Gabelzinke

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Gabelzinke, insbesondere für Gabelstapler, bestehend aus einem im wesentlichen senkrecht verlaufenden Gabelrücken und einem sich über einen Gabelknick anschließenden, im wesentlichen waagerecht verlaufenden Gabelblatt, wobei an der Rückseite des Gabelrückens eine Gabelbefestigung, in der Regel mindestens ein Gabelauge oder Gabelhaken, vorzugsweise zwei Gabelhaken, für die lösbare Befestigung der Gabelzinke an einem Gabelträger angeordnet sind und wobei mindestens ein Teil der aus Gabelrücken, Gabelknick und Gabelblatt bestehenden Gabelzinke aus einer Mehrzahl einzelner, aneinander liegender Scheiben gebildet ist, die gegeneinander unverschiebbar gehalten sind.

[0002] Da es trotz internationaler und deutscher Normung eine Vielzahl von Gabelzinken-Formen und Gabelzinken-Querschnitten gibt, werden Gabelzinken nur in begrenzten Losgrößen mit großem Fertigungsaufwand hergestellt. Es müssen sowohl werkzeug- als auch energieaufwendige Verfahren zur Herstellung der aus Vollmaterial bestehenden Gabelzinken eingesetzt werden.

[0003] Neben dem Schmieden einer Gabelzinke aus einem Block mit Strecken und Umformen ist das Stauch-Schmiede-Verfahren gebräuchlich, bei dem ein Walzstahlstück zur Bildung des späteren Gabelknickes gestaucht und anschließend zur Bildung von Gabelrücken und Gabelblatt gebogen wird. Weiterhin ist es, beispielsweise aus der DE 43 15 891 C1 bekannt, Gabelzinken aus getrennt hergestellten Gabelrücken und Gabelblättern zusammenzuschweißen, ggf. unter Verwendung jeweils eines getrennt hergestellten Gabelknickes. Schließlich ist es bekannt, auch die Gabelhaken getrennt als Einzelteile herzustellen und an den Gabelrücken anzuschweißen oder gemäß DE 32 44 770 C2 form- und kraftschlüssig in eine Aussparung des Gabelrückens unverschweißt einzusetzen.

[0004] Insgesamt erfordern diese bekannten Verfahren einen großen Fertigungsaufwand und hohe Energiekosten, da bei sämtlichen bekannten Verfahren für jede Form eigene Werkzeuge und/oder auf die jeweilige Form abgestimmte Ausgangsmaterialien benötigt werden. Da es sich bei Gabelzinken um dynamisch hochbelastete Bauteile handelt, muß bereits bei der Herstellung auf den späteren Kraftfluß geachtet werden. Zu diesem Zweck werden energieaufwendige Wärmebehandlungen und Behandlungen der Oberflächen eingesetzt, um bei hoher Materialfestigkeit eine genügende Zähigkeit zu erzielen. Außerdem werden die Zugzonen insbesondere des Gabelknicks häufig spanabhebend bearbeitet, um Kerbwirkungen zu vermeiden.

[0005] Aus der GB-PS 666 102 ist eine Gabelzinke der eingangs beschriebenen Art bekannt, die aus einem L-förmigen Stegblech und mehreren Tragflanschen besteht. Das mit seiner Vorderfläche die waagerechte Lastauflagefläche und die senkrechte Lastanlagefläche bildende Stegblech ist an seiner Rückenfläche mit den im Abstand parallel zueinander verlaufenden, Verstärkungsrippen bildenden Tragflanschen zu einer Art Kastenkonstruktion verschweißt, wobei zur Verstärkung im Bereich des Gabelknicks zusätzliche Füllstücke in dem Raum zwischen den Tragflanschen angeordnet sind, die ebenso wie die Tragflansche mit dem Stegblech verschweißt sind, so daß die Gabelzinke einer Wärmebehandlung unterzogen werden muß. Diese im Bereich des Gabelknicks eine Mehrzahl von aneinander liegenden, scheibenartigen Teilen umfassende Gabelzinke hat den Nachteil, daß zu ihrer Herstellung ein hoher Fertigungsaufwand bei großem Energiebedarf erforderlich ist und daß sich trotz der abschließenden Wärmebehandlung aufgrund der Vielzahl der für die Kastenkonstruktion anzubringenden Schweißnähte in der Praxis keine ebenen und definierten Lastauflage- und Lastanlageflächen erzielen lassen.

[0006] Die aus der schwedischen Offenlegungsschrift 417 812 bekannte Gabelzinke besteht gemäß Fig. 1 aus mehreren unmittelbar flächig aneinanderliegenden Scheiben bzw. Lamellen, diese sind jedoch gemäß der Schnittdarstellung in Fig. 2 an ihren Längsrändern miteinander verschweißt.

[0007] Dieses aus Fig. 2 der schwedischen Offenlegungsschrift 417 812 bekannte Verschweißen der Längsränder der nebeneinander liegenden Scheiben erfordert einerseits eine Bearbeitung der Scheiben zur Vorbereitung der im Querschnitt V-förmigen Schweißnähte. Da diese Vorbereitung vorzugsweise durch ein spanabhebendes Verfahren erfolgt, ergeben sich erhebliche Aufwendungen, so daß die bekannte Gabelzinke nicht mehr preisgünstig aus einfach herzustellenden Scheiben hergestellt werden kann.

