Constructions soudées à caractéristiques mécaniques améliorées en alliage AlMg

Description

Domaine technique

[0001] L'invention concerne le domaine techique des tôles en alliage d'aluminium du type AlMg et plus particulièrement en alliage 5083 ou 5086 selon la norme EN 573-3, destinées à des constructions soudées telles que des réservoirs fixes ou mobiles et notamment des citernes de transport routier ou ferroviaire de matières solides ou liquides.

Problème posé

[0002] Pour augmenter la résistance mécanique des constructions soudées tout en diminuant leur poids, il est intéressant de disposer d'alliages offrant par rapport aux alliages 5083 ou 5086 actuellement utilisés, des caractéristiques mécaniques améliorées sans rien perdre sur les autres propriétés d'emploi telles que la soudabilité, la résistance à la corrosion ou la formabilité.

[0003] Les deux caractéristiques mécaniques qui, selon les principes de construction mécanique connues de l'homme de métier, doivent être optimisées pour assurer un comportement plastique convenable des structures en alliage d'aluminium, sont l'allongement à la rupture A et la résistance à la rupture R_m. Pour les alliages AlMg, ces deux caractéristiques ont des tendances d'évolution contraires lorsqu'on modifie la composition de l'alliage et un compromis doit être trouvé pour chaque type d'application. C'est pourquoi, pour calculer le comportement des structures sous une déformation plastique rapide, par exemple en cas d'avarie, on utilise généralement pour ces alliages le produit A x R_m, dès lors que A et R_m présentent chacun des valeurs minimales convenables.

[0004] Le but de la présente invention est donc d'améliorer ce compromis entre l'allongement et la résistance à la rupture tout en assurant une tenue à la corrosion satisfaisante et une gamme de fabrication aussi simple et fiable que possible.

Art antérieur

[0005] La demande de brevet japonais JP 06-212373 montre des exemples de tôles en alliage AlMgMn présentant un bon compromis entre l'allongement et la résistance, mais la fabrication par laminage à chaud requiert une température minimale de sortie du laminoir de 450°C, ce qui oblige à une cadence de fabrication rapide et une lubrification minimale et ne permet donc pas une fabrication fiable et économique de bandes. La demande de brevet japonais JP 06-93365 montre également des tôles en alliage AlMgMn ayant des caractéristiques mécaniques répondant à l'objectif visé, mais leur fabrication fait intervenir une gamme compliquée et coûteuse, comportant un laminage à chaud suivi d'un recuit intermédiaire, d'un laminage à tiède et d'un recuit final.

Objet de l'invention

[0006] L'invention concerne une construction soudée par fusion en tôle d'alliage AlMg d'épaisseur > 2mm, telle que définie dans les revendications 1 et 12, ainsi que son utilisation selon les revendications 10, 11, 21 et 22.

[0007] La demanderesse a mis en évidence un domaine de composition étroit à l'intérieur des fourchettes de composition des alliages 5083 et 5086 permettant de répondre aux objectifs visés pour les caractéristiques mécaniques et d'utiliser une gamme de fabrication fiable et économique. Les tôles pour constructions soudées selon l'invention sont réalisées en alliage AlMg de composition suivante (% en poids):

Mg: 4,2 - 4,8 Mn: 0,20-0,40 < Zn: < 0,4

Fe < 0,20-0,45 Si < 0,30 et éventuellement

Cr: < 0,15 Cu < 0,25 Ti < 0,20 Zr < 0,20

autres éléments < 0,05 chacun et 0,20 au total, balance Al, avec les relations Mn + Zn < 0,7 (de préférence < 0,6), et Fe > 0,5 Mn et présentent une résistance à la rupture Rm > 275 MPa, un allongement A > 17,5% et un produit R_m x A > 6500 (R_m exprimé en MPa et A en %).

[0008] La teneur en zinc est comprise de préférence entre 0,07 et 0,2%. La teneur en fer est comprise entre 0,20 et 0,45% et supérieure à la moitié de la teneur en manganèse.

[0009] Les tôles selon l'invention sont fabriquées par coulée semi-continue, de préférence sans recuit final et par laminage à chaud avec une température de sortie du laminoir comprise entre 300 et 370°C, et de préférence entre 320 et 360°C.

[0010] Une composition particulièrement avantageuse de l'alliage selon l'invention, conduisant à des tôles présentant une résistance à la rupture R_m > 275 MPa, un allongement A > 22% et un produit A x R_m > 7000, est la suivante:

Mg: 4,2 - 4,7 Mn: 0,20 - 0,40 Zn: 0,07 - 0,20

Fe: 0,20 - 0,45 Si < 0,25 Cr < 0,15 Cu < 0,15

Ti < 0,10 Zr < 0,10 autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, balance Al.

Description de l'invention

[0011] Le rôle du magnésium et du manganèse comme éléments d'addition est bien connu. Le magnésium assure une bonne résistance mécanique, mais une teneur trop élevée diminue la résistance à la corrosion, ce qui limiterait l'utilisation des réservoirs fabriqués avec de tels alliages.

