Stand der Technik
[0001] Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Hauptanspruchs.
Es ist bereits ein Brennstoffeinspritzventil aus der DE-OS 38 41 142 bekannt, bei
dem eine Lochscheibe an einem Ventilsitzkörper mittels einer umlaufenden Schweißnaht
befestigt ist. Dabei muß die Schweißnaht weit weg von den Abspritzöffnungen liegen,
um Verformungen der dünnen Lochscheibe zu vermeiden. Die relativ dicke Lochscheibe
ist napfförmig ausgebildet, um ein Abheben der Lochscheibe aufgrund des herrschenden
Brennstoffdruckes zu verhindern, wodurch sich in ungewollter Weise das Strahlbild
des abgespritzten Brennstoffs ändert. Der Aufwand für die Herstellung und Montage
der Lochscheibe ist sehr groß.
[0002] Außerdem ist schon aus der DE-OS 41 23 692 ein Brennstoffeinspritzventil bekannt,
bei dem eine dünnere Lochscheibe verwendet wird, die wiederum von einer dickeren,
stromabwärts der Lochscheibe folgenden Stützscheibe, die eine zentrale Durchgangsöffnung
aufweist, abgestützt wird. Bei der Befestigung der Lochscheibe wird so ein unerwünschtes
Durchbiegen derselben verhindert. Die Stützscheibe ist topfförmig ausgeführt und zusammen
mit der Lochscheibe mittels einer umlaufenden Schweißnaht an den Ventilsitzkörper
angeschweißt. Der Stützscheibe kommt hauptsächlich die Funktion der Stabilitätsverbesserung
der Lochscheibe zu, und sie ist jeweils mit einer Lochscheibe fest verbunden.
Vorteile der Erfindung
[0003] Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen
des Hauptanspruchs hat den Vorteil, daß in einfacher und kostengünstiger Weise eine
sehr gute Variation in der Verwendung von Lochscheiben mit unterschiedlichen Abmessungen,
insbesondere unterschiedlicher Dicke und Durchmesser, möglich ist, wodurch mit sehr
geringem Aufwand die Durchflußmengen der Lochscheiben einfach variiert werden können
und auch verschiedene Strahlbilder erzeugbar sind. Dies wird erfindungsgemäß dadurch
erreicht, daß ein Lochscheibenträger stromabwärts einer Ventilsitzfläche vorgesehen
ist, der einen derart geformten Trägerabschnitt aufweist, daß eine Vielzahl von Lochscheiben
mit unterschiedlichen Abmessungen in einfacher Form in ihn einsetzbar ist.
[0004] Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen
und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich.
[0005] Besonders vorteilhaft ist es, den Lochscheibenträger topfförmig auszubilden und dessen
umlaufenden Halterand nach der Einstellung des Ventilsitzkörpers in seiner axialen
Lage mit einem Ventilsitzträger dicht und fest zu verbinden, so daß hierdurch die
Einstellung des Ventilhubes möglich ist. Von Vorteil ist es zudem, das Bodenteil des
Lochscheibenträgers napfförmig auszubilden, um genau in diesem napfförmigen Trägerabschnitt
eine Lochscheibe aufzunehmen. In vorteilhafter Weise ist dieser Trägerabschnitt entweder
kegelstumpfförmig bzw. pyramidenstumpfförmig oder mit mehreren axial aufeinanderfolgenden
Stufenabschnitten ausgebildet.
[0006] Vorteilhaft ist es ebenfalls, wenn im Trägerabschnitt des Lochscheibenträgers Mittel
wie Nuten oder wulstähnliche Erhebungen, vorgesehen sind, durch deren Zusammenwirken
mit an der Lochscheibe entsprechend entgegengesetzten Mitteln definierte Einbaulagen
garantiert sind und für eine Verdrehsicherung gesorgt ist.
[0007] Durch die Verwendung eines Lochscheibenträgers können Lochscheiben mit vergleichsweise
kleinen Abmessungen eingesetzt werden, so daß in vorteilhafter Weise Material für
die Lochscheiben gespart werden kann.