[0008] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Gabelzinken zu schaffen, die mit geringem Energieaufwand und unter Einsatz universeller Werkzeuge mit den unterschiedlichsten Formen und Abmessungen auch in kleinsten Losgrößen kostengünstig hergestellt werden können.

[0009] Die Lösung dieser Aufgabenstellung durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die in Seitenansicht die alle Kontur des mindestens einen Teils der Gabelzinke aufweisenden, unmittelbar flächig aneinanderliegenden Scheiben an ihren der Last zugewandten, die Lastauflage- bzw. Lastanlagefläche bildenden Umfangsflächen unverschweißt sind.

[0010] Durch die Erfindung wird die Möglichkeit geschaffen, zumindest den für die jeweilige Gabelzinken-Ausführung hinsichtlich seiner Form sowie Abmessungen und/oder Belastungen wichtigen Teil der Gabelzinke nicht aus aufwendig herzustellendem bzw. zu bearbeitenden Vollmaterial, sondern aus einer Mehrzahl einzelner Scheiben zu bilden, die mit üblichen Werkzeugen und geringem Aufwand unter Einhaltung enger Fertigungstoleranzen aus Blechen geringer Dicke kostengünstig und energiesparend hergestellt werden können. Da keine Verschweißung der einzelnen Scheiben miteinander oder mit einem zusätzlichen, die Lastauflage- und Lastanlagefläche bildenden Bauteil zu einer Schweißkonstruktion erfolgt, sondern die unmittelbar flächig und an ihren Längsrändern unverschweißt aneinanderliegenden Scheiben einen modulartigen Aufbau ergeben, wird der Energieaufwand zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gabelzinke durch - Wegfall eines Erwärmungs- und Wärmebehandlungsvorganges erheblich gesenkt. Außerdem entfällt eine zeit-, kosten- und energieintensive spanende Bearbeitung, beispielsweise durch Bearbeiten der Hohlkehle, da die Scheiben problemlos entsprechend den jeweiligen Formen und Abmessungen des Gabelzinkenteils ausgebildet werden können, so daß durch die entsprechende Anzahl der nebeneinander liegenden Scheiben nicht nur die jeweils benötigte Stärke des Gabelzinkenteils erreicht wird, sondern auch auf einfache Weise die jeweilige Kontur geschaffen werden kann, beispielsweise durch an den Scheiben ausgebildete Verstärkungen, Rundungen und Konturverläufe. Insbesondere lassen sich unterschiedliche Tiefen der Scheiben im Bereich von Gabelrücken und Gabelblatt einfach realisieren und die Verschleißzone in Größe und Länge so variabel ausbilden, wie es beim bekannten Stauch- und Biegeverfahren nicht möglich ist. Auch Sonderausführungen können somit preisgünstig hergestellt werden. Die Tiefe der Scheibe im Rücken kann verschieden von der Tiefe der Scheibe im Blatt ausgebildet sein, was eine hohe Stabilität bringt und ein Einfahren des Blattes in niedrige Räume ermöglicht.

[0011] Da bei der Herstellung der einzelnen Scheiben durch Scheren, Stanzen oder Schneiden, insbesondere mittels Laser-, Plasma- oder Wasserstrahl-Schneidverfahren, keine oder nur vernachlässigbar geringe Wärmemengen in das Material eingebracht werden, ergeben sich keine Gefügeveränderungen im Ausgangsmaterial, so daß energieaufwendige Wärmebehandlungen vermieden werden. Da die einzelnen Scheiben aus Blechen geringer Dicke hergestellt werden, ergeben sich an den Schnittflächen glatte Oberflächen, so daß auf aufwendige spanabhebende Nachbearbeitungen verzichtet werden kann. Da für den Fall, daß in einer einzelnen Scheibe durch Überlastung Anrisse entstehen, diese sich nicht im gesamten Querschnitt der Gabelzinke ausdehnen können, sondern auf die jeweilige Scheibe beschränkt sind, ergibt sich durch die erfindungsgemäße Ausbildung eine Vergrößerung der Lebensdauer und eine erheblich erhöhte Sicherheit gegen einen plötzlichen, vorher nicht feststellbaren Ausfall der Gabelzinke durch Bruch, wie er bei einer aus Vollmaterial hergestellten Gabelzinke auftreten kann.

[0012] Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Gabelzinkenausbildung ist darin zu sehen, daß die Belastbarkeit eines aus einzelnen Scheiben gebildeten Gabelzinkenteils im Vergleich zu einem aus Vollmaterial bestehenden Teil gleicher Querschnittsabmessungen höher ist, so daß die Querschnittsabmessungen der erfindungsgemäßen Gabelzinke ggf. reduziert werden können. Durch die Ausbildung der Gabelzinke aus mehreren Scheiben kann auch die Lagestabilität (Sicherung gegen Rutschen, speziell bei Kurvenfahrt des Staplers) der Transportgüter verbessert werden, da die Oberfläche in einer Art Mikrostruktur herstellbar ist. Durch Tiefersetzen der Oberfläche des Gabelblattes mindestens einer Scheibe können vorteilhafterweise rutschhemmende oder verschleißhemmende Elemente ohne zusätzliche mechanische Bearbeitung eingefügt werden.

