Conducteurs en aluminium ayant des propriétés de contact électrique améliorées et procédé pour l'obtenir

Abstract

 L'invention a pour objet un conducteur électrique en alliage d'aluminium contenant des phases intermétalliques au fer caractérisé en ce que sa surface contient peu de particules de phases intermétalliques au fer de diamètre supérieur à 0,8 µm.
L'invention a pour deuxième objet un traitement de surface de fils électriques en aluminium permettant d'obtenir les conducteurs électriques selon l'invention et caractérisé en ce qu'il comporte successivement :

• un premier traitement électrochimique en courant alternatif dans un milieu très alcalin (pH > 8) ;
• éventuellement, un traitement chimique de neutralisation ;
• un deuxième traitement électrochimique en courant continu dans un milieu faiblement acide de pH entre 4 et 7.

Description

Domaine de l'invention

[0001] L'invention concerne le domaine des conducteurs électriques en aluminium et tout particulièrement les fils électriques à âme massive ou câblée et les méplats, et leurs dispositifs de raccordement en aluminium. L'invention concerne également les traitements de surface de ces conducteurs.

[0002] Le mot "aluminium" s'entend au sens large de l'aluminium et ses alliages. Il en sera ainsi dans toute la suite du texte.

Etat de la technique et problème posé

[0003] Le développement de l'aluminium dans les conducteurs électriques, où il est en compétition en particulier avec le cuivre, est souvent limité par ses propriétés de contact électrique. On attribue généralement aux caractéristiques mécaniques et aux propriétés de surface de l'aluminium, l'évolution des caractéristiques d'un contact électrique, telles que la résistance de contact, qui est observée dans certaines conditions avec les conducteurs en aluminium. En particulier, il est connu que les conducteurs en aluminium peuvent se déformer légèrement de manière plastique après la réalisation du contact électrique sous l'effet notamment des variations de température et des échauffements. D'autre part, il est connu que l'aluminium se recouvre naturellement d'une couche d'oxyde qui présente l'avantage de le protéger de la corrosion mais qui s'avère un inconvénient dans le cas des applications électriques. En effet la couche d'oxyde, dont la conductivité électrique est faible, s'oppose au passage du courant à l'endroit où le conducteur est raccordé aux différents appareils ou aux jonctions d'un circuit électrique. Le phénomène est d'autant plus gênant que la résistance de contact peut augmenter avec le temps à cause d'une évolution de la couche d'oxyde sous l'effet du passage du courant, de la température ou des conditions d'environnement.

[0004] On connaît plusieurs alliages d'aluminium qui offrent une bonne tenue dans le temps des propriétés de contact électrique, tels que le AA 1370, le AA 1310 ou le AA 6101. Cependant, il est bien connu que, pour certaines applications, les conducteurs en aluminium doivent subir un traitement de surface complémentaire afin de diminuer la résistance de contact et de mieux maîtriser son évolution dans le temps.

[0005] Une solution communément adoptée consiste à brosser les surfaces à mettre en contact et à les recouvrir de graisses de contact généralement chargées de matières abrasives. Cette opération supplémentaire, le plus souvent manuelle et donc coûteuse, est un frein au développement de l'aluminium comme conducteur électrique.

[0006] Il a également été suggéré de déposer sur les fils conducteurs en aluminium une couche de métal de qualité électrique. Les procédés de dépôt les plus connus consistent, après une préparation de la surface, à déposer une couche d'étain ou de nickel, généralement sur sous-couche cuivre par voie chimique ou électrochimique. On peut citer par exemple le procédé décrit par le brevet est-allemand DD 150084. Le dépôt de métal a un effet bénéfique sur le plan de la résistance de contact mais présente deux inconvénients : d'une part le traitement est coûteux, d'autre part la tenue à la corrosion galvanique dans les environnements agressifs est insuffisante. Ceci explique le faible développement de ces procédés qui sont réservés à des applications très particulières comme l'aéronautique.