[0012] Le manganèse améliore à la résistance à la traction, mais une teneur trop élevée conduit à une diminution de l'allongement.

[0013] Il est connu également que le zinc, en présence de manganèse, améliore la résistance à la rupture, mais la demanderesse a trouvé, de manière surprenante, que, pour les teneurs choisies en magnésium et manganèse, le produit A x R_m dépendait de la somme Mn + Zn plutôt que des teneurs individuelles en Mn et

[0014] Zn, et que ce produit était nettement amélioré lorsque la somme Mn + Zn était inférieure à 0,7, et, de préférence, à 0,6%.

[0015] Dans le domaine de composition retenu pour Mg, Mn et Zn, une addition de chrome, à condition qu'elle ne dépasse pas 0,15%, permet d'augmenter à la fois l'allongement A et la résistance à la corrosion, et une addition de cuivre inférieure à 0,25% conduit à une augmentation de R_m.

[0016] La teneur en fer doit se situer en dessous de 0,45% afin d'éviter la formation de phases primaires dont la présence entraîne une détérioration inacceptable des caractéristiques mécaniques de la tôle. Toutefois, dans le domaine de composition retenu pour les éléments Mg, Mn et Zn, la demanderesse a mis en évidence de manière surprenante qu'il est avantageux de choisir une teneur en fer proche de 0,45%, car lors de la coulée, la quasi-totalité du fer forme des précipités eutectiques de type AlMnFe. On constate, ce qui est contraire à ce qu'on observe habituellement, qu'une forte fraction de ces précipités eutectiques améliore la ductilité de la tôle et qu'il est souhaitable que cette fraction soit d'au moins 0,7%. En même temps, toujours pour avoir une ductilité élevée, la fraction de dispersoïdes au manganèse dans la tôle finale doit rester faible, et au-dessous de 1,5 fois la fraction d'eutectiques, ce qui s'exprime par la relation Fe > 0,5Mn. Les fractions volumiques de précipités eutectiques et de dispersoïdes sont mesurées par les fractions surfaciques calculées sur des micrographies par des techniques métallographiques bien connues, par exemple par microscopie électronique à balayage et analyse d'images sur une coupe polie d'un échantillon de tôle.
Cette possibilité de choisir une teneur en fer pas trop basse permet de choisir un métal de base moins pur et donc moins cher, tout en ayant de bonnes caractéristiques mécaniques.

[0017] Avec la composition selon l'invention, il est possible d'obtenir des tôles d'épaisseur > 2 mm présentant une résistance à la rupture R_m > 275 MPa, un allongement A > 17,5% et un produit A x R_m > 6500, par laminage sans recuit final à une température > 250°C, et, plus particulièrement, par laminage à chaud et en grande largeur, par exemple > 2200 mm. Pour des raisons de fiabilité industrielle, il est préférable que la température en sortie du laminoir à chaud soit inférieure à 400°C, et, de préférence, à 370°C, voire à 350°C.

[0018] Les tôles selon l'invention peuvent être utilisées pour des constructions soudées, telles que des réservoirs fixes ou mobiles, par exemple des citernes ferroviaires ou routières, mais aussi des conteneurs de transport routier, ferroviaire et/ou maritime, ainsi que des roues soudées et/ou forgées pour automobile ou camion. Ces tôles peuvent être soudées par tous les moyens habituellement utilisés pour ce type d'alliage, en particulier par soudage bout à bout à l'aide d'un procédé MIG ou TIG et avec un chanfrein de l'ordre de 45° sur environ les 2/3 de l'épaisseur. Il est avantageux, pour toutes ces applications, de pouvoir disposer de tôles de grande largeur, en particulier de largeur supérieure à 2200 mm.

[0019] L'intérêt de disposer de tôles à caractéristiques mécaniques améliorées est particulièrement grand dans le cas de citernes routières destinées au transport de matières dangereuses, qui doivent présenter un comportement plastique convenable en cas d'accident.

Exemples

[0020] On a élaboré 24 alliages ayant les compositions indiquées au tableau 1, par coulée semi-continue de plaques. Après un réchauffage pendant 20 h à une température supérieure à 500°C, celles-ci ont été laminées à chaud jusqu'à une épaisseur finale de 6 mm. La température de sortie du laminoir était de 340°C.

[0021] Les alliages 0 à 4 et 13 ont une composition hors invention (l'alliage 0 représentant une composition de 5083), les autres alliages une composition selon l'invention.

[0022] On a mesuré sur ces tôles la résistance à la rupture Rm et l'allongement A. Sur des micrographies réalisées par microscopie optique, on a mesuré également les fractions surfaciques de précipités eutectiques et de dispersoïdes. Ces résultats sont rassemblés au tableau 1 et montrent que, pour les compositions selon l'invention, on a toujours R_m > 275 MPa, A > 17,5% et leur produit > 6500.

[0023] On constate de plus qu'avec la composition plus étroite mentionnée plus haut, à savoir:

Mg: 4,2 - 4,7 Mn: 0,20 - 0,40 Zn: 0,07 - 0,20

Fe: 0,20 - 0,45 Si < 0,25 