[0013] Schließlich können nicht nur Scheiben unterschiedlicher Dicke, sondern auch Scheiben aus unterschiedlichen Materialien nebeneinander zur Bildung des jeweiligen Gabelzinkenteils angeordnet werden, so daß sich die Gabelzinke erheblich besser als bei Verwendung von Vollmaterial den jeweiligen Anforderungen und Einsatzzwecken anpassen läßt. Beispielsweise können innen Stahlscheiben und außen Scheiben aus Messing oder Edelstahl für Ex-Schutz u.s.w. verwendet werden. In diesen Fällen können auch die Randscheiben höher ausgebildet werden als die inneren Scheiben, und die Blatt- oder Rückenflächen können mit Messing oder Edelstahl belegt werden.

[0014] Da es sich bei dem Gabelrücken hinsichtlich der Tragfähigkeit und der Führungseigenschaften der Gabelzinke um den wichtigsten Bestandteil handelt, wird gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung bevorzugt der Gabelrücken aus einer Mehrzahl von Scheiben gebildet. Dieser aus einer Mehrzahl von Scheiben gebildete Gabelrücken kann entweder unter gleichzeitiger Bildung eines Gabelknicks mit einem aus Vollmaterial hergestellten Gabelblatt oder mit einem aus Vollmaterial hergestellten Gabelknick verschweißt werden. Weiterhin ist es gemäß der Erfindung möglich, Gabelrücken und Gabelknick gemeinsam durch eine Mehrzahl von einstückigen Scheiben zu bilden. An den Gabelknick kann erfindungsgemäß ein entweder aus Vollmaterial oder aus einzelnen Scheiben gebildetes Gabelblatt angeschweißt werden.

[0015] Bei einer alternativen, ebenfalls bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können die einzelnen Scheiben die Form der kompletten, aus Gabelrücken, Gabelknick und Gabelblatt bestehenden Gabelzinke haben. Da bei der Herstellung der einzelnen Scheiben ein vernachlässigbarer geringer Wärmeeintrag in das Material erfolgt, ergeben sich verwerfungsfreie und scharfkantige Scheiben mit präziser Ausbildung der die Gabelzinkenform bestimmenden Kontur, die durch Aneinanderfügen zu einer Gabelzinke hoher Formgenauigkeit führen. Durch Veränderung der Schneidwerkzeugsteuerung lassen sich abweichende Scheibenkonturen leicht herstellen, so daß auf kostengünstige Weise sowohl hinsichtlich der Form als auch der Abmessungen unterschiedliche Gabelzinken wirtschaftlich hergestellt werden können, und zwar unter Berücksichtigung idealer Übergänge zwischen den Gabelzinkenbestandteilen, nämlich Gabelrücken, Gabelknick, Gabelblatt und Gabelhaken, zur Reduzierung von Spannungen und Durchbiegungen.

[0016] Durch die präzise Ausbildung der Gabelhaken können diese mit enger Toleranz zum Gabelträger hergestellt werden, um ein klapperarmes Staplerfahren auch bei Leerfahrten zu gewährleisten.

[0017] Um den Lärmdämmeffekt zu erhöhen, können erfindungsgemäß mindestens im Bereich des Rückens oder der Gabelhaken Zwischenscheiben oder -segmente aus beispielsweise Messing, Sintermetall, Teflon-beschichtetem Stahl, Kunststoff, Gummi oder Hartholz angeordnet werden. Hierdurch ergibt sich zugleich eine gute Verschiebbarkeit der Gabelzinken auf den Gabelträgern.

[0018] Als weitere vorteilhafte Variante wird vorgeschlagen, den Lärmdämmeffekt dadurch zu vergrößern, daß im Bereich des Gabelrückens bzw. der Gabelhaken diese Zwischenscheiben oder -segmente minimal in das Lichtraumprofil der Gabelhaken hineinragen.

[0019] Selbstverständlich ist es gemäß der Erfindung auch möglich, das Gabelblatt aus einer Mehrzahl von Scheiben zu bilden. An diesem aus einer Mehrzahl von Scheiben gebildeten Gabelblatt kann entweder unter Ausbildung des Gabelknicks ein aus Vollmaterial hergestellter Gabelrücken oder ein aus Vollmaterial hergestellter Gabelknick angeschweißt werden. Weiterhin ist es möglich, das Gabelblatt und den Gabelknick gemeinsam durch eine Mehrzahl von einstückigen Scheiben zu bilden, wobei an den Gabelknick ein Gabelrücken entweder aus Vollmaterial oder aus einer Mehrzahl von Scheiben angeschweißt werden kann.

[0020] Da die Spitze des Gabelblattes einem sehr starken Verschleiß unterworfen ist, wird mit der Erfindung weiterhin vorgeschlagen, die Spitze des Gabelblattes durch ein separates, aus Vollmaterial hergestelltes Teil zu bilden, so daß die Möglichkeit besteht, dieses separate Teil aus einem besonders verschleißfesten Material herzustellen.