[0007] Il a également été suggéré d'effectuer une anodisation. Selon le procédé du brevet français FR 2298619, le conducteur est soumis à l'action d'un courant alternatif dans une solution aqueuse contenant de l'acide phosphorique. Ce procédé, vieux maintenant de plus de 20 ans, n'a eu aucun développement industriel, car les tests de laboratoire décrits dans ce brevet, qui faisaient état de faibles résistances de contact obtenues grâce à ce procédé, se sont avérés non représentatifs de la situation industrielle.

[0008] En effet, la demanderesse a constaté que, pour présenter un intérêt sur le plan industriel, les conducteurs en aluminium doivent, sur le plan des propriétés d'usage, présenter simultanément une résistance de contact faible et uniforme pour de faibles forces de contact, une grande stabilité dans le temps des raccordements électriques avec et sans passage de courant électrique et une tenue à la corrosion satisfaisante.

[0009] Ainsi, sur la base de tests représentatifs des conditions d'utilisation, la demanderesse a recherché des conducteurs en aluminium qui possèdent les propriétés d'usage recherchées et qui puissent être produits à des coûts compétitifs.

Objet de l'invention

[0010] L'invention a pour objet un conducteur électrique en alliage d'aluminium contenant des phases intermétalliques au fer caractérisé en ce que sa surface contient peu de particules de phases intermétalliques au fer de diamètre équivalent supérieur à 0,8 µm.

[0011] L'invention a pour deuxième objet un traitement de surface de conducteurs électriques en aluminium permettant d'obtenir les conducteurs électriques selon l'invention et caractérisé en ce qu'il comporte successivement :

• un premier traitement électrochimique en courant alternatif dans un milieu très alcalin (pH > 8);
• éventuellement, un traitement chimique de neutralisation ;
• un deuxième traitement électrochimique en courant continu dans un milieu faiblement acide de pH entre 4 et 7.

Description de l'invention

[0012] Le conducteur électrique en alliage d'aluminium selon l'invention est caractérisé en ce que ledit alliage contient au moins 98,5 % d'aluminium et entre 0 et 1,5 % de fer en poids, et en ce que moins de 5 % des particules de phases intermétalliques au fer en surface du conducteur ont un diamètre équivalent supérieur à 0,8 µm. De préférence, moins de 2% des dites particules ont un diamètre équivalent supérieur à 0,8 µm.

[0013] Le diamètre équivalent correspond au diamètre d'un cercle de surface équivalente à la section visible de la particule. Le nombre et la taille des particules de phases intermétalliques au fer peuvent être mesurés par des techniques d'analyse de surface bien connues, telles que la microscopie électronique à balayage (MEB) à basse énergie avec contraste de numéro atomique combinée à un dispositif d'analyse d'image.

[0014] Les particules de phases intermétalliques au fer en surface incluent, tel qu'illustré à la figure 1, toutes les particules intermétalliques binaires, ternaires ou autres, telles que l'Al₃Fe seul ou en combinaison avec Mn, Cu, Si, Ni, ..., qui ne sont pas entièrement immergées dans la matrice aluminium ou qui, tout en étant immergées dans ladite matrice, s'approchent à moins de 0,2 µm de la surface de ladite matrice.

[0015] De préférence, la proportion de fer en poids se situe entre 0,05% et 1,0%. Une proportion de fer inférieure à 0,05 % entraîne des coûts de fabrication prohibitifs et réduit généralement les caractéristiques mécaniques du conducteur. Une proportion de fer supérieure à 1,0% entraîne une résistivité électrique du conducteur qui excède les marges de tolérances normalement admises.

[0016] Ledit alliage contient éventuellement d'autres éléments en solution solide ou précipités en phase simple ou intermétallique, tels que Si, Cu, Mg, ... Ledit alliage est avantageusement choisi parmi les alliages des séries AA1000 et AA6000, tels que AA1110 (équivalent au AP 131050), AA1370, AA6101 et AA6201.

