[0001] Die Erfindung betrifft Gummitücher für Gummituchzylinder in Rollenoffset-Druckmaschinen
und besonders ein spaltfreies, hülsenförmiges Gummituch.
[0002] Wo immer in den vorliegenden technischen Unterlagen (einschließlich der Ansprüche)
einfachheitshalber der Ausdruck "Gummituch" sei es als selbständiges Wort, sei es
in Wortzusammensetzungen verwendet wird, ist damit generell ein "Drucktuch aus einem
elastischen Material" gemeint.
[0003] Eine Rollenoffset-Druckmaschine umfaßt typischerweise einen Plattenzylinder, einen
Gummituchzylinder und einen Druckzylinder, welche in der Druckmaschine drehbar gelagert
sind. Der Plattenzylinder trägt eine Druckplatte mit einer harten Oberfläche, welche
das zu druckende Bild bestimmt. Der Gummituchzylinder trägt ein Gummituch mit einer
elastischen Oberfläche, welche in dem Walzenspalt zwischen dem Plattenzylinder und
dem Gummituchzylinder mit der Druckplatte in Kontakt kommt. Eine zu bedruckende Bahn
bewegt sich durch den Walzenspalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder.
Es wird Farbe auf die Druckplatte auf dem Plattenzylinder aufgetragen. Ein eingefärbtes
Druckbild wird von dem Gummituch in dem Walzenspalt zwischen dem Gummituchzylinder
und dem Plattenzylinder aufgenommen und auf die Bahn übertragen. Der Druckzylinder
kann ein weiterer Gummituchzylinder sein zum Drucken auf der Gegenseite der Bahn.
[0004] Ein herkömmliches Gummituch ist als eine flache Platte hergestellt. Solch ein Gummituch
ist auf einem Gummituchzylinder gelagert, indem die Platte um den Gummituchzylinder
herumgewickelt und die jeweiligen Enden der Platte in einem axial sich erstreckenden
Spalt in dem Gummituchzylinder befestigt werden. Die aneinandergrenzenden jeweiligen
Enden der Platte bestimmen einen Spalt, welcher sich axial entlang der Länge des Gummituchs
erstreckt. Der Gummituchspalt bewegt sich mit jeder Umdrehung des Gummituchzylinders
durch den Walzenspalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder und auch
durch den Walzenspalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder.
[0005] Wenn die den Spalt bestimmende Vorder und Hinterkante des Gummituchs sich durch den
Walzenspalt zwischen dem Gummituchzylinder und einem anliegenden Zylinder bewegen,
so erfährt der Gummituchzylinder und der anliegende Zylinder eine jeweilige Druckentlastung
oder -belastung. Diese wiederholte Druckentlastung oder -belastung an dem Gummituchspalt
verursacht Vibrationen und Stoßbelastung der Zylinder in der ganzen Druckmaschine.
Solche Vibrationen und Stoßbelastung wirken sich nachteilig auf die Druckqualität
aus. Es kann z.B. zu dem Zeitpunkt, in dem der Spalt in dem Gummituch eine Druckentlastung
und -belastung in dem Walzenspalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder
auslöst, das Drucken auf die durch den Walzenspalt zwischen dem Gummituchzylinder
und dem Druckzylinder sich bewegende Bahn stattfinden. Jede zu diesem Zeitpunkt durch
Druckentlastung und -belastung verursachte Bewegung des Gummituchzylinders oder des
Gummituchs kann das von dem Gummituch auf die Bahn übertragene Druckbild verschmieren.
Wenn gleichermaßen der Spalt in dem Gummituch sich durch den Walzenspalt zwischen
dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder bewegt, so kann ein durch das Gummituch
in dem anderen Walzenspalt von der Druckplatte aufgenommenes Druckbild verschmiert
werden. Die Folge der durch den Spalt in dem Gummituch verursachten Vibrationen und
Stoßbelastung war eine unerwünscht niedrige Grenze der Geschwindigkeit, mit welcher
Druckmaschinen bei noch akzeptabler Druckqualität betrieben werden können.
[0006] Ein weiteres Problem, welches sich durch den Spalt zwischen den aneinandergrenzenden
Enden eines herkömmlichen Gummituchs ergibt, ist die durch die Breite des Spalts bestimmte
umfängliche Leere. Diese von der Breite des Spalts bestimmte Leere unterbricht und
reduziert die umfängliche Länge der Druckoberfläche auf dem Gummituchzylinder. Dadurch
bleibt mit jeder Umdrehung des Gummituchzylinders ein Bereich der Bahn unbedruckt.
Diese unbedruckten Bereiche der Bahn vermindern Produktivität und vermehren Makulatur.
Zudem ist es nicht leicht, solch ein herkömmliches Gummituch korrekt auf einem Gummituchzylinder
anzubringen. Es können dadurch beträchtliche Ausfallzeiten entstehen, was teuer werden
kann. Außerdem muß der Gummituchzylinder selbst mit Mitteln zum Befestigen der jeweiligen
Enden des Gummituchs ausgerüstet sein, um dieses auf seinem Platz zu halten.
[0007] Ein weiteres Problem im Zusammenhang mit herkömmlichen Gummitüchern entsteht durch
den Druck, welcher auf die elastische Oberflache des Gummituchs durch die steife Oberfläche
der Druckplatte im Walzenspalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder
ausgeübt wird. Die elastische Oberfläche des Gummituchs wird mit dessen Bewegung durch
den Walzenspalt von der starren Oberfläche der Druckplatte eingedrückt. In der Mitte
des Walzenspalts drückt die zylindrische Kontur der starren Druckplatte eine dergleiche
zylindrische Vertiefung in das elastische Gummituch. Durch diese in das elastische
Gummituch gedruckten Vertiefungen drohen an den jeweiligen Enden der Vertiefung Wülste
zu entstehen, welche an den beiden umfänglichen Seiten des Walzenspalts als stehende
Wellen auf der Oberfläche des Gummituchs erscheinen. Mit der Bewegung des Gummituchs
in den und aus dem Walzenspalt bewegt sich ein Punkt auf seiner Oberfläche nach oben
und über solche stehenden Wellen hinweg.