[0008] Ein besonderer Vorteil ist auch dadurch gegeben, daß die einzubauende Lochscheibe
weder mit dem Ventilsitzkörper noch mit dem Lochscheibenträger fest verbunden ist,
so daß ein Schweißverzug der Lochscheibe oder andere sich durch die herkömmlichen
Fügeverfahren ergebenden Nachteile völlig ausgeschlossen sind. Nun liegt eine vollständige
Trennung der Funktionen von Befestigung (Lochscheibenträger) und Zumessung (Lochscheibe)
an den verschiedenen Bauteilen vor. Aufgrund des vorgegebenen Lochscheibenträgers
ist es möglich, für die verschiedenen einsetzbaren Lochscheiben immer den gleichen
Hubeinstellungsvorgang durchzuführen. Die Durchflußstreuungen können so sehr gering
gehalten werden.
Zeichnung
[0009] Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt
und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 ein teilweise
dargestelltes Einspritzventil, Figur 2 einen Lochscheibenträger mit konischem Trägerabschnitt,
Figur 3 einen Lochscheibenträger mit gestuftem Trägerabschnitt, Figur 4 Lochscheiben
für den Lochscheibenträger nach Figur 2, Figur 5 Lochscheiben für den Lochscheibenträger
nach Figur 3, Figur 6 eine Draufsicht auf einen Lochscheibenträger für viereckige
Lochscheiben, Figuren 7 und 8 Beispiele von Lochscheiben mit Mitteln zum definierten
Einbau und Figur 9 eine Lochscheibe mit Bereichen unterschiedlicher Dicke.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
[0010] In der Figur 1 ist als ein Ausführungsbeispiel ein Ventil in der Form eines Einspritzventils
für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen
teilweise dargestellt. Das Einspritzventil hat einen rohrförmigen Ventilsitzträger
1, in dem konzentrisch zu einer Ventillängsachse 2 eine Längsöffnung 3 ausgebildet
ist. In der Längsöffnung 3 ist eine z. B. rohrförmige Ventilnadel 5 angeordnet, die
an ihrem stromabwärtigen Ende 6 mit einem z. B. kugelförmigen Ventilschließkörper
7, an dessen Umfang beispielsweise fünf Abflachungen 8 vorgesehen sind, verbunden
ist. Die Abflachungen 8 am Ventilschließkörper 7 ermöglichen einen Brennstofffluß
in Richtung einer Ventilsitzfläche 9.
[0011] Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter Weise, beispielsweise elektromagnetisch.
Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 5 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft
einer nicht dargestellten Rückstellfeder bzw. zum Schließen des Einspritzventils dient
ein angedeuteter elektromagnetischer Kreis mit einer Magnetspule 10, einem Anker 11
und einem Kern 12. Der Anker 11 ist mit dem dem Ventilschließkörper 7 abgewandten
Ende der Ventilnadel 5 durch z. B. eine Schweißnaht mittels eines Lasers verbunden
und auf den Kern 12 ausgerichtet.
[0012] Zur Führung des Ventilschließkörpers 7 während der Axialbewegung dient eine Führungsöffnung
15 eines Ventilsitzkörpers 16. In dem stromabwärts liegenden, dem Kern 11 abgewandten
Ende des Ventilsitzträgers 1 ist in der konzentrisch zur Ventillängsachse 2 verlaufenden
Längsöffnung 3 der zylinderförmige Ventilsitzkörper 16 angeordnet. Der Umfang des
Ventilsitzkörpers 16 weist einen geringfügig kleineren Durchmesser auf als den Durchmesser
der Längsöffnung 3 des Ventilsitzträgers 1. An seiner einen, dem Ventilschließkörper
7 abgewandten, unteren Stirnseite 17 ist der Ventilsitzkörper 16 mit einem äußeren
Ringabschnitt 19 eines Bodenteils 20 eines erfindungsgemäßen, von der Dicke her scheibenförmigen
Lochscheibenträgers 21 konzentrisch und fest verbunden, so daß das Bodenteil 20 mit
seiner oberen Stirnseite 22 im Bereich des Ringabschnitts 19 an der unteren Stirnseite
17 des Ventilsitzkörpers 16 anliegt.