[0021] Um die Herstellung der Gabelhaken zu vereinfachen und eine besonders tragfähige Konstruktion zu schaffen, kann an die den Gabelrücken bildenden Scheiben mindestens ein Gabelhakenteil einstückig angeformt sein. Der Gabelhaken wird somit gemeinsam mit den den Gabelrücken bildenden Scheiben hergestellt. Durch die einstückige Ausführung des unteren Gabelhakens mit den Scheiben wird die besonders für dynamische Beanspruchung nachteilige Quernaht zur Befestigung des dem Gabelknick benachbarten Gabelhakens durch Schweißen vermieden, was zusätzliche Bedeutung für Umkehrgabelzinken hat. Außerdem wird der hochbeanspruchte Knick durch die Einbeziehung des unteren Gabelhakens in die Tragkonstruktion entlastet und die Spannung im Knick durch einen guten Übergang zwischen Knick und unterem Haken erheblich herabgesetzt, was zu einer weiteren Steigerung der Lebensdauer führt. Selbstverständlich ist es erfindungsgemäß auch möglich, an den den Gabelrücken bildenden Scheiben mindestens einen einstückig als separates Bauteil hergestellten Gabelhaken anzuordnen, wobei dieser entweder angeschweißt wird oder durch Formschluß an den Gabelrücken angesetzt wird.

[0022] Da die exakte Breite der Gabelhaken maßgeblich für die Führungseigenschaften der Gabelzinke verantwortlich ist, können gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung im Bereich mindestens eines Gabelhakens zusätzliche, den Gabelhaken verbreiternde Gabelhakenscheiben angesetzt werden.

[0023] Insgesamt ergibt sich mit der Erfindung eine Gabelzinke, die unabhängig von der jeweiligen Form und Größe energiesparend, preisgünstig und mit hoher Genauigkeit auch in kleinen Losgrößen hergestellt werden kann, wobei die Dicke und/oder das Material der den Gabelrücken und/oder den Gabelknick und/oder das Gabelblatt und/oder einen Gabelhaken bildenden Scheiben unterschiedlich gewählt werden können.

[0024] Die einzelnen Scheiben können miteinander durch Befestigungselemente, wie Schrauben, Nieten oder Stifte verbunden oder miteinander verklebt oder partiell verschweißt sein, sofern die beispielsweise zur Verschweißung der einzelnen Gabelzinkenbestandteile oder zur Befestigung der Gabelhaken vorgesehenen Schweißnähte nicht ausreichen, die nebeneinander liegenden Scheiben gegen relatives Verschieben zueinander zu halten.

[0025] Die erfindungsgemäße Ausbildung mindestens eines Teiles der aus Gabelrücken, Gabelknick und Gabelblatt bestehenden Gabelzinke aus einer Mehrzahl von Scheiben bietet auch die Möglichkeit, bei der Benutzung der Gabelzinke entstehende Geräusche dadurch zu dämpfen, daß zwischen den einzelnen Scheiben erfindungsgemäß geräuschmindernde Folien angeordnet werden. Der Einsatz der mindestens im Bereich des Gabelblattes aus Scheiben gebildeten Gabelzinken ist besonders vorteilhaft im Wärmebetrieb, beispielsweise bei der Entnahme von Gütern aus Öfen, da die Wärmeübertragung durch die Scheiben behindert ist; durch isolierende Beschichtungen kann die Wärmeübertragung weiter reduziert werden, um trotz hoher Umgebungstemperaturen eine hohe Tragfähigkeit der Gabelzinken zu erzielen.

[0026] Schließlich besteht die Möglichkeit, durch Aussparungen in mindestens einer der Scheiben Kanäle oder Hohlräume zu bilden, in denen beispielsweise Meßelemente und Meßleitungen untergebracht werden können, durch die die Belastung bzw. Beladung der Gabelzinke überwacht wird. Die Ausbildung derartiger Kanäle und Hohlräume zur Unterbringung von Sensoren und Leitungen ist an sich aus der DE 35 42 619 A1 bekannt.

[0027] In den Fig. 1 bis 8 sind insgesamt acht verschiedene Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Gabelzinke perspektivisch dargestellt.

[0028] Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 zeigt eine Gabelzinke, deren Gabelrücken 1 aus einer Mehrzahl von Scheiben 1a gebildet ist; beim Ausführungsbeispiel sind sieben nebeneinander liegende Flachstäbe gezeigt. An diesen Gabelrücken 1 ist ein aus Vollmaterial hergestelltes Gabelblatt 2 unter Ausbildung eines Gabelknickes 3 angeschweißt, und zwar durch zwei Schweißnähte, deren obere die Ausrundung des Gabelknickes 3 zwischen der Lastauflagefläche des Gabelblattes 2 und der Lastanlage des Gabelrückens 1 bildet. An die Rückseite des Gabelrückens 1 sind ein oberer Gabelhaken 4 und ein unterer Gabelhaken 5 angeschweißt, die jeweils einstückig aus Vollmaterial hergestellt sind. Die hierbei gelegten Schweißnähte sorgen für die unverschiebbare Halterung der den Gabelrücken 1 bildenden Scheiben 1a.