[0008] Zum Vergleich mit einem Punkt auf der steifen zylindrischen Oberfläche der Druckplatte
richtet sich ein Punkt auf der elastischen Oberfläche des Gummituches eine größere
Strecke seitwärts, während dieses sich durch den Walzenspalt bewegt. Somit haben diese
Oberflächen am Walzenspalt eine unterschiedliche Geschwindigkeit. Eine Differenz in
der Oberflächengeschwindigkeit kann Schlupf zwischen den Oberflächen verursachen,
was die von einer Oberfläche auf die andere übertragene Druckfarbe verschmieren kann.
[0009] US 4,812,357 offenbart ein Gummituch, welches aus mehreren übereinanderliegenden
Schichten aufgebaut ist. Eine Grundschicht besteht aus mindestens zwei gewebten Textilschichten,
welche mittels einer Haftschicht miteinander verbunden sind. Auf diese Grundschicht
ist eine elastische Schicht aufgebracht, auf welcher wiederum eine elastomerverstärkte
Schicht befestigt ist. Die elastomerverstärkte Schicht schließlich trägt die farbführende
Oberfläche, mit welcher ein Druckbild auf eine Materialbahn gedruckt werden kann.
[0010] Bekanntlich beinhalten Gummitücher zusammenpreßbare, gummiartige Polymere, welche
sich unter dem von der Druckplatte im Walzenspalt ausgeübten Druck zusammenpressen
lassen. Das Zusammenpressen des Gummituchs im Walzenspalt vermindert die Tendenz zu
Wulsten, die sich beiderseits des Walzenspalts formen können. Stehende Wellen, welche
die Druckfarbe auf dem sich drehenden Gummituch verschmieren könnten, werden somit
reduziert; jedoch das wiederholte Zusammenpressen und das sich wieder Ausdehnen des
zusammenpreßbaren, gummiartigen Polymers kann eine Überhitzung des Gummituchs verursachen.
[0011] EP-A-0 421 145 betrifft eine lithographische Druckmaschine. Ein rohrförmiges, auf
ein Gummituchzylinder entfernbar angebrachtes Gummituch, welches über eine zusammenhängende
spaltfreie Außenfläche verfügt, steht mit einer Druckplatte auf einem Plattenzylinder
in Abrollkontakt. Das Gummituch besteht zumindest teilweise aus einem zusammenpreßbaren
Material, das durch den Plattenzylinder an einem Druckspalt zwischen dem Plattenzylinder
und dem Gummituchzylinder zusammengepreßt wird. Die Außenfläche des Gummituches weist
eine Umfangsgeschwindigkeit auf, die an Stellen unmittelbar vor dem Druckspalt, am
Druckspalt und unmittelbar hinter dem Druckspalt gleich ist, um ein Verschmieren den
Druckbildes am Druckspalt zu verhindern. Das Gummituch kann eine Außenschicht aus
nicht zusammenpreßbarem Material und eine Innenschicht aus zusammenpreßbarem Material
umfassen. Die Außenschicht des Gummituches ist verformbar, um die Innenschicht des
Gummituches zusammenzudrücken. Die Innenschicht enthält eine Vielzahl von Blasen,
die vor Verformung der Außenschicht des Gummituchs durch eine Druckplatte auf dem
Plattenzylinder relativ groß sind und die in einem Teilbereich der Innenschicht des
Gummituches der danach durch Verformung der Außenschicht des Gummituches zusammengepreßt
wird, relativ klein sind. Das Gummituch hat eine innere Metallbuchse, die durch den
Gummituchzylinder gespannt wird, um dadurch das Gummituch auf dem Gummituchzylinder
zu halten.
[0012] Die vorliegende Erfindung sieht ein hülsenförmiges Gummituch vor, welches es ermöglicht,
eine Druckmaschine mit hohen Geschwindigkeiten ohne übermäßig starke Vibrationen oder
Stoßbelastung, ohne Schlupf der Druckflächen - was die Druckfarbe verschmieren könnte
- und ohne Überhitzung laufen zu lassen.
[0013] Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst.
[0014] Das erfindungsgemäße hülsenförmige Gummituch hat vorteilhafterweise eine nahtlose
und spaltfreie hülsenartige Form durch seine verschiedenen Schichten hindurch, einschließlich
einer kontinuierlichen, spaltfreien zylindrischen Druckfläche. Wenn das hülsenförmige
Gummituch sich durch den Walzenspalt zwischen einem Gummituchzylinder und einem Plattenzylinder
bewegt, bleibt dessen Profil an dem Walzenspalt unverändert. Das Preßdruckverhältnis
zwischen dem hülsenförmigen Gummituch und der Druckplatte bleibt somit während des
Betriebs der Druckmaschine konstant, und die Bewegung des hülsenförmigen Gummituchs
durch den Walzenspalt verursacht keine Vibrationen oder Stoßbelastung. Außerdem gibt
es weniger Makulatur und gesteigerte Produktivität, weil es keinen Spalt auf der Oberfläche
des hülsenförmigen Gummituchs gibt.
[0015] Ferner verhindert die nicht dehnbare Schicht des hülsenförmigen Gummituchs, daß sich
stehende Wellen auf der äußeren Druckfläche formen, die das eingefärbte Druckbild
verschmieren könnten. In den bevorzugten Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung
sind die Hohlräume in der zusammenpreßbaren Schicht des hülsenförmigen Gummituches
Mikroporen. Die Mikroporen werden durch zusammenpreßbare Mikrosphären gebildet, welche
gleichmäßig im ersten hülsenförmigen Körper aus elastischem Polymer verteilt sind.
Vorzugsweise umfaßt die zusammenpreßbare Schicht ein zusammenpreßbares Gewebe zusammen
mit zusammenpreßbaren Mikrosphären. Das zusammenpreßbare Gewebe ist enthalten als
ein spiralförmig durch die zusammenpreßbare Schicht und um die dieser zugrundeliegende
zylindrische Hülse gewundener Faden. Der Faden erhitzt sich bei der Betätigung des
hülsenförmigen Gummituchs weniger als das umgebende elastische Polymer, so daß das
hülsenförmige Gummituch während des Betriebs kühler bleibt.
[0016] Bei einem bevorzugten Herstellungsverfahren des hülsenförmigen Gummituches wird die
zusammenpreßbare Schicht durch das Beschichten eines zusammenpreßbaren Fadens mit
einer Mischung von Kautschukkitt und Mikroporen und durch das spiralförmige Wickeln
des beschichteten Fadens um die zylindrische Hülse gebildet. Die nicht dehnbare Schicht
wird in ähnlicher Weise durch das Beschichten eines nicht dehnbaren Fadens mit einem
Kautschukkitt, welcher keine Mikroporen enthält, und durch das spiralförmige Wickeln
des beschichteten Fadens um die darunterliegende zusammenpreßbare Schicht gebildet.