[0013] Die Verbindung von Ventilsitzkörper 16 und z. B. topfförmig ausgebildetem Lochscheibenträger
21 erfolgt beispielsweise durch eine umlaufende und dichte, mittels eines Lasers ausgebildete
erste Schweißnaht 23, die sich zwangsläufig ringförmig an dem Ringabschnitt 19 erstreckt.
Das Bodenteil 20 weist neben dem äußeren Ringabschnitt 19 einen napfförmigen, tiefer
liegenden und mit axialem Abstand zur unteren Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers
16 verlaufenden Trägerabschnitt 25 auf, in den eine Lochscheibe 26 eingesetzt ist.
In der Lochscheibe 26 befinden sich wenigstens eine, beispielsweise vier durch Stanzen
oder Erodieren ausgeformte Anspritzöffnungen 27. Durch die Art der Montage mit dem
Anbringen der Schweißnaht 23 im Ringabschnitt 19 des Lochscheibenträgers 21 ist die
Gefahr einer unerwünschten Verformung des Bodenteils 20 in seinem inneren Trägerabschnitt
25 und damit auch der Lochscheibe 26 vollständig vermieden.
[0014] An das Bodenteil 20 des beispielsweise topfförmigen Lochscheibenträgers 21 schließt
sich nach außen ein umlaufender Halterand 28 an, der sich in axialer Richtung dem
Ventilsitzkörper 16 abgewandt erstreckt und bis zu seinem Ende hin konisch nach außen
gebogen ist. Der Halterand 28 übt eine radiale Federwirkung auf die Wandung der Längsöffnung
3 aus. Dadurch wird beim Einschieben des aus Ventilsitzkörper 16, Lochscheibe 26 und
Lochscheibenträger 21 bestehenden Ventilsitzteils in die Längsöffnung 3 des Ventilsitzträgers
1 eine Spanbildung am Ventilsitzteil und an der Längsöffnung 3 vermieden. Der Halterand
28 des Lochscheibenträgers 21 ist an seinem freien Ende mit der Wandung der Längsöffnung
3 beispielsweise durch eine umlaufende und dichte zweite Schweißnaht 30 verbunden.
[0015] Eine dichte Verschweißung von Ventilsitzkörper 16 und Lochscheibenträger 21 sowie
von Lochscheibenträger 21 und Ventilsitzträger 1 ist erforderlich, damit das verwendete
Medium, beispielsweise ein Brennstoff, nicht zwischen der Längsöffnung 3 des Ventilsitzträgers
1 und dem Umfang des Ventilsitzkörpers 16 hindurch oder zwischen der Längsöffnung
3 des Ventilsitzträgers 1 und dem Halterand 28 des Lochscheibenträgers 21 hindurch
unmittelbar in eine Ansaugleitung der Brennkraftmaschine strömen kann.
[0016] Die Einschubtiefe des aus Ventilsitzkörper 16, Lochscheibe 26 und Lochscheibenträger
21 bestehenden Ventilsitzteils in die Längsöffnung 3 bestimmt die Größe des Hubs der
Ventilnadel 5, da die eine Endstellung der Ventilnadel 5 bei nicht erregter Magnetspule
10 durch die Anlage des Ventilschließkörpers 7 an der Ventilsitzfläche 9 des Ventilsitzkörpers
16 festgelegt ist. Die andere Endstellung der Ventilnadel 5 wird bei erregter Magnetspule
10 beispielsweise durch die Anlage des Ankers 11 an dem Kern 12 festgelegt. Der Weg
zwischen diesen beiden Endstellungen der Ventilnadel 5 stellt somit den Hub dar.
[0017] Der kugelförmige Ventilschließkörper 7 wirkt mit der sich in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig
verjüngenden Ventilsitzfläche 9 des Ventilsitzkörpers 16 zusammen, die in axialer
Richtung zwischen der Führungsöffnung 15 und der unteren Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers
16 ausgebildet ist.