[0017] Le conducteur selon l'invention peut être obtenu par filage et/ou tréfilage ou moulage selon des procédés connus. Les conducteurs sous forme de fils sont obtenus de préférence par le procédé CLC (coulée et laminage en continu) suivi d'un tréfilage selon les procédés connus.

[0018] Le conducteur peut être dans tout état métallurgique compatible avec l'application.

[0019] La résistivité électrique du conducteur est de préférence inférieure à 3,5 µΩ.cm, et de préférence encore inférieure à 3,0 µΩ.cm.

[0020] Selon un mode de réalisation, le conducteur selon l'invention est utilisé sous forme de fil à âme massive, c'est-à-dire qu'il est formé d'un seul brin conducteur éventuellement revêtu d'une gaine isolante, ou à âme câblée, c'est-à-dire qu'il est formé d'un ensemble de brins élémentaires, généralement torsadés et éventuellement revêtus d'une gaine isolante. Le conducteur selon l'invention est aussi avantageusement utilisé dans les dispositifs de raccordement électrique.

[0021] Le conducteur selon l'invention est avantageusement obtenu par un procédé comportant un traitement de surface selon le deuxième objet de l'invention. Ledit procédé comprend éventuellement des opérations de tréfilage qui sont effectuées avant et/ou après le traitement de surface.

[0022] Selon le traitement de surface du deuxième objet de l'invention, le conducteur en aluminium est traité au défilé ou, notamment dans le cas des pièces unitaires, par immersion dans une succession de cuves.

[0023] Dans le cas des fils, la configuration la plus avantageuse pour le traitement au défilé est celle de la figure 2a. Mais il est possible également d'utiliser une configuration où les deux traitements successifs sont nettement séparés comme représenté à la figure 2b. Ces deux configurations correspondent à une prise de courant liquide : le courant est transmis par une électrode à l'électrolyte qui le transmet à son tour au conducteur à traiter. On peut également utiliser une prise de courant directe qui permet de bien contrôler la tension appliquée au conducteur mais pose des problèmes de détérioration du conducteur. Les figures 3a et 3b représentent deux configurations en prise directe : le courant est transmis directement au conducteur à traiter par un contact mécanique.

[0024] Le premier traitement est effectué dans un milieu très alcalin de pH > 8. Différents électrolytes répondant à ce critère peuvent être utilisés mais, du fait de leur faible coût et de leur grande stabilité chimique, il est particulièrement avantageux d'utiliser la soude (NaOH) ou la potasse (KOH) caustiques, de concentration entre 10 et 100 g/l. Le traitement est effectué à une température comprise entre 40°C et 100°C, sous une tension appliquée comprise entre 2 et 10 V. En dessous de 2 V les vitesses de défilement sont trop faibles (< 10 m/min). Au-dessus de 10 V le traitement laisse une couche d'oxyde résiduelle importante (> 100 Å) et conduit à des résistances de contact trop élevées.

[0025] Le deuxième traitement est effectué dans un milieu faiblement acide (pH entre 4 et 7). Différents électrolytes peuvent convenir comme l'acide borique, l'acide phosphorique, l'acide tartrique. Ce traitement est effectué à une température ambiante qui dépend de l'électrolyte, mais qui se situe généralement entre l'ambiante et 60°C. L'acide tartrique combiné à l'ammoniaque pour donner du tartrate d'ammonium s'avère un électrolyte particulièrement approprié car il donne de bons résultats à la température ambiante. La tension appliquée est comprise entre 1V et 5V. En-dessous de 1V le traitement donne une couche trop mince et conduit à un mauvais comportement dans le temps des résistances de contact et de la tenue à la corrosion. Au-dessus de 5V la couche d'oxyde formée est épaisse et conduit à des résistances de contact élevées.

[0026] En fonction de l'alliage et des dimensions du conducteur à traiter, on ajuste les temps d'immersion ou la vitesse de défilement et les différents paramètres des traitements, en particulier la tension appliquée.