Der nicht dehnbare Faden bildet somit eine umfänglich nicht dehnbare hülsenförmige
Unterschicht, und verleiht der nicht dehnbaren Schicht die Undehnbarkeit. Die Druckschicht
wird über der nicht dehnbaren Schicht gebildet, indem ein nicht vulkanisiertes Elastomer
über die nicht dehnbare Schicht gewickelt und mit Klebeband befestigt wird. Das verklebte
Gefüge wird vulkanisiert, so daß die darüberliegenden Schichten aus elastischem Polymer
eine endlose, nahtlose, hülsenartige Form annehmen.
[0017] Anhand der beigefügten, nachstehend beschriebenen Zeichnungen wird eine Ausführungsform
der Erfindung näher erläutert wie folgt:
- Fig. 1
- ist eine schematische Darstellung eines Druckwerks mit dem erfindungsgemäßen hülsenförmigen
Gummituch;
- Fig. 2
- ist eine schematische, Darstellung des in Fig. 1 gezeigten Gummituchs;
- Fig. 3
- ist eine Teilansicht der Linie 3-3 der Fig. 2;
- Fig. 4
- ist eine vergrößerte Teilansicht eines Teils des in Fig. 1 gezeigten Druckwerks;
- Fig. 5
- ist eine Darstellung des Standes der Technik;
- Fig. 6
- ist eine schematische Darstellung eines Herstellungsverfahrens des erfindungsgemäßen
hülsenförmigen Gummituchs;
- Fig. 7
- ist Teil einer Teilansicht des hülsenförmigen Gummituchs gemäß einer alternativen
Ausführungsform der Erfindung;
- Fig. 8A bis 8C
- sind schematische Darstellungen von Herstellungsverfahren des hülsenförmigen Gummituchs
der Fig. 7;
- Fig. 9A und 9B
- sind schematische Darstellungen eines Teils eines hülsenförmigen Gummituchs gemäß
einer weiteren alternativen Ausführungsform der Erfindung;
- Fig. 10
- ist eine schematische Darstellung eines Teils des hülsenförmigen Gummituchs gemäß
einer weiteren alternativen Ausführungsform der Erfindung;
- Fig. 11A und 11B
- sind schematische Darstellungen eines Teils des hülsenförmigen Gummituchs gemäß einer
weiteren alternativen Ausfuhrungsform der Erfindung;
- Fig. 12
- ist Teil einer Teilansicht des hülsenförmigen Gummituchs gemäß einer zusätzlichen
Ausführungsform der Erfindung; und
- Fig. 13
- ist Teil einer Teilansicht gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform der Erfindung.
[0018] In Fig. 1 ist ein Druckwerk 10 gezeigt, welches einen Gummituchzylinder mit einem
hülsenförmigen Gummituch 14 aufweist, das gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt
wurde. Das Druckwerk 10 ist beispielsweise eine Offsetdruckmaschine mit einer Vielzahl
von Walzen zum übertragen von Druckfarbe von einem Farbkasten 16 auf eine sich auf
einem Plattenzylinder 20 befindliche Druckplatte 18.
[0019] Das hülsenförmige Gummituch 14 auf dem Gummituchzylinder 12 überträgt das eingefärbte
Druckbild von der Druckplatte 18 auf eine durchlaufende Bahn 21.
[0020] Eine Farbkastenwalze 22 nimmt Farbe aus dem Farbkasten 16 auf. Eine Hebwalze 24 bewegt
sich zwischen der Farbkastenwalze 22 und einer ersten Reibwalze 26 hin und her um
Farbe von der Farbkastenwalze 22 auf die erste Reibwalze 26 zu übertragen, wie in
Fig. 1 dargestellt. Eine Vielzahl aufeinanderfolgender Reibwalzen 26 übertragen Farbe
von der ersten Reibwalze 26 auf eine Gruppe von Farbauftragwalzen 28, welche die Farbe
wiederum auf die sich auf dem Plattenzylinder 20 befindliche Druckplatte 18 übertragen.
Ein zweiter Gummituchzylinder 30 mit einem zweiten hülsenförmigen Gummituch 32 ist
nur zum Teil in Fig. 1 gezeigt als Darstellung eines zweiten Druckwerks für das gleichzeitige
Drucken auf der Gegenseite der Bahn 21. Die Gummituchzylinder 12 und 30 dienen als
Druckzylinder füreinander. Die Walzen und Zylinder sind durch Getriebe miteinander
verbunden und werden von Antriebsvorrichtungen in bekannter Weise getrieben. Die Hebwalze
24 wird in bekannter Weise durch einen Hin- und Herbewegungsmechanismus 36 bewegt.
[0021] Das hülsenförmige Gummituch 14 hat eine endlose, spaltfreie zylindrische Innenfläche
40, die in engem Reibkontakt mit der zylindrischen Außenfläche 42 des Gummituchzylinders
12 steht. Der Gummituchzylinder 12 weist ein inneres Lumen 44 und eine Vielzahl von
Durchlässen 46 auf, welche sich radial von dem inneren Lumen 44 zu der zylindrischen
Außenfläche 42 erstrecken. Eine Quelle 50 von unter Druck gesetztem Gas steht in Verbindung
mit dem inneren Lumen 44 in dem Gummituchzylinder 12 und erzeugt einen Strom von Druckgas,
welcher von dem inneren Lumen 44 und den radial sich erstreckenden Durchlässen 46
auf die zylindrische Innenfläche 40 des hülsenförmigen Gummituchs 14 gerichtet ist.
[0022] Wenn ein Strom von Druckgas auf die zylindrische Innenfläche 40 des hülsenförmigen
Gummituchs 14 trifft, verformt sich diese in elastischer Weise ein wenig, so daß sich
deren Durchmesser vergrößert. Das hülsenförmige Gummituch 14 kann dann leicht auf
den Gummituchzylinder 12 aufgeschoben oder von diesem abgezogen werden.