[0018] Am Umfang des Ventilsitzträgers 1 ist an seinem stromabwärtigen, der Magnetspule
10 abgewandten Ende eine Schutzkappe 32 angeordnet und mittels beispielsweise einer
Rastverbindung mit dem Ventilsitzträger 1 verbunden. Ein Dichtring 33 dient zur Abdichtung
zwischen dem Umfang des Einspritzventils und einer nicht dargestellten Ventilaufnahme,
beispielsweise der Ansaugleitung der Brennkraftmaschine.
[0019] In den Figuren 2 und 3 sind zwei Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Lochscheibenträger
21 zusammen mit dem Ventilsitzkörper 16 im Ventilsitzträger 1 dargestellt, wobei hauptsächlich
die Lage der Bauteile zueinander sowie die Form des Lochscheibenträgers 21 verdeutlicht
werden sollen, weshalb auf die Lochscheiben 26 und die Schweißnähte 23, 30 in den
Figuren verzichtet wird. Bei dem ersten Ausführungsbeispiel des Lochscheibenträgers
21 in den Figuren 1 und 2 ist der napfförmige Trägerabschnitt 25 des Bodenteils 20
weitgehend konisch bzw. kegelstumpfförmig ausgeführt. Vom Ringabschnitt 19 des Bodenteils
20 ausgehend erstreckt sich das Bodenteil 20 radial nicht weiter an der unteren Stirnseite
17 des Ventilsitzkörpers 16 anliegend, sondern auch mit einer axialen Komponente,
so daß eine kegelstumpfförmige Verjüngung 34 des Trägerabschnitts 25 in der Ventilsitzfläche
9 abgewandter Richtung vorliegt. In einem axialen Abstand von rund 0,2 bis 0,3 mm
von der Stirnseite 17 endet die kegelstumpfförmige Verjüngung 34 des Trägerabschnitts
25. An diese konische Verjüngung 34 des Trägerabschnitts 25 schließt sich nun zur
Ventillängsachse 2 hin wieder ein ebener, radial verlaufender, parallel zum Ringabschnitt
19 und senkrecht zur Ventillängsachse 2 ausgebildeter Bodenabschnitt 35 an, in dem
beispielsweise mittig eine kreisförmige, elliptische oder auch viereckige Durchgangsöffnung
36 eingebracht ist. Durch diese Durchgangsöffnung 36 tritt letztlich der aus der zumessenden
Lochscheibe 26 abgespritzte Brennstoff aus.
[0020] Der Lochscheibenträger 21 in der Figur 3 unterscheidet sich von dem in der Figur
2 dargestellten nur in der Ausbildung des Trägerabschnitts 25. An seiner inneren,
der Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 zugewandten Seite ist die Verjüngung 34
des Trägerabschnitts 25 nicht konisch ausgeführt, sondern stufenförmig. Die einzelnen
Stufen 37 des Trägerabschnitts 25 sind dabei z.B. so ausgebildet, daß sich die jeweiligen
kreisförmigen Stufenabschnitte von der Stirnseite 17 ausgehend bis zum Bodenabschnitt
35 hin regelmäßig in ihrem Durchmesser verkleinern. Damit ist gemeint, daß sowohl
die axiale Erstreckung jeder Stufe 37 als auch das Maß der Verringerung des Durchmessers
von einer Stufe 37 zur nächsten Stufe 37 jeweils für sich konstant sein sollen. Typischerweise
sind in dem Trägerabschnitt 25 drei (Figur 3) oder vier Stufen 37 vorgesehen; eine
andere Anzahl an Stufen 37 ist jedoch jederzeit realisierbar. Bei einer Ausbildung
des Trägerabschnitts 25 mit vier Stufen 37 bietet sich z. B. die folgende Abstufung
an: 0,1 mm; 0,15 mm; 0,2 mm; 0,25 mm, wobei mit diesen Angaben jeweils die axialen
Abstände einer jeden Stufe 37 bis zur Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 gemeint
sind. Entsprechend den vier Stufen 37 können folglich vier verschieden groß ausgebildete
Lochscheiben 26 in dem trotz der Stufen 37 von der Tendenz her napfförmigen Trägerabschnitt
25 eingesetzt werden. In dem Bodenabschnitt 35 des Trägerabschnitts 25 ist wiederum
eine Durchgangsöffnung 36 vorgesehen.