[0029] Beim zweiten Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 ist auch das Gabelblatt 2 aus mehreren Scheiben 2a hergestellt. Die Scheiben 1a des Gabelrückens 1 und die Scheiben 2a des Gabelblattes 2 sind jeweils mit einem einstückig und separat hergestellten Gabelknick 3 verschweißt. Bei diesem Gabelknick 3 handelt es sich vorzugsweise um ein hochbelastbares Schmiedeteil, das identisch für mehrere unterschiedliche Gabelzinken hergestellt wird und demzufolge mit unterschiedlich ausgebildeten Scheiben 1a für den Gabelrücken 1 und Scheiben 2a für das Gabelblatt 2 versehen wird. Auch beim zweiten Ausführungsbeispiel sind die Gabelhaken 4 und 5 einstückig aus Vollmaterial hergestellt. Der obere Gabelhaken 4 ist mit den Scheiben 1a des Gabelrückens 1 und der untere Gabelhaken 5 mit dem Gabelknick 3 verschweißt.

[0030] Bei den beiden Ausführungsbeispielen nach den Fig. 3 und 5 sind der Gabelrücken 1 und der Gabelknick 3 jeweils gemeinsam durch einstückig hergestellte Scheiben 6 gebildet, an denen zugleich der untere Gabelhaken 5 angeformt ist. An das vordere Ende der den Gabelknick 3 bildenden Scheiben 6 ist ein einstückiges Gabelblatt 2 aus Vollmaterial angeschweißt.

[0031] Der Unterschied zwischen den Ausführungsformen nach den Fig. 3 und 5 besteht darin, daß beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 der obere Gabelhaken 4 einstückig aus Vollmaterial hergestellt und an die Rückseite des Gabelrückens 1 angeschweißt ist, wogegen beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 auch der obere Gabelhaken 4 an den den Gabelrücken 1 und den Gabelknick 3 bildenden Scheiben 6 angeformt ist. Der obere Gabelhaken 4 ist durch jeweils eine seitlich angesetzte Gabelhakenscheibe 4a verbreitert. Um im Bereich des oberen Gabelhakens 4 die Scheiben 6 zueinander unverschiebbar zu halten, ist im Kopfbereich der Gabelzinke eine Schweißnaht 7 angeordnet.

[0032] Derartige Schweißnähte 7 sind auch erforderlich, wenn gemaß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 die Gabelzinke insgesamt aus Scheiben 8 gebildet wird, die jeweils die Form der kompletten, aus Gabelrücken 1, Gabelknick 3 und Gabelblatt 2 bestehenden Gabelzinke haben, wobei beim dargestellten Ausführungsbeispiel sowohl der obere Gabelhaken 4 als auch der untere Gabelhaken 5 an den Scheiben 8 angeformt ist.

[0033] Eine ähnliche Ausgestaltung wie Fig. 4 zeigt das Ausführungsbeispiel nach Fig. 6. Dieses unterscheidet sich vom Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 dadurch, daß die eigentliche Spitze 9 der Gabelzinke aus einem separaten, aus besonders verschleißfesten Material bestehenden Teil hergestellt ist, das an die Stirnseite der Scheiben 8 angeschweißt ist.

[0034] Die Ausführungsbeispiele nach den Fig. 7 und 8 zeigen schließlich eine Gabelzinke, deren Gabelrücken 1 jeweils aus Vollmaterial gebildet wird. Bei der Ausführungsform nach Fig. 7 ist der Gabelrücken 1 unter Ausbildung eines Gabelknickes 3 mit einem durch mehrere Scheiben 2a gebildeten Gabelblatt 2 verschweißt. Bei der Ausführungsform nach Fig. 8 werden Gabelblatt 2 und Gabelknick 3 durch einstückig diese Teile der Gabelzinke bildende Scheiben 10 gebildet, die mit dem unteren Ende des aus Vollmaterial hergestellten Gabelrückens 1 verschweißt sind.

Ansprüche

1. Gabelzinke, insbesondere für Gabelstapler, bestehend aus einem im wesentlichen senkrecht verlaufenden Gabelrücken (1) und einem sich über einen Gabelknick (3) anschließenden, im wesentlichen waagerecht verlaufenden Gabelblatt (2), wobei an der Rückseite des Gabelrückens (1) eine Gabelbefestigung, in der Regel mindestens ein Gabelauge oder Gabelhaken (4), vorzugsweise zwei Gabelhaken (4, 5), für die lösbare Befestigung der Gabelzinke an einem Gabelträger angeordnet sind und wobei mindestens ein Teil der aus Gabelrücken (1), Gabelknick (3) und Gabelblatt (2) bestehenden Gabelzinke aus einer Mehrzahl einzelner, nebeneinander liegender Scheiben (1a, 2a, 6, 8, 10) gebildet ist, die gegeneinander unverschiebbar gehalten sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß die in Seitenansicht die volle Kontur des mindestens einen Teils der Gabelzinke aufweisenden, unmittelbar flächig aneinanderliegenden Scheiben (1a, 2a, 6, 8, 10) an ihren der Last zugewandten, die Lastauflage- bzw. Lastanlagefläche bildenden Umfangsflächen unverschweißt sind.

2. Gabelzinke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gabelrücken (1) aus einer Mehrzahl von Scheiben (1a) gebildet ist.

3. Gabelzinke nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der aus einer Mehrzahl von Scheiben (1a) gebildete Gabelrücken (1) unter Ausbildung eines Gabelknicks (3) mit einem aus Vollmaterial hergestellten Gabelblatt (2) verschweißt ist.