[0023] Wenn der Druckgasstrom gestoppt wird, zieht sich die zylindrische Innenfläche 40
des hülsenförmigen Gummituchs 14 in elastischer Weise wieder zu seiner ursprünglichen
Größe zusammen und greift an der zylindrischen Außenfläche 42 des Gummituchzylinders
12 an. Das hülsenförmige Tummituch 14 steht dann in festem Reibungskontakt mit dem
Gummituchzylinder 12 und wird sich beim Betrieb des Druckwerks 10 relativ zu dem Gummituchzylinder
12 nicht bewegen.
[0024] Wie in Fig. 3 gezeigt, besteht das hülsenförmige Gummituch 14 aus einer Vielzahl
von Schichten, und zwar umfaßt es eine relativ starre Trägerschicht 60 und eine Anzahl
flexibler, von der Tragerschicht 60 gestützter Schichten. Die flexiblen Schichten
sind eine erste und eine zweite zusammenpreßbare Schicht 62 und 64, eine nicht dehnbare
Schicht 66 und eine Druckschicht 68.
[0025] Die Trägerschicht 60 wird von einer zylindrischen Hülse 70 gebildet, auf welcher
sich die zylindrische Innenfläche 40 befindet. Die zylindrische Hülse 70 ist umfänglich
in elastischer Weise ein wenig dehnbar, um die teleskopische Bewegung des hülsenförmigen
Gummituchs 14 über den Gummituchzylinder 12 zu erleichtern, wie oben beschrieben.
Die zylindrische Hülse 70 besteht vorzugsweise aus Metall, wie Nickel, und hat eine
Dicke von ca. 13 mm, was sich als die erforderliche Steifheit, Stärke und elastischen
Eigenschaften besitzend erwiesen hat. Alternativ kann die zylindrische Hülse 70 aus
Polymeren, wie Glasfaser oder Plastik, z.B. Mylar (Warenzeichen), mit einer Dicke
von ca. 76 mm gebildet sein.
[0026] Zwei Grundierbeschichtungen (71 und 72) helfen, die erste zusammenpreßbare Schicht
62 an die Trägerschicht 60 zu binden. Wenn die Trägerschicht 60 ein Nickelzylinder
ist, so ist die erste Grundierbeschichtung 71 vorzugsweise Chemlok 205, und die Grundierbeschichtung
72 ist vorzugsweise Chemlok 220, beide erhältlich von Lord Chemical Company.
[0027] Die erste zusammenpreßbare Schicht 62 umfaßt, wie in Fig. 3 gezeigt, einen nahtlosen
hülsenförmigen Körper 74 aus einem elastischen Polymer. Der hülsenförmigen Körper
74 weist eine Vielzahl von Hohlräumen auf, welche dem hülsenförmigen Körper 74 Zusammenpreßbarkeit
verleihen. In der bevorzugten Ausgestaltung der in den Zeichnungen gezeigten Erfindung
sind die Hohlräume Mikroporen 76, welche durch eine Vielzahl von im hülsenförmigen
Körper 74 eingebetteten zusammenpreßbaren Mikrosphären 76 gebildet werden. Zwecks
Erzeugung von Zusammenpreßbarkeit im elastischen Körper, könnten alternativ die Hohlräume
im hülsenförmigen Körper 74 aus eingebetteten Teilchen aus einem anderen zusammenpreßbaren
Material als den Mikrosphären 76 gebildet oder durch Aufblähen, Auslaugen oder mittels
anderer bekannter Verfahren, welche in einem elastischen Körper Hohlräume bilden,
erzeugt werden.
[0028] Die erste zusammenpreßbare Schicht 62 enthält ferner einen zusammenpreßbaren Faden
80, welcher sich spiralförmig durch den hülsenförmigen Körper 74 und um die Trägerschicht
60 erstreckt. Der Faden 80 ist mit dem elastischen Polymer des hülsenförmigen Körpers
74 und mit den Mikrosphären 76 imprägniert. Die zweite zusammenpreßbare Schicht 64
besteht gleichermaßen aus einem naht losen, hülsenförmigen Körper 90 aus einem elastischem
Polymer, einer Anzahl von in den hülsenförmigen Körper 90 eingebetteten, zusammenpreßbaren
Mikroporen 92 und einem zusammenpreßbaren Faden 94, welcher sich spiralförmig durch
den hülsenförmigen Körper 90 und um die erste zusammenpreßbare Schicht 62 erstreckt.
[0029] Das elastische Polymer, aus welchem die nahtlosen, hülsenförmigen Körper 74 und 90
geformt sind, ist vorzugsweise mit den Mikrosphären 76 vermischt und ergibt einen
zusammenpreßbaren Kautschukkitt der folgenden Zusammensetzung:
|
|
Teile |
1. |
Butadiencopolymer und Acrylnitril mit 50 Teilen Dioktylphthalat (DOP) |
480,00 |
2. |
weicher geschwefelter Faktis (Ölkautschuk) |
40,00 |
3. |
Acrylnitril/Butadiencopolymer |
80,00 |
4. |
Medium Thermoruß |
360,00 |
5. |
Bariumsulfat |
80,00 |
6. |
Dioktylphthalat |
40,00 |
7. |
Benzthiazol Disulfid Akzelerator |
8,00 |
8. |
Tetramethyl-Thiuramdisulfid Akzelerator |
4,00 |
9. |
Schwefel mit Magnesiumcarbonat |
4,00 |
10. |
Zinkoxyd Aktivator |
20,00 |
11. |
Butyl Acht 2%/Gewicht der Summe der Zeilen 1. bis einschl. 10. |
|
12. |
Mikroporen 6%/Gewicht der Summe der Zeilen 1. bis einschl. 11. |
|
13. |
Toluol 2,5 mal das Gewicht der Summe der Zeilen 1. bis einschl. 12. |
|
[0030] Die Mikroshpären 76 und 92 sind vorzugsweise die unter dem Warenzeichen Expancel
461 DE bekannten Mikrosphären von Expancel in Sundsvall, Schweden. Diese Mikrosphären
haben eine Hülle, hauptsächlich bestehend aus einem Copolymer aus Vinylidenchlorid
und Acrylnitril und enthalten gasförmiges Isobutan. Andere Mikrosphären, welche die
gewünschten Eigenschaften der Kompressibilität besitzen, können auch verwendet werden,
z.B. diejenigen offenbart in dem U.S. Patent Nr. 4,770,928.