[0021] Die Figur 4 verdeutlicht die Form der Lochscheiben 26, die für den Einsatz bei Lochscheibenträgern
21 nach den Figuren 1 und 2 besonders geeignet sind. Entsprechend der konischen Ausbildung
des Trägerabschnitts 25 weisen auch die Lochscheiben 26 eine konische Umfangsfläche
39 als äußere radiale Begrenzung auf, die die gleiche Neigung wie die kegelstumpfförmige
Verjüngung 34 des Lochscheibenträgers 21 besitzt. Die Umfangsflächen 39 der Lochscheiben
26 liegen also im eingebauten Zustand vollständig an der konischen Fläche der Verjüngung
34 an. Außerdem weist eine obere, der Ventilsitzfläche 9 zugewandte Stirnfläche 40
der Lochscheibe 26 jeweils einen solch großen Durchmesser auf, wie der größte freie,
durch den Ringabschnitt 19 umgebene Durchmesser des Trägerabschnitts 25 unmittelbar
an der Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16, so daß die Lochscheibe 26 mit ihrer
Stirnfläche 40 immer an der Stirnseite 17 anliegt. Die verschiedenen, in den Trägerabschnitten
25 des Lochscheibenträgers 21 einsetzbaren Lochscheiben 26 unterscheiden sich demzufolge
in ihrer axialen Dicke d und damit auch in der Größe der konischen Umfangsfläche 39
sowie in ihrem Durchmesser der der oberen Stirnfläche 40 gegenüberliegenden unteren
Stirnfläche 41. Entsprechend dem axialen Abstand vom Bodenabschnitt 35 zur Stirnseite
17 können Lochscheiben 26 z. B. mit Dicken d von 0,075 mm bis 0,3 mm in feinsten Dickenabstufungen
zum Einsatz kommen. Die beispielsweise vier Abspritzöffnungen 27 befinden sich z.
B. symmetrisch um die Ventillängsachse 2 in Form von Eckpunkten eines Quadrates verteilt
und besitzen damit jeweils den gleichen Abstand zueinander und zur Ventillängsachse
2.
[0022] Die in der Figur 5 gezeigten Lochscheiben 26 eignen sich besonders zum Einsatz in
Lochscheibenträgern 21 mit gestuftem Trägerabschnitt 25, wie in der Figur 3 gezeigt.
Auch diese Lochscheiben 26 weisen wiederum solche Abmessungen auf, daß sie im eingebauten
Zustand stets mit ihrer oberen Stirnfläche 40 an der Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers
16 anliegen. Mit jeder weiter stromabwärts liegenden Stufe 37 im Lochscheibenträger
21 verringert sich also der Durchmesser der einbaubaren Lochscheibe 26, während die
Dicke d der Lochscheiben 26 mit jeder Stufe 37 entsprechend den axialen Abständen
der Stufen 37 zur Stirnseite 17 größer wird. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel sind
Dicken d der Lochscheiben 26 von 0,075 mm bis 0,3 mm denkbar; jedoch entsprechend
den vorgegebenen Abstufungen im Lochscheibenträger 21. Um eine vor dem Verrutschen
vollständig sichere Klemmung der Lochscheibe 26 im Trägerabschnitt 25 des Lochscheibenträgers
21 zu gewährleisten, ist es sinnvoll, den axialen Abstand einer Stufe 37 zur Stirnseite
17 minimal kleiner vorzusehen als die Dicke d der einzusetzenden Lochscheibe 26. Beträgt
der Abstand der ersten Stufe 37 zur Stirnseite 17 beispielsweise 0,1 mm, so bietet
sich eine Lochscheibe 26 mit einer Dicke d von z. B. 0,105 mm oder 0,11 mm an. Bei
den Lochscheiben 26 nach Figur 5 verlaufen die Umfangsflächen 39 parallel zur Ventillängsachse
2. Die einzelnen Lochscheiben 26 unterscheiden sich also in ihrer axialen Dicke d
und ihrem Durchmesser.