[0027] Dans chacune des cuves de traitement, on peut ajouter à l'électrolyte, suivant une technique connue, des agents détergents ou émulsifiants destinés à limiter la pollution du bain, des électrodes et des mécanismes par les graisses.

[0028] Dans une variante avantageuse de l'invention, on peut ajouter entre les deux traitements électrochimiques une cuve de neutralisation à l'acide nitrique qui améliore sensiblement les résultats obtenus.

[0029] Il est également avantageux de faire subir au conducteur à traiter un rasage mécanique préalable.

[0030] Les résultats obtenus dans les tests de résistance de contact se sont avérés nettement meilleurs pour les conducteurs de l'invention que pour les conducteurs de l'art antérieur.

FIGURES

[0031] La figure 1 présente une coupe transversale schématique d'un conducteur en aluminium selon l'invention. Le conducteur est formé d'une matrice (1), de particules de phases intermétalliques au fer (2, 3, 4), éventuellement de particules de phases intermétalliques sans fer (5) et éventuellement d'éléments en solution solide. Les particules en surface incluent les particules effleurant à la surface (2) et les particules immergées dans la matrice aluminium et s'approchant de la surface d'une distance P inférieure à 0,2 µm, telles que la particule (3).

[0032] La figure 2a représente la configuration préférée de l'invention avec prise de courant liquide. Le conducteur (10) circule en continu dans les cuves de traitement (13,14 et 15) à l'aide, dans le cas d'un fil, d'un dérouleur (11) et d'un enrouleur (12). Dans les cuves (13 et 14) une tension alternative (18) induit un courant alternatif dans le conducteur (10) à l'aide des électrodes (19 et 20). Dans la cuve (15) une tension continue (17) induit un courant continu dans le conducteur (10) à l'aide des électrodes (20 et 21), le conducteur (10) étant en polarisation anodique dans la cuve (15).

[0033] La figure 2b représente une autre configuration avec prise de courant liquide. Par rapport à la configuration de la figure la, une cuve (16) et une électrode supplémentaire (22) ont été ajoutées afin de séparer les deux traitements, tout en maintenant le principe de la prise de courant liquide.

[0034] Les figures 3a et 3b représentent deux autres configurations avec prise directe sur le conducteur (30 et 31).

[0035] La figure 4 est un schéma de la méthode de mesure de la résistance de contact.

[0036] La figure 5 est un schéma de la boucle d'essai du test de cyclage thermique. Six raccords de jonction (50) sont réunis entre eux par les conducteurs soumis à l'essai (51), dont l'un est utilisé comme référence (52). La température du conducteur de référence (52) est mesurée en son milieu à l'aide d'un thermocouple (53). Des points de mesure de la chute de tension (54) sont aménagés à une distance (L) de part et d'autre du centre de chaque raccord de jonction (50). Deux points de mesure de la chute de tension (55) séparés d'une distance (Lo), sont également aménagés sur le conducteur de référence (52). La boucle d'essai est raccordée à une alimentation électrique (60) qui délivre soit un courant alternatif, pour le cyclage thermique, soit un courant continu pour les mesures de résistance des raccords et du conducteur de référence.

[0037] La figure 6 montre le distribution des tailles de particules de phases intermétalliques au fer d'un conducteur en alliage d'aluminium AA 1370 selon l'art antérieur (a,b) et selon l'invention (c,d). L'ordonnée donne la fréquence d'apparition des particules. Les distributions a et c correspondent au diamètre équivalent des particules; les distributions b et d correspondent à la dimension maximale.

[0038] La figure 7 montre le distribution des tailles de particules de phases intermétalliques au fer d'un conducteur en alliage d'aluminium AP 131050 selon l'art antérieur (a,b) et selon l'invention (c,d). L'ordonnée donne la fréquence d'apparition des particules. Les distributions a et c correspondent au diamètre équivalent des particules ; les distributions b et d correspondent à la dimension maximale.