[0031] Die zusammenpreßbaren Fäden 80 und 94 sind vorzugsweise Baumwollfäden mit einem Durchmesser
von ca. 0,13 bis 0,76 mm (0.005 - 0.030 inch), am besten mit einem Durchmesser von
ca. 0,38 mm (0.015 inch). Die individuelle Fadenwicklung, d.h. die umfänglich aneinanderliegenden
Fadenabschnitte, sind vorzugsweise axial ca. 0,25 mm voneinander beabstandet. Dieser
enge Abstand gewährleistet, daß es praktisch keine Lücken zwischen den Wicklungen
gibt. Alternativ können die Fäden 80 und 94 jeweils aus einem anderen zusammenpreßbaren
Material bestehen oder mit zusammenpreßbaren Röhrchen ersetzt werden.
[0032] Die nicht dehnbare Schicht 66 umfaßt einen nahtlosen hülsenförmigen Körper 100 aus
einem elastischen Polymer und einen innerhalb des hülsenförmigen Körpers 100 sich
befindlichen, in Längsrichtung nicht dehnbaren Faden 102. Der Faden 102 erstreckt
sich spiralförmig durch den hülsenförmigen Körper 100 und um die zweite zusaamenpreßbare
Schicht 64. Der Faden 102 ist vorzugsweise Baumwolle mit einem Durchmesser von ca.
0,18 mm, und die aneinanderliegenden Fadenwicklungen sind ca. 0,025 mm (0.001 inch)
voneinander beabstandet. Somit erstreckt sich der Faden 102 in einer engen Spirale,
in welcher die aneinanderliegenden Wicklungen sich im wesentlichen senkrecht zur Längsachse
des hülsenförmigen Gummituchs 14 erstrecken.
[0033] Der Faden 102 hat in Längsrichtung ein Elastizitätsmodul von nicht weniger als 45.359
kg pro 6,452 cm² (100,000 lbs pro square inch), und hat im bevorzugten Ausführungsbeispiel
ein Elastizitätsmodul von ca. 381.016 kg pro 6,452 cm² (840,000 lbs pro square inch).
Das elastische Polymer des nahtlosen, hülsenförmigen Körpers 100 hat ein Elastizitätsmodul
von ca. 245 kg pro 6,452 cm² (540 lbs pro square inch). Somit hat der Faden 102 ein
Elastizitätsmodul von nicht weniger als ca. 185 mal das Elastizitätsmodul des elastischen
Polymers, aus welchem der nahtlose, hülsenförmige Körper 100 geformt ist, und vorzugsweise
ein Elastizitätsmodul von ca. 1.555 mal das Elastizitätsmodul des elastischen Polymers.
Die Fadenspirale 102 formt somit eine umfänglich nicht dehnbare, hülsenförmige Unterschicht,
welche den hülsenförmigen Körper 100 widerhält, sich umfänglich zu dehnen. Ebenso
wie die Fäden 80 und 94, ist der Faden 102 mit dem elastischen Polymer des hülsenförmigen
Körpers 100 imprägniert.
[0034] Alternativ könnte die nicht dehnbare Schicht 66 aus einem nahtlosen, hülsenförmigen
Körper aus einem Gummi oder Urethan-Copolymer mit einem Elastizitätsmodul in dem Bereich
von 454 - 2.722 kg pro 6,452 cm² (1,000 - 6,000 lbs pro square inch) gebildet sein
und keine Unterschicht aus dem Faden 102 enthalten. Diese Materialien sind unter dem
Warenzeichen "Airthane" von Air Products und Chemicals, Inc. erhältlich.
[0035] Die Druckschicht 68 ist ein nahtloser und spaltfreier hülsenförmiger Körper mit einer
glatten und spaltfreien zylindrischen äußeren Druckfläche 110. Er ist aus einem relativ
weichen, elastischen Polymer, wie Gummi, geformt, welches ein wenig nachgiebig ist
und sich unter dem auf das hülsenförmige Gummituch 14 an dem Spalt 112 zwischen dem
Gummituchzylinder 12 und dem Plattenzylinder 20 (Fig. 1 und 4) ausgeübten Druck eindrücken
läßt. Da die Druckschicht 68 elastisch und nachgiebig ist, so ist es hilfreich, einen
gleichmäßigen Druck an dem Walzenspalt 112 aufrechtzuerhalten, um eine gleichmäßige
Übertragung des eingefärbten Druckbilds zu gewährleisten. Die Druckschicht 68 besteht
vorzugsweise aus folgender Zusammensetzung:
|
|
Teile |
1. |
Polysulfid Polymer |
20,00 |
2. |
Acrylnitril/Butadien Copolymer |
120,00 |
3. |
Vulkanisiertes Pflanzenöl |
10,00 |
4. |
Medium Thermoruß |
90,00 |
5. |
Bariumsulfat |
20,00 |
6. |
Polyester Glutarat |
10,00 |
7. |
Spezielles Vulkanisationsmittel in Nitrilpolymer |
15,90 |
8. |
Benzthiazol Disulfid Akzelerator |
2,00 |
9. |
Tetramethyl-Thiuramidsulfid Akzelerator |
1,00 |
10. |
75% Äthylenthioharnstoff 25% EPR (Äthylen-Propylen-Kautschuk)-Bindemittel Akzelerator |
0,20 |
[0036] Beim Betrieb der Druckmaschine 10 bewegt sich die zylindrische äußere Druckfläche
110 des hülsenförmigen Gummituchs 14 durch den Walzenspalt 112 zwischen dem Plattenzylinder
20 und dem Gummituchzylinder 12, wie in Fig. 4 gezeigt. Die flexiblen Schichten 62-68
des hülsenförmigen Gummituchs 14 werden am Walzenspalt 112 von der steifen Oberfläche
der Druckplatte 18 eingedrückt. Die Druckschicht 68 ist nicht zusammenpreßbar, somit
behält diese bei der Bewegung durch den Walzenspalt 112 ihre ursprüngliche Dicke.
Die nicht dehnbare Schicht 66 ist aufgrund der Kompressibilität des Fadens 102 leicht
zusammenpreßbar, somit wird diese bei der Bewegung durch den Walzenspalt 112 leicht
zusammengepreßt. Es ist von Bedeutung, daß der Faden 102 in Längsrichtung nicht dehnbar
ist und die nicht dehnbare Schicht 66 vom radialen Ausbauchen widerhält, während diese
durch den Walzenspalt 12 bewegt wird. Die nicht dehnbare Schicht 66 verhindert, daß
der sich in dem Druckspalt befindliche Teil der Druckschicht sich in Umfangsrichtung
mehr als 0,025 mm (0.001 inch) dehnt, und eigentlich dehnt sich im bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Teil der Druckschicht in dem Druckspalt wesentlich weniger als 0,025 mm (0.001
inch). Die nicht dehnbare Schicht 66 verhindert auch weitgehend die Bildung von stehenden
Wellen in der Druckschicht 68 beiderseits des Walzenspalts (siehe Stand der Technik
Fig. 5). Solche stehenden Wellen führen zu Verschmierung der Druckfarbe.