[0023] In der Figur 6 ist ein Lochscheibenträger 21 in der Draufsicht dargestellt, der sich
von den bisher gezeigten dadurch unterscheidet, daß in ihn viereckige, speziell auch
quadratische Lochscheiben 26 einsetzbar sind. Der Ringabschnitt 19 ist nun aufgrund
des viereckförmigen Trägerabschnitts 25 nicht mehr kreisringförmig ausgebildet, sondern
zeichnet sich außen durch eine kreisförmige und innen durch eine viereckförmige Begrenzung
aus. Er erfüllt jedoch die gleichen Funktionen wie bisher, da durch sein Anliegen
an der Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 die dichte Schweißnaht 23 ringförmig
angebracht werden kann. Ähnlich den kegelstumpfförmigen und gestuften Trägerabschnitten
25 der Lochscheibenträger 21 in den Figuren 1 bis 3 können die Trägerabschnitte 25
auch für die Aufnahme von viereckförmigen Lochscheiben 26 ausgebildet sein. Anstelle
der kegelstumpfförmigen Verjüngung 34 kann nun eine pyramidenstumpfförmige Verjüngung
(nicht gezeigt) vorgesehen sein, während entsprechend den kreisförmigen Stufen 37
nun viereckförmige Stufen 37 (Figur 6) ausgeführt sind. Die Variation der viereckförmigen
Lochscheiben 26 erfolgt analog den beschriebenen Möglichkeiten mit den kreisförmigen
Lochscheiben 26, die in den Figuren 4 und 5 dargestellt sind. Die in der Figur 6 gezeigte
kreisförmige Durchgangsöffnung 36 kann durchaus auch einen viereckigen Querschnitt
besitzen.
[0024] Um eine eindeutige Einbaulage der Lochscheibe 26 im Trägerabschnitt 25 des Lochscheibenträgers
21 zu garantieren, ist es zweckmäßig, eine viereckförmige Lochscheibe 26 mit einer
einen Radius aufweisenden Umfangsfläche 39' vorzusehen (Figur 7), die dann in einen
entsprechend ausgeformten Stufenabschnitt des Trägerabschnitts 25 genau eingepaßt
wird. Umgekehrt sind auch kreisförmige Lochscheiben 26 denkbar, die an einer Stelle
eine Abflachung aufweisen, die dann mit einer eben solchen Abflachung im Trägerabschnitt
25 zusammenwirkt und somit einen definierten Einbau ermöglicht. Auch die Figur 8 zeigt
eine Lochscheibe 26, an der Mittel zur eindeutigen Lagefixierung und Verdrehsicherung
vorgesehen sind. Dabei sind gleich zwei Möglichkeiten in ein und derselben Figur an
der Lochscheibe 26 angedeutet. Auf der rechten Hälfte besitzt die Lochscheibe 26 eine
kerbenähnliche Nut 42, in die eine axialwulstähnliche Erhebung des Trägerabschnitts
25 eingreifen kann, während auf der linken Seite der Lochscheibe 26 als eine andere
Variante eine z. B. axial verlaufende Erhebung 43 vorgesehen ist, die in eine Nut
des Trägerabschnitts 25 eindringen kann. Weitere Variationsmöglichkeiten ergeben sich,
wie in Figur 9 gezeigt, durch Bereiche unterschiedlicher Dicke d, d' an ein und derselben
Lochscheibe 26, wobei mit d die Dicke der Lochscheibe 26 zumindest im Bereich des
Einklemmens im Stufenabschnitt des Trägerabschnitts 25 verstanden werden soll und
d' die Dicke der Lochscheibe 26 im Bereich der Abspritzöffnungen 27 darstellt.