4. Gabelzinke nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der aus einer Mehrzahl von Scheiben (1a) gebildete Gabelrücken (1) mit einem aus Vollmaterial hergestellten Gabelknick (3) verschweißt ist.

5. Gabelzinke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gabelrücken (1) und der Gabelknick (3) gemeinsam durch eine Mehrzahl von einstückigen Scheiben (6) gebildet sind.

6. Gabelzinke nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß an den Gabelknick (3) ein aus Vollmaterial hergestelltes Gabelblatt (2) angeschweißt ist.

7. Gabelzinke nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß an den Gabelknick (3) ein aus einzelnen Scheiben (2a) gebildetes Gabelblatt (2) angeschweißt ist.

8. Gabelzinke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Scheiben (8) die Form der kompletten, aus Gabelrücken (1), Gabelknick (3) und Gabelblatt (2) bestehenden Gabelzinke haben.

9. Gabelzinke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gabelblatt (2) aus einer Mehrzahl von Scheiben (2a) gebildet ist.

10. Gabelzinke nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß an das aus einer Mehrzahl von Scheiben (2a) gebildete Gabelblatt (2) unter Ausbildung des Gabelknicks (3) ein aus Vollmaterial hergestellter Gabelrücken (1) angeschweißt ist.

11. Gabelzinke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gabelblatt (2) und der Gabelknick (3) gemeinsam durch eine Mehrzahl von einstückigen Scheiben (10) gebildet sind.

12. Gabelzinke nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß an den Gabelknick (3) ein Gabelrücken (1) aus Vollmaterial angeschweißt ist.

13. Gabelzinke nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß an den Gabelknick (3) ein aus mehreren Scheiben gebildeter Gabelrücken (1) angeschweißt ist.

14. Gabelzinke nach Anspruch 3, 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Spitze (9) des Gabelblattes (2) durch ein separates, aus Vollmaterial hergestelltes Teil gebildet ist.

15. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß an die den Gabelrücken (1) bildenden Scheiben (1a) mindestens ein Gabelhakenteil (4 bzw. 5) angeformt ist.

16. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß an den den Gabelrücken (1) bildenden Scheiben (1a) mindestens ein einstückig als separates Bauteil hergestellter Gabelhaken (4 bzw. 5) angeordnet ist.

17. Gabelzinke nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Gabelhaken (4 bzw. 5) angeschweißt ist.

18. Gabelzinke nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Gabelhaken (4 bzw. 5) durch Formschluß an den Gabelrücken (1) angesetzt ist.

19. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich mindestens eines Gabelhakens (4) zusätzliche, den Gabelhaken (4) verbreitendere Gabelhakenscheiben (4a) angesetzt sind.

20. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke und/oder das Material der den Gabelrücken (1) und/oder den Gabelknick (3) und/oder das Gabelblatt (2) und/oder einen Gabelhaken (4 bzw. 5) bildenden Scheiben (1a,2a,4a,6,8,10) unterschiedlich ist.

21. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Gabelzinke mit unterschiedlichen Dicken und/oder unterschiedlichen Breiten von Gabelblatt (2) und Gabelrücken (1) ausgeführt ist.

22. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Scheiben (1a,2a,4a,6,8,10) miteinander durch Befestigungselemente, wie Schrauben, Nieten oder Stifte, unverschiebbar verbunden sind.

23. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Scheiben (1a,2a,4a,6,8,10) miteinander verklebt oder verschweißt sind.

24. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den einzelnen Scheiben (1a,2a,6,8,10) geräuschmindernde Folien oder isolierende Schichten angeordnet sind.

25. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß durch Aussparungen in mindestens einer der Scheiben (1a,2a,6,8,10) Kanäle oder Hohlräume zur Unterbringung von beispielsweise Meßelementen und Meßleitungen ausgebildet sind.

26. Gabelzinke nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens im Bereich des Gabelrückens (1) und/oder der Gabelhaken (4,5) Zwischenscheiben oder -segmente, vorzugsweise aus Messing, Sintermetall, Teflon-beschichtetem Stahl, Kunststoff, Gummi oder Hartholz angeordnet sind.

27. Gabelzinke nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenscheiben oder -segmente geringfügig in das Lichtraumprofil der Gabelhaken (4,5) hineinragen.

Claims

1. Fork arm, in particular for fork-lift trucks, comprising an essentially vertically running fork spine (1) and an essentially horizontally running fork blade (2) adjoining via a fork bend (3), there being arranged on the rear side of the fork spine (1) a fork fastening, usually at least one fork eyelet or fork hook (4), preferably two fork hooks (4, 5), for the releasable fastening of the fork arm on a fork carrier, and at least one part of the fork arm, which comprises the fork spine (1), fork bend (3) and fork blade (2), being formed from a plurality of individual plates (1a, 2a, 6, 8, 10) which are located one beside the other and are retained in a non-displaceable manner in relation to one another, characterized in that the plates (1a, 2a, 6, 8, 10), which in side view have the full contour of the at least one part of the fork arm and have their surface areas butting directly against one another, are not welded on their peripheral surfaces which are directed towards the load and form the load-bearing or load-abutment surface.

2. Fork arm according to Claim 1, characterized in that the fork spine (1) is formed from a plurality of plates (1a).

3. Fork arm according to Claim 2, characterized in that the fork spine (1), formed from a plurality of plates (1a), is welded to a fork blade (2) produced from solid material, a fork bend (3) being formed in the process.