EXEMPLES

[0039] Les exemples 1 à 4 portent sur des conducteurs sous forme de fils. Dans ces exemples, les conducteurs ont subi les tests suivants :

[0040] Pour évaluer la résistance de contact et sa dispersion, on a utilisé la méthode dite des fils croisés, dont le principe est illustré à la figure 4. Deux fils étaient maintenus et mis sous tension mécanique (T) par des étriers puis mis en contact délicatement. Une force F était appliquée au contact ce qui entraînait une flèche des fils. Une intensité I était imposée au circuit et la tension résultante U était alors mesurée. La résistance de contact était évaluée suivant l'expression Rc = U/I. Afin d'obtenir une évaluation fiable de la qualité du contact électrique, la résistance de contact a été mesurée en un grand nombre de points sur le fil, à savoir une cinquantaine de points sur trois génératrices, c'est-à-dire 150 points au total et sur trois échantillons différents.

[0041] Comme les valeurs de résistance de contact étaient dispersées et n'étaient pas distribuées selon une loi normale, la qualité du contact a été exprimée en terme de la valeur moyenne des 10 meilleures valeurs, Rc. Pour tous les cas cités dans les exemples ci-dessous, la mesure a été effectuée sous une force (F) de 5 newtons, pour ⌀ 0,8 et 3 newtons pour ⌀ 0,5, une intensité de 100 mA et une tension en circuit ouvert de 20 mV.

[0042] Pour évaluer la pérennité dans le temps de la résistance de contact, on a utilisé un test de cyclage thermique par passage de courant selon une procédure dérivée de la norme NFC 63-061. Le test a consisté à former une boucle à l'aide de 6 raccords et de 7 conducteurs. Les raccords de jonction utilisés étaient des raccords en laiton à serrage sous pied de vis. Des câbles ont été formés en torsadant des brins ensemble et en les insérant dans une gaine isolante. Le nombre de brins était fonction du diamètre du fil. Un des conducteurs était utilisé comme référence en ce sens que la température de celui-ci, de même que la résistance R_L d'un tronçon de longueur Lo de celui-ci, ont été considérées comme représentatives de l'ensemble des conducteurs de la boucle d'essai (figure 5). La température était mesurée à l'aide d'un thermocouple de faible diamètre (0,2 mm). La boucle d'essai était soumise à 200 cycles thermiques par passage d'une surintensité qui a porté les conducteurs de référence à 120°C. Chaque cycle comprenait une période d'échauffement de 15 minutes et une période de refroidissement naturel de 15 minutes. L'évaluation de la résistance de contact a été réalisée à l'aide de la mesure de la résistance de jonction. Pour cela on a imposé une intensité (Io) dans la boucle et on a mesuré la chute de tension (Uo) entre deux points situés chacun à une distance (L) et de part et d'autre du centre du raccord, les conducteurs étant dénudés à ces endroits. La résistance de jonction était donnée par l'expression Rj = Uo/Io. La résistance de jonction a été mesurée, pour chaque raccord, en début d'essai avant le premier cycle et en fin d'essai après le 200° cycle. La qualité du contact a été évaluée à l'aide du rapport (K) entre la moyenne des six résistances de jonction initiale (Ro) et la résistance (R_L) mesurée sur le conducteur de référence (K = Ro/R_L). L'évolution de la résistance de jonction de l'ensemble des raccords était donnée par l'évolution du rapport (K) entre le début et la fin de l'essai, laquelle évolution était exprimée en pourcentage. Dans ces mesures, la distance (L) était de 125 mm, la longueur (Lo) de 254 mm et l'intensité (Io) de 1A.

[0043] Pour évaluer la tenue à la corrosion, les fils traités suivant l'invention ont été exposés à un brouillard salin (5% NaCl) pendant 96 heures. A la fin de cette période, on a procédé à une nouvelle mesure de la résistance de contact à l'aide de la méthode des fils croisés.