[0025] Die Herstellung des Trägerabschnitts 25 im Bodenteil 20 des Lochscheibenträgers 21
mit dem Ausformen der kegelstumpfförmigen bzw. pyramidenstumpfförmigen Verjüngung
34 bzw. der Stufenstruktur 37 erfolgt beispielsweise durch einen oder mehrere Prägevorgänge,
wobei der Lochscheibenträger 21 dazu in einem entsprechenden Werkzeug eingespannt
sein muß. Mit dem gleichen Werkzeug kann z. B. auch die Durchgangsöffnung 36 mittels
eines Stanzstempels eingebracht werden. Die Fixierung des Lochscheibenträgers 21 an
dem Ventilsitzkörper 16 mit der Schweißnaht 23 erfolgt erst dann, wenn die den Erfordernissen
entsprechend ausgewählte Lochscheibe 26 im napfförmigen Trägerabschnitt 25 des Lochscheibenträgers
21 eingesetzt ist. Es liegt damit keine feste Verbindung von Ventilsitzkörper 16 und
Lochscheibe 26 vor.
1. Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen,
mit einer Ventillängsachse, mit einem Ventilschließkörper, mit einem Ventilsitzkörper,
der eine mit dem Ventilschließkörper zusammenwirkende Ventilsitzfläche aufweist, mit
einer stromabwärts der Ventilsitzfläche angeordneten, wenigstens eine Aspritzöffnung
aufweisenden dünnen Lochscheibe, dadurch gekennzeichnet, daß an einer unteren Stirnseite
(17) des Ventilsitzkörpers (16) ein Lochscheibenträger (21) teilweise anliegt und
mit dem Ventilsitzkörper (16) fest verbunden ist, daß der Lochscheibenträger (21)
einen inneren, napfförmigen Trägerabschnitt (25) besitzt, der sich mit axialem Abstand
von der unteren Stirnseite (17) des Ventilsitzkörpers (16) erstreckt, wobei der größte
axiale Abstand zwischen einem Bodenabschnitt (35) des Trägerabschnitts (25) und der
Stirnseite (17) gebildet ist, und zwischen der Stirnseite (17) und dem Trägerabschnitt
(25) die Lochscheibe (26) eingesetzt ist.
2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Lochscheibenträger
(21) topfförmig ausgebildet ist und einen umlaufenden Halterand (28) aufweist, der
sich in axialer Richtung dem Ventilsitzkörper (16) abgewandt erstreckt und an seinem
freien Ende mit der inneren Wandung eines Ventilsitzträgers (1) dicht verbunden ist.
3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der
Lochscheibenträger (21) mit einem Ringabschnitt (19) ausgebildet ist, mit dem der
Lochscheibenträger (21) am Ventilsitzkörper (16) anliegt und der den inneren Trägerabschnitt
(25) vollständig umgibt, wobei vom Ringabschnitt (19) ausgehend der Trägerabschnitt
(25) mit einer kegelstumpfförmigen bzw. pyramidenstumpfförmigen Verjüngung (34) versehen
ist, die am Bodenabschnitt (35) endet.
4. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der
Lochscheibenträger (21) mit einem Ringabschnitt (19) ausgebildet ist, mit dem der
Lochscheibenträger (21) am Ventilsitzkörper (16) anliegt und der den inneren Trägerabschnitt
(25) vollständig umgibt, wobei vom Ringabschnitt (19) ausgehend bis zum einen axialen
Abstand zur Stirnseite (17) des Ventilsitzkörpers (16) aufweisenden Bodenabschnitt
(35) an der der Stirnseite (17) zugewandten inneren Seite einer Verjüngung (34) des
Lochscheibenträgers (21) Stufen (37) vorgesehen sind.
5. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die in dem
Trägerabschnitt (25) des Lochscheibenträgers (21) einsetzbaren Lochscheiben (26) entsprechend
der Neigung des Trägerabschnitts (25) Umfangsflächen (39) haben, die die gleiche Neigung
besitzen.
6. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Lochscheibenträger
(21) und an der Lochscheibe (26) einander zugeordnete Mittel (39', 42, 43) zur gegenseitigen
Verdrehsicherung vorgesehen sind.
7. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die axiale
Erstreckung jeder einzelnen Stufe (37) im Trägerabschnitt (25) des Lochscheibenträgers
(21) konstant ist.
8. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im montierten
Zustand die Lochscheibe (26) zwischen dem Trägerabschnitt (25) des Lochscheibenträgers
(21) und dem Ventilsitzkörper (16) eingeklemmt ist und an der Stirnseite (17) des
Ventilsitzkörpers (16) anliegt.