[0037] Die erste und die zweite zusammenpreßbare Schicht 62 und 64 werden beide am Walzenspalt
112 zusammengepreßt. Es ist bekannt, daß zusammenpreßbare Teile eines Gummituchs durch
das kontinuierliche Zusammenpressen und sich Zurückbilden im Gebrauch heiß werden.
In den zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 hat das Baumwollmaterial der zusammenpreßbaren
Fäden 80 und 94 weniger die Tendenz zur Erhitzung als das elastische Polymer der hülsenförmigen
Körper 74 und 90. Somit hat das erfindungsgemäße hülsenförmige Gummituch 14 kaum die
Tendenz, im Gebrauch überhitzt zu werden, da die zusammenpreßbaren Schichten 62 und
64 zumindest teilweise aus einem Material bestehen, das kühler bleibt als das elastische
Polymer.
[0038] Die Druckschicht 68 und die elastischen Körper 74, 90 und 100 der Schichten 62, 64,
66 unter der Druckschicht 68 sind endlose Körper ohne Spalte oder Nähte. Darüberhinaus
bilden die spiralförmig gewickelten Fäden 80, 94 und 102 keine sich axial entlang
dem hülsenförmigen Gummituch 14 erstreckenden Nähte oder Spalte. Deshalb bleibt die
querschnittliche Form des sich durch den Walzenspalt 112 bewegenden hülsenförmigen
Gummituchs 14 mit jeder vollständigen Umdrehung des Gummituchzylinders 12 unverändert.
Das Preßdruckverhältnis zwischen der äußeren Druckfläche 110 und der Druckplatte 18
bleibt während der Bewegung durch den Walzenspalt 112 ebenfalls unverändert. Die bei
bekannten Gummitüchern mit axial verlaufendem Spalt aufgetretenen Stöße und Vibrationen
werden somit vermieden, und eine glatte Übertragung des Druckbildes ist gewährleistet.
[0039] Die vorliegende Erfindung betrachtet ferner mögliche Herstellungsverfahren eines
hülsenförmigen Gummituchs. In einem bevorzugten Herstellungsverfahren des hülsenförmigen
Gummituchs 14 wie in Fig. 3 gezeigt, wird die Grundierbeschichtung 71 aus Chemlok
205 auf die gesäuberte Oberfläche der Trägerschicht 60 aufgetragen und etwa 30 Minuten
ausgehärtet. Dann wird die zweite Grundierbeschichtung 72 aus Chemlok 220 aufgetragen
und etwa 30 Minuten ausgehärtet. Danach wird die erste zusammenpreßbare Schicht 62
über der vorbeschichteten Trägerschicht 60 angebracht, indem der Faden 80 in den zusammenpreßbaren
Kautschukkitt eingebettet und der eingebettete Faden 80 spiralförmig um die vorbeschichtete
Trägerschicht 60 gewickelt wird. Wie schematisch in Fig. 6 dargestellt, wird der Faden
80 in dem Kautschukkitt eingebetted, indem dieser während der Wicklung von einer Spule
22 um die Trägerschicht 60 durch den Kautschukkitt in einem Behälter 120 gezogen wird.
Eine zusätzliche Dosis Kautschukkitt wird dann über den gewickelten Faden 80 nach
Bedarf aufgetragen, um eine zusätzliche Dicke der ersten zusammenpreßbaren Schicht
62 in dem in Fig. 3 gezeigten Bereich 126 zu bilden. Die erste zusammenpreßbare Schicht
62 wird dann für zwei Stunden ausgehärtet und für vier Stunden bei 60°C (140°F) ofengetrocknet.
Die zweite zusammenpreßbare Schicht 64 wird in derselben Weise gebildet. Falls gewünscht,
können zusätzliche Wicklungen von zusammenpreßbarem Faden auf einer jeweiligen oder
beiden der zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 angebracht werden.
[0040] Wie oben erwähnt, könnten zur Bildung der Hohlräume, welche den hülsenförmigen Körpern
74 und 90 in den zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 Zusammenpreßbarkeit verleihen,
andere zusammpreßbare Materialien als die Mikrosphären 76 und 92 verwendet werden.
Alternativ könnten die Hohlräume mittels bekannter Verfahren durch Aufblähen und/oder
Auslaugen erzeugt werden, nachdem die hülsenförmigen Körper 74 und 90 über der Trägerschicht
60 aufgebaut worden sind.
[0041] Die in Fig. 3 gezeigte nicht dehnbare Schicht 66 wird in ähnlicher Weise gebildet,
indem der Faden 102 in ein elastisches Polymer ohne Mikrosphären eingebettet und dieser
spiralförmig um die zweiten zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 gewickelt wird.
Der eingebettete Faden 102 wird vorzugsweise ganz und gar mit dem elastischen Polymer
imprägniert und unter Spannung gewickelt, um die zusammenpreßbaren Schichten 62 und
64 mit einer radial zusammenpressenden Vorbelastung zu beaufschlagen. Dann wird die
nicht dehnbare Schicht 66 für 15 Minuten luftgetrocknet.
[0042] Als nächstes wird eine Schicht von nicht vulkanislertem Bedruckgummi, 1 mm (0.040
inch) dick, über die nicht zusammenpreßbare Schicht 66 gewunden, um die Druckschicht
68 zu bilden. Diese Konstruktion wird mit einem 5,72 cm (2.25 inches) Nylonband (nicht
gezeigt) umwickelt und in einem Trockenofen für vier Stunden bei ca. 100°C (200°F)
und für vier Stunden bei ca. 150°C (292°F) ausgehärtet. Die aneinandergrenzenden Ränder
der umwickelten Gummischicht sind gespalten, verbinden sich jedoch bei der Aushärtung,
so daß die fertige Druckschicht 68 keine axial verlaufende Naht aufweist. Die darüberliegenden
Körper 74, 90 und 100 aus elastischem Polymer verbinden sich bei der Aushärtung ebenfalls.