4. Fork arm according to Claim 2, characterized in that the fork spine (1), formed from a plurality of plates (1a), is welded to a fork bend (3) produced from solid material.

5. Fork arm according to Claim 1, characterized in that the fork spine (1) and the fork bend (3) are formed together by a plurality of single-piece plates (6).

6. Fork arm according to Claim 4 or 5, characterized in that a fork blade (2) produced from solid material is welded onto the fork bend (3).

7. Fork arm according to Claim 4 or 5, characterized in that a fork blade (2) formed from individual plates (2a) is welded onto the fork bend (3).

8. Fork arm according to Claim 1, characterized in that the individual plates (8) are in the form of the complete fork arm comprising the fork spine (1), fork bend (3) and fork blade (2).

9. Fork arm according to Claim 1, characterized in that the fork blade (2) is formed from a plurality of plates (2a).

10. Fork arm according to Claim 9, characterized in that a fork spine (1) produced from solid material is welded onto the fork blade (2), formed from a plurality of plates (2a), the fork bend (3) being formed in the process.

11. Fork arm according to Claim 1, characterized in that the fork blade (2) and the fork bend (3) are formed together by a plurality of single-piece plates (10).

12. Fork arm according to Claim 11, characterized in that a fork spine (1) made of solid material is welded onto the fork bend (3).

13. Fork arm according to Claim 11, characterized in that a fork spine (1) formed from a plurality of plates is welded onto the fork bend (3).

14. Fork arm according to Claim 3, 6, 7 or 8, characterized in that the tip (9) of the fork blade (2) is formed by a separate part produced from solid material.

15. Fork arm according to at least one of Claims 1 to 14, characterized in that at least one fork hook part (4 or 5) is integrally formed on the plates (1a), which form the fork spine (1).

16. Fork arm according to at least one of Claims 1 to 14, characterized in that at least one fork hook (4 or 5) produced in a single piece as a separate component is arranged on the plates (1a), which form the fork spine (1).

17. Fork arm according to Claim 16, characterized in that the fork hook (4 or 5) is welded on.

18. Fork arm according to Claim 16, characterized in that the fork hook (4 or 5) is attached to the fork spine (1) by a form fit.

19. Fork arm according to at least one of Claims 1 to 18, characterized in that additional fork hook plates (4a), which widen the fork hook (5), are attached in the region of at least one fork hook (4).

20. Fork arm according to at least one of Claims 1 to 19, characterized in that the thicknesses and/or the materials of the plates (1a, 2a, 4a, 6, 8, 10), which form the fork spine (1) and/or the fork bend (3) and/or the fork blade (2) and/or a fork hook (4 or 5), are different.

21. Fork arm according to at least one of Claims 1 to 19, characterized in that the fork arm is designed with different thicknesses and/or different widths of the fork blade (2) and fork spine (1).

22. Fork arm according to at least one of Claims 1 to 21, characterized in that the individual plates (1a, 2a, 4a, 6, 8, 10) are connected to one another in a non-displaceable manner by fastening elements, such as screws, rivets or pins.

23. Fork arm according to at least one of Claims 1 to 22, characterized in that the individual plates (1a, 2a, 4a, 6, 8, 10) are adhesively bonded or welded to one another.

24. Fork arm according to at least one of Claims 1 to 23, characterized in that noise-reducing sheets or insulating layers are arranged between the individual plates (1a, 2a, 6, 8, 10).

25. Fork arm according to at least one of Claims 1 to 24, characterized in that recesses in at least one of the plates (1a, 2a, 6, 8, 10) form channels or cavities for accommodating, for example, measuring elements and measuring lines.

26. Fork arm according to at least one of Claims 1 to 25, characterized in that intermediate plates or segments, preferably made of brass, sintered metal, Teflon-coated steel, plastic, rubber or hardwood, are arranged at least in the region of the fork spine (1) and/or of the fork hooks (4, 5).

27. Fork arm according to Claim 26, characterized in that the intermediate plates or segments project a little way into the outer clearance profile of the fork hooks (4, 5).

Revendications

1. Bras de fourche destiné notamment à des chariots élévateurs à fourche, constitué d'un dos (1) de fourche s'étendant sensiblement verticalement, et d'une lame (2) de fourche sensiblement horizontale s'y raccordant par l'intermédiaire d'un coude (3) de fourche, une fixation de fourche, en règle générale au moins un anneau de fourche ou un crochet (4) de fourche, de préférence deux crochets (4, 5) de fourche, étant prévue sur la face arrière du dos (1) de fourche pour la fixation amovible du bras de fourche sur un support de fourche, et un élément au moins du bras de fourche, constitué du dos (1) de fourche, du coude (3) de fourche et de la lame (2) de fourche, étant formé d'une pluralité de tranches individuelles (1a, 2a, 6, 8, 10) situées côte à côte, qui sont maintenues fixes les unes par rapport aux autres,
caractérisé en ce que
les tranches (1a, 2a, 6, 8, 10) situées directement côte à côte dans un plan, qui présentent en vue latérale le contour intégral du seul élément au moins du bras de fourche, ne sont pas soudées au niveau de leurs surfaces périphériques orientées vers la charge, qui forment la surface d'appui ou d'application de la charge.