Exemple 1

[0044] Les essais ont été réalisés sur du fil en aluminium AA 1370 de diamètre 0,8 mm de l'art antérieur (lot A) et selon l'invention (lot B). Le lot A provenait d'une bobine de fil brut. Le lot B a subi un traitement de surface suivant l'invention, par défilement dans des cuves successives : le traitement en courant alternatif a été effectué dans un bain à 60 °C contenant 50 g/l de NaOH pur à 98% et sous une tension de 5 V, la vitesse de défilement étant de 12 m/min ; le traitement en courant continu a été effectué dans un bain contenant 30 g/l d'acide tartrique, dont le pH avait été ajusté à 5 à l'aide d'ammoniaque, et sous une tension de 1 V.

[0045] Des mesures de la distribution des tailles des particules de phases intermétalliques au fer ont été effectuées sur des échantillons issus des lots A et B. Les résultats sont regroupés dans le Tableau 1. Par convention, De désigne le diamètre équivalent et Dm la dimension maximale. Les valeurs indiquées correspondent au pourcentage des particules de diamètre De ou Dm supérieur au seuil indiqué (0,5 µm ou 0,8 µm).

[0046] Un échantillonnage des deux lots a été soumis aux trois tests décrits précédemment. Dans les essais de cyclage thermique, sept brins ont été utilisés pour réaliser les câbles. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 2.

[0047] Les résultats obtenus sur les fils suivants l'invention sont nettement meilleurs que ceux obtenus sur les fils de l'art antérieur.

Exemple 2

[0048] Une deuxième série d'essais a été réalisée sur du fil aluminium AP131050 de diamètre 0,5 mm de l'art antérieur (A) et selon l'invention (B). Le lot A provenait d'une bobine de fil brut. Le lot B a subi un traitement de surface selon l'invention, par défilement dans des cuves successives, avec une phase de neutralisation intermédiaire : le traitement en courant alternatif a été effectué dans un bain à 62 °C contenant 50 g/l de NaOH pur à 98% et sous une tension de 6 V, la vitesse de défilement étant de 24 m/min ; le traitement en courant continu a été effectué dans un bain contenant 30 g/l d'acide tartrique, dont le pH avait été ajusté à 5 à l'aide d'ammoniaque, et sous une tension de 1 V ; le traitement de neutralisation intermédiaire a été effectué dans un bain d'acide nitrique à 69 %.

[0049] Des mesures de la distribution des tailles des particules de phases intermétalliques au fer ont été effectuées sur des échantillons issus des lots A et B. Les résultats sont regroupés au Tableau 3. La conversion est la même qu'au Tableau 1.

[0050] Un échantillonnage des deux lots a été soumi aux trois tests décrits précédemment. Dans les tests de cyclage thermique, neuf brins ont été utilisés pour réaliser les câbles.

[0051] Les résultats sont regroupés au Tableau 4.

[0052] Les résultats obtenus sur les fils suivant l'invention sont nettement meilleurs que ceux obtenus sur les fils de l'art antérieur.

Exemple 3

[0053] Une série d'essais a été réalisée sur cinq lots de fils en aluminium AP 131050 de diamètre 0,8 mm.

[0054] Le lot A provenait d'une bobine de fil nickelé (obtenu auprès de la Société Tréfileries et Laminoirs de la Méditerranée (TLM), du groupe ALCATEL CÂBLE). Le lot B provenait d'une bobine de fil brut, non rasé, et a été conservé sans traitement. Les lots C,D et E sont issus d'une bobine de fil ayant subi une phase de rasage en cours de tréfilage. Le lot C a été conservé sans traitement. Le lot D a subi le traitement d'anodisation de l'art antérieur, dans un bain contenant 100 g/l d'acide phosphorique, sous une tension alternative de 5 V, à une température de 75 °C et à une vitesse de défilement de 60 m/min. Le lot E a subi un traitement de surface selon l'invention, avec une phase de neutralisation intermédiaire, par défilement dans des cuves successives : le traitement en courant alternatif a été effectué dans un bain à 65 °C contenant 50 g/l de NaOH pur à 98 % et sous une tension de 7,5 V, la vitesse de défilement étant de 48 m/min ; le traitement en courant continu a été effectué dans un bain contenant 30 g/l d'acide tartrique, dont le pH avait été ajusté à 5,5 à l'aide d'ammoniaque, et sous une tension de 1,5 V ; le traitement de neutralisation intermédiaire a été effectué dans un bain d'acide nitrique à 69 %.