Die Schichten 62-68 können dann durch ihre verschiedenen Komponenten, wie in Fig.
4 gezeigt, identifiziert werden, jedoch sind sie nicht voneinander getrennt. Dementsprechend
bilden die elastischen Polymere der Schichten 62-68 nach der Aushärtung einen einzigen,
endlosen und nahtlosen hülsenförmigen Körper aus elastischem Polymer. Da die nicht
dehnbare Schicht 66 ebenfalls zusammenpreßbar ist, bilden die Schichten 62-66 effektiv
eine zusammengesetzte zusammenpreßbare Schicht mit einem unteren Teil, welcher zusammenpreßbaren
Faden und Mikrosphären enthält, und einem oberen Teil, welcher zusammenpreßbaren Faden
ohne Mikroporen enthält. Nach dem Aushärten wird das Nylonband entfernt, und die Druckschicht
68 wird zu einer Dicke von ca. 0,3 mm bis 0,5 mm (0.013 - 0.020 inch) geschliffen
und so bearbeitet, daß daraus eine glatte, endlose äußere Druckfläche 110 entsteht.
[0043] In Fig. 7 ist eine alternative Ausführung einer zusammenpreßbaren Schicht für das
erfindungsgemäße hülsenförmige Gummituch gezeigt. Die zusammenpreßbare Schicht 150
in Fig. 7 besteht aus einem nahtlosen, hülsenförmigen Körper 152 aus elastischem Polymer,
Mikrosphären 154 und geschliffenen Baumwollfasern 156. Die Mikrosphären 154 und die
geschliffenen Baumwollfasern 156 sind in dem hülsenförmigen Körper 152 gleichmäßig
verteilt, um der Schicht 150 Zusammenpreßbarkeit zu verleihen. Wie bei jeder anderen
Ausgestaltung der Erfindung, könnten die durch Mirkosphären 154 und/oder Fasern 156
gebildeten Hohlräume durch die oben beschriebenen alternativen Verfahren erzeugt werden.
Wie es mit den Fäden 80 und 94 in der hieroben beschriebenen zusammenpreßbaren Schicht
62 und 64 der Fall ist, haben die geschliffenen Baumwollfasern 156 eine relativ geringe
Neigung, durch das wiederholte Zusammenpressen am Walzenspalt zwischen einem Gummituchzylinder
und einem Plattenzylinder überhitzt zu werden.
[0044] In den Fig. 8A und 8B sind Verfahren des Auftragens einer zusammenpreßbaren Schicht
150 von einer gemessenen Dicke über der vorbeschichteten Trägerschicht 60 durch das
Dosieren eines Kautschukkittgemisches mit jeweils einer Dosierwalze 158 und einem
Abstreifmesser 160 schematisch dargestellt. Fig. 8C stellt schematisch ein Verfahren
dar, wobei die zusammenpreßbare Schicht 150 durch Aufsprühen eines Kautschukkittgemisches
in einer gemessenen Dicke über der vorbeschichteten Trägerschicht 60 angebracht wird.
Die Druckschicht 68 könnte alternativ durch ein Dosierverfahren oder durch Sprühen
des elastischen Polymers geformt werden, und/oder die zusammenpreßbaren Schichten
62, 64 und 150 könnten alternativ durch das Umwickeln kalandrierter Schichten geformt
werden, wobei die offenen Kanten nach dem Aushärten keine axial verlaufende Naht bilden.
[0045] Die Fig. 9A und 9B stellen eine weitere alternative Ausführung einer zusammenpreßbaren
Schicht für das erfindungsgemäße hülsenförmige Gummituch dar. Wie in Fig. 9A gezeigt,
ist eine zusammenpreßbare Schicht 170 als ein nahtloses zylindrisches Gußstück geformt.
Die zusammenpreßbare Schicht 170 besteht aus dem gleichen Material wie die hieroben
beschriebene zusammenpreßbare Schicht 150 und hat einen Innendurchmesser, welcher
nicht größer ist als der Außendurchmesser der Trägerschicht 60. Wenn die zusammenpreßbare
Schicht 170 radial gedehnt wird, wie in Fig. 9B gezeigt, so kann diese teleskopisch
über die Trägerschicht 60 geschoben werden. Dann kann sich die zusammenpreßbare Schicht
170 zusammenziehen, und ist somit in einem Zustand radialer und umfänglicher Spannung
installiert.
[0046] Fig. 10 ist eine schematische Darstellung einer alternativen Ausführung einer umfänglich
nicht dehnbaren Unterschicht des erfindungsgemäßen hülsenförmigen Gummituchs. Wie
in Fig. 10 gezeigt, ist der in Längsrichtung nicht dehnbare Faden 102 gewebt, um eine
Hülse 200 zu formen, die teleskopisch über die zusammenpreßbaren Schichten 62 und
64 geschoben werden kann, wie in Fig. 3 gezeigt. Das Muster des gewebten Fadens 102
erlaubt keine axiale oder radiale Dehnung der Hülse 200. In einem bevorzugten Verfahren
zur Herstellung eines hülsenförmigen Gummituchs mit der Hülse 200 wird elastisches
Polymer in geringer Tiefe über einer zweiten zusammenpreßbaren Schicht 64 aufgetragen,
und die Hülse 200 wird dann teleskopisch über das elastische Polymer und die zweite
zusammenpreßbare Schicht 64 geschoben. Zusätzliches elastisches Polymer wird nach
Bedarf auf die Hülse 200 aufgetragen, um den Faden 102 darin einzubetten und zu sättigen
und die gewünschte Dicke der vollständigen nicht dehnbaren Schicht zu erlangen. In
dieser Ausführung der Erfindung kann der Faden 102 durch Wärmezufuhr geschrumpft werden.
Die geschrumpfte Hülse 200 befände sich in umfänglicher und axialer Spannung und würde
die darunterliegenden zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 mit einer radial zusammenpressenden
Vorbelastung beaufschlagen.
