temps de cycle sont enfin souvent plus longs, avec des reprises pour les pièces postformées.
L'objectif de l'invention est d'aboutir au même résultat, c'est à dire à une qualité de surface égale à celles obtenues avec les procédés de l'art antérieur, notamment au niveau des chants des panneaux, avec des panneaux de particules de qualité standard et un papier de faible grammage.
La conséquence immédiate est la réduction des coûts de production, résultant en premier lieu du coût des matières premières.
Un autre objectif est de présenter une alternative à la pièce mélaminée, dont l'usage s'est généralisé, à un prix et une qualité plus conformes à certains usages pour lesquels les produits mélaminés sont trop onéreux et les produits de substitution trop différents.
Ces pièces nouvelles pourront le cas échéant être utilisées en association avec des pièces mélaminées.
Enfin, un autre objectif est d'ouvrir d'autres marchés du fait de la grande polyvalence du procédé et de la ligne de fabrication qui permettront de réaliser des pièces enrobées en PVC ou stratifié.
L'idée de base sur laquelle repose l'invention est le bouche-porage des chants arrondis sur des panneaux bruts de particules à densité normale, pour obtenir une surface lisse, susceptible d'être enrobée d'un papier de faible grammage.
Cette technique de bouche-porage a déjà été utilisée, ainsi que cela apparaît notamment dans le document DD-A-240 523, mais pour un procédé qui fait appel à certaines seulement des étapes des procédés selon la présente invention. En outre, les lignes de production n'étaient pas unitaires, contrairement à celles qui sont utilisées dans le cadre de l'invention. Enfin, rien n'est dit sur les techniques finales permettant d'aboutir aux panneaux décorés, qui sont partie intégrante du procédé de la présente invention.
Celui-ci comporte les étapes suivantes :
Selon une variante possible, les deux dernières étapes sont remplacées par la pose d'un décor à l'aide d'un procédé de type sérigraphique. Il n'y a pas d'ajout d'une couche supplémentaire, mais impression du décor directement sur le panneau préalablement traité à cet effet.
Il est à noter que, par rapport aux procédés existants, même le procédé de l'invention faisant appel à une couche de papier représente une économie importante, réalisée à deux niveaux :
A titre d'exemple, on utilise un papier dont le grammage est de 30 à 50 g/m², alors que jusqu'alors, le grammage utilisé était de 80 g/m². Pour fixer les idées, en termes de prix, cela représente un gain de l'ordre de 25% sur le panneau, et de l'ordre de 30% sur le papier.
Actuellement, le procédé de production des pièces postformées comprend :
La ligne de fabrication est donc génératrice de temps de cycles plus importants que pour l'invention, pour laquelle la production des pièces enrobées comprend :
Ils s'ensuit une accélération des flux de production, une absence de dépendance de la presse, une unité techniquement autonome et une ligne flexible adaptée aux petites séries.
Selon une technique possible, l'enduction des chants se fait par pulvérisation ; il s'agit d'une possibilité utilisée actuellement préférentiellement dans le cadre du procédé de l'invention, mais qui n'est pas exclusive. En effet, l'enduction à l'aide de rouleaux peut par exemple être employée.
D'un point de vue concret, les étapes du procédé se répartissent de la manière suivante entre différentes machines :
Celui-ci est vernis, et peut être distingué selon qu'il est d'abord préimprégné et ensuite vernis, ou simplement vernis. La colle utilisée est de préférence du type acétate de polyvinyle.
Grâce au procédé de l'invention, on obtient une qualité de surface sur les chants équivalente au postformage mélaminé, avec un coût de fabrication bien inférieur dans la technique de l'enrobage dû à :
Tous ces facteurs concourent à la réalisation d'un produit extrêmement compétitif sur le plan économique.
Du point de vue industriel, tous les éléments formant l'équipement sont mis en ligne et permettent d'obtenir un processus industriel de fabrication en continu fiable, influant également sur la rentabilité globale en permettant d'aboutir au niveau de prix de revient souhaité.
En réalité, l'ensemble du procédé apporte une innovation majeure grâce à l'application dans le cadre de l'invention du bouche-porage des chants, qui permet un traitement d'une surface équivalente à celle qu'aurait un panneau a très haute densité dans le voisinage des chants.
Avec un simple usinage, on aboutit à un état de surface excellent, qui autorise le couchage d'un papier de faible épaisseur, car le papier n'est pas destiné à rattraper un état de surface déficient. La zone centrale des panneaux, où la densité de particules traditionnellement beaucoup moins forte conduit aux problèmes mentionnés lors de l'usinage des chants, voit ses lacunes complètement comblées par l'expansion du produit de bouche-porage injecté uniquement au niveau desdits chants.
Les produits obtenus par le procédé de l'invention comportent des avantages supplémentaires :