2. Bras de fourche selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dos (1) de fourche est constitué d'une pluralité de tranches (1a).

3. Bras de fourche selon la revendication 2, caractérisé en ce que le dos (1) de fourche constitué d'une pluralité de tranches (1a) est soudé sur une lame (2) de fourche réalisée en matériau massif en formant un coude (3) de fourche.

4. Bras de fourche selon la revendication 2, caractérisé en ce que le dos (1) de fourche constitué d'une pluralité de tranches (1a) est soudé sur un coude (3) de fourche réalisé en matériau massif.

5. Bras de fourche selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dos (1) de fourche et le coude (3) de fourche sont formés en commun par une pluralité de tranches (6) réalisées d'un seul tenant.

6. Bras de fourche selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce qu'une lame (2) de fourche réalisée en matériau massif est soudée au coude (3) de fourche.

7. Bras de fourche selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce qu'une lame (2) de fourche constituée de tranches individuelles (2a) est soudée au coude (3) de fourche.

8. Bras de fourche selon la revendication 1, caractérisé en ce que les différentes tranches (8) ont la forme du bras de fourche complet constitué du dos (1) de fourche, du coude (3) de fourche et de la lame (2) de fourche.

9. Bras de fourche selon la revendication 1, caractérisé en ce que la lame (2) de fourche est constituéé d'une pluralité de tranches (2a).

10. Bras de fourche selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'un dos (1) de fourche réalisé en matériau massif est soudé à la lame (2) de fourche constituée d'une pluralité de tranches (2a) en formant le coude (3) de fourche.

11. Bras de fourche selon la revendication 1, caractérisé en ce que la lame (2) de fourche et le coude (3) de fourche sont formés en commun par une pluralité de tranches (10) réalisées d'un seul tenant.

12. Bras de fourche selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'un dos (1) de fourche en matériau massif est soudé au coude (3) de fourche.

13. Bras de fourche selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'un dos (1) de fourche constitué de plusieurs tranches est soudé au coude (3) de fourche.

14. Bras de fourche selon la revendication 3, 6, 7 on 8, caractérisé en ce que la pointe (9) de la lame (2) de fourche est constituée d'une pièce séparée réalisée en matériau massif.

15. Bras de fourche selon l'une au moins des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'au moins un élément de crochet (4 ou 5) de fourche est formé sur les tranches (1a) constituant le dos (1) de fourche.

16. Bras de fourche selon l'une au moins des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'au moins un crochet (4 ou 5) de fourche réalisé d'un seul tenant sous la forme d'un composant séparé est disposé sur les tranches (1a) constituant le dos (1) de fourche.

17. Bras de fourche selon la revendication 16, caractérisé en ce que le crochet (4 ou 5) de fourche est soudé.

18. Bras de fourche selon la revendication 16, caractérisé en ce que le crochet (4 ou 5) de fourche est rapporté par complémentarité de forme au dos (1) de fourche.

19. Bras de fourche selon l'une au moins des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que des tranches supplémentaires (4a) de crochet de fourche, élargissant le crochet (4) de fourche, sont rapportées dans la zone d'au moins un crochet (4) de fourche.

20. Bras de fourche selon l'une au moins des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que l'épaisseur et/ou le matériau des tranches (1a, 2a, 4a, 6, 8, 10) constituant le dos (1) de fourche et/ou le coude (3) de fourche et/ou la lame (2) de fourche et/ou un crochet (4 ou 5) de fourche sont différents.

21. Bras de fourche selon l'une au moins des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que le bras de fourche est réalisé avec des épaisseurs et/ou des largeurs différentes de lame (2) de fourche et de dos (1) de fourche.

22. Bras de fourche selon l'une au moins des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que les différentes tranches (1a, 2a, 4a, 6, 8, 10) sont reliées entre elles de façon fixe par des éléments de fixation tels que des vis, des rivets ou des chevilles.

23. Bras de fourche selon l'une au moins des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que les différentes tranches (1a, 2a, 4a, 6, 8, 10) sont collées ou soudées entre elles.

24. Bras de fourche selon l'une au moins des revendications 1 à 23, caractérisé en ce que des films réduisant le bruit ou des couches isolantes sont disposés entre les différentes tranches (1a, 2a, 6, 8, 10).

25. Bras de fourche selon l'une au moins des revendications 1 à 24, caractérisé en ce que des canaux ou des espaces creux sont formés par des évidements pratiqués dans l'une au moins des tranches (1a, 2a, 6, 8, 10), qui sont par exemple destinés au logement d'éléments de mesure et de lignes de mesure.

26. Bras de fourche selon l'une au moins des revendications 1 à 25, caractérisé en ce que des rondelles ou segments intermédiaires, de préférence en laiton, en métal fritté, en acier revêtu de Téflon, en matière plastique, en caoutchouc ou en bois dur, sont disposées au moins dans la zone du dos (1) de fourche et/ou des crochets (4, 5) de fourche.

27. Bras de fourche selon la revendication 26, caractérisé en ce que les rondelles ou segments intermédiaires pénètrent légèrement dans le profil de l'espace libre des crochets (4, 5) de fourche.

Zeichnung