[0047] Die Fig. 11A und 11B sind schematische Darstellungen einer weiteren alternativen
Ausführung einer umfänglich nicht dehnbaren Unterschicht des erfindungsgemäßen hülsenförmigen
Gummituchs. Wie in Fig. 11A gezeigt, wird der in Längsrichtung nicht dehnbare Faden
102 zu einer Hülse 210 gewirkt, welche teleskopisch über die zusammenpreßbaren Schichten
62 und 64 geschoben werden kann, wie in Fig. 3 gezeigt. Durch das Muster des gewirkten
Fadens 102 kann die Hülse 210 axial verlängert werden, wobei sich deren Durchmesser
vermindert, wie in Fig. 11B angedeutet. In einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung
eines hülsenförmigen Gummituchs mit der Hülse 210 wird ein elastisches Polymer in
geringer Tiefe über der zweiten zusammenpreßbaren Schicht 64 aufgetragen und die Hülse
210 teleskopisch über das elastische Polymer und die zusammenpreßbare Schicht 64 geschoben.
Die Hülse 210 wird dann axial verlängert und deren Durchmesser vermindert sich. Die
verlängerte Hülse 210 befindet sich in umfänglicher und axialer Spannung und beaufschlagt
die darunterliegenden zusammenpreßbaren Schichten 62 und 64 mit einer radial zusammenpressenden
Vorbelastung. Zusätzliches elastisches Polymer wird auf die verlängerte Hülse 210
aufgetragen, um den Faden 102 zu imprägnieren und die gewünschte Dicke der vollständigen,
nicht dehnbaren Schicht zu erlangen. Wenn das elastische Polymer ausgehärtet ist,
bildet es einen nahtlosen, hülsenförmigen Körper, in welchem die verlängerte Hülse
210 eingebettet ist.
[0048] Fig. 12 ist eine Schnittansicht einer weiteren alternativen Ausführung einer umfänglich
nicht dehnbaren Unterschicht des erfindungsgemäßen hülsenförmigen Gummituchs. Wie
in Fig. 12 gezeigt, erstreckt sich ein endloses Stück Plastikfilm 230 spiralförmig
durch das elastische Polymer 232 einer nicht dehnbaren Schicht und um eine zusammenpreßbare
Schicht 234. Der Film 230 hat vorzugsweise eine Breite, die ungefähr der Länge des
hülsenförmigen Gummituchs entspricht, und eine Dicke von nur 0,03 mm (0,001 inch),
so daß der durch die 0,03 mm breite Kante 236 gebildete schmale Saum der obersten
Schicht die glatte, endlose äußere Kontur einer darüberliegenden Druckschicht nicht
durchbricht.
[0049] Fig. 13 ist Teil einer Schnittansicht einer weiteren alternativen Ausführung der
Erfindung. Wie in Fig. 13 gezeigt, besteht ein hülsenförmiges Gummituch 250 aus einer
relativ steiffen Trägerschicht, einem Paar nahtloser hülsenförmiger, Mikrosphären
enthaltender Kautschukkittschichten 254 und 256 und einem Paar hülsenförmiger, zusammenpreßbarer
Gewebeschichten 258 und 260. Die zusammenpreßbaren Gewebeschichten 258 und 260 sind
vorzugsweise mit gewebten oder gewirkten Hülsen gebildet, wie in den Fig. 10, 11A
und 11B gezeigt. Die obere zusammenpreßbare Gewebeschicht 260 wird am besten als eine
umfänglich nicht dehnbare Hülse angebracht, so daß sie eine nicht dehnbare Schicht
des hülsenförmigen Gummituchs 250 bildet. Mit Hilfe einer Zwischenschicht 262 aus
gewöhnlichem Kautschukkitt wird eine hülsenförmige Druckschicht 264 mit der oberen
zusammenpreßbaren Gewebeschicht 260 verbunden.
[0050] Von der vorstehenden Beschreibung der Erfindung werden dem Fachmann die Verbesserungen,
Änderungen und Modifikationen verständlich, für welche im Rahmen der Erfindung in
den anhängenden Ansprüchen um Patentschutz ersucht wird.
TEILELISTE
[0051]
- 10
- Druckwerk
- 12
- Gummituchzylinder
- 14
- hülsenförmiges Gummituch
- 16
- Farbkasten
- 18
- Druckplatte
- 20
- Plattenzylinder
- 21
- Bahn
- 22
- Farbkastenwalze
- 24
- Hebwalze
- 26
- erste Reibwalze, weitere Reibwalzen
- 28
- Farbauftragwalzen
- 30
- zweiter Gummituchzylinder
- 32
- zweites hülsenförmiges Gummituch
- 36
- Hin- und Herbewegungsmechanismus
- 40
- zylindrische Innenfläche des hülsenförmigen Gummituchs
- 42
- zylindrische Außenfläche des Gummituchzylinders
- 44
- zentrales Lumen
- 46
- Durchlässe
- 50
- Gasquelle
- 60
- Trägerschicht
- 62
- erste zusammenpreßbare Schicht
- 64
- zweite zusammenpreßbare Schicht
- 66
- nicht dehnbare Schicht
- 68
- Druckschicht
- 70
- zylindrische Hülse (Metall)
- 71
- Grundierbeschichtung
- 72
- Grundierbeschichtung
- 74
- hülsenförmiger Körper
- 76
- Mikrosphären
- 80
- Faden (Baumwolle)
- 90
- hülsenförmiger Körper
- 92
- Mikrosphären
- 94
- Faden (Baumwolle)
- 100
- hülsenförmiger Körper
- 102
- Faden
- 110
- zylindrische äußere Druckfläche
- 112
- Walzenspalt
- 120
- Behälter
- 122
- Spule
- 126
- Bereich (Fig. 3)
- 150
- zusammenpreßbare Schicht (Fig. 7)
- 152
- Körper (Fig. 7)
- 154
- Mikrosphären (Fig. 7)
- 156
- Baumwollfasern (Fig. 7)
- 158
- Dosierwalze
- 160
- Abstreifmesser
- 170
- zusammenpreßbare Schicht (Fig. 9A und 9B)
- 200
- Hülse (Fig. 10)
- 210
- Hülse (Fig. 11A und 11B)
- 230
- Plastikfilm (Fig. 12)
- 232
- elastisches Polymer (Fig.12)
- 234
- zusammenpreßbare Schicht (Fig. 12)
- 236
- Kante (Fig. 12)
- 250
- hülsenförmiges Gummituch (Fig. 13)
- 254
- Kautschukkittschicht (Fig. 13)
- 256
- Kautschukkittschicht (Fig. 13)
- 258
- Gewebeschicht (Fig. 13)
- 260
- Gewebeschicht (Fig. 13)
- 262
- Zwischenschicht (Fig. 13)
- 264
- Druckschicht (Fig. 13)