[0055] Un échantillonnage des cinq lots a été soumis aux trois tests décrits précédemment. Dans les tests de cyclage thermique, sept brins ont été utilisés pour réaliser les câbles. Les résultats sont rassemblés dans le Tableau 5.

[0056] Les fils selon l'invention donnent des résultats satisfaisants à l'ensemble des trois tests.

Exemple 4

[0057] Des essais de tenue à la corrosion ont été effectués sur deux lots de fils en AA6101 d'un diamètre de 0,8 mm. Le lot A correspond à des fils de l'art antérieur. Le lot B a subi un traitement selon l'invention, dans des conditions comparables à l'exemple 3.

[0058] Les piqûres de corrosion observées sur les fils du lot B sont nettement moins profondes que celles observées sur les fils du lot A.

Revendications

1. Conducteur électrique en alliage d'aluminium caractérisé en ce que ledit alliage contient au moins 98,5 % d'aluminium et entre 0 et 1,5 % de fer en poids, et en ce que moins de 5% des particules de phases intermétalliques au fer en surface dudit conducteur ont un diamètre équivalent supérieur à 0,8 µm.

2. Conducteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que moins de 2% desdites particules ont un diamètre équivalent supérieur à 0,8 µm.

3. Conducteur selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la proportion de fer en poids se situe entre 0,05 et 1,0%.

4. Conducteur selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit alliage est choisi parmi les alliages des séries AA1000 et AA6000.

5. Conducteur selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il a une résistivité électrique inférieure à 3,5 µΩ.cm.

6. Procédé permettant d'obtenir le conducteur selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend un traitement de surface comportant successivement un premier traitement électrochimique en courant alternatif dans un milieu très alcalin de pH supérieur à 8 et un deuxième traitement électrochimique en courant continu dans un milieu faiblement acide de pH entre 4 et 7.

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit traitement de surface comporte, à la suite du traitement électrochimique en courant alternatif, un traitement chimique de neutralisation dans un bain contenant de l'acide nitrique.

8. Procédé suivant l'une des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que le bain du traitement électrochimique en courant alternatif est constitué de soude ou de potasse caustique et ce que la teneur en soude du bain du premier traitement est comprise entre 10 g/l et 100 g/l.

9. Procédé suivant l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que le traitement électrochimique en courant alternatif s'effectue sous une tension comprise entre 2 et 10V et en ce que le bain du premier traitement est maintenu à une température comprise entre 40°C et 100°C.

10. Procédé suivant l'une des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que le bain du traitement électrochimique en courant continu est constitué de tartrate d'ammonium.

11. Procédé suivant l'une des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que le traitement électrochimique en courant continu s'effectue sous une tension entre 1 et 5V.

12. Procédé suivant l'une des revendications 6 à 11, caractérisé en ce que le conducteur à traiter subit préalablement une opération de rasage mécanique.

13. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend une étape coulée et laminage en continu suivi d'un tréfilage par tout moyen connu.

14. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de filage.

15. Fil à âme massive nue ou revêtue d'une gaine isolante, caractérisé en ce qu'il comprend un conducteur selon l'une des revendications 1 à 5.

16. Fil à âme câblée nue ou revêtue d'une gaine isolante, caractérisé en ce qu'il comprend des conducteurs selon l'une des revendications 1 à 5.

17. Dispositif de raccordement caractérisé en ce qu'il comprend un conducteur selon l'une des revendications 1 à 5.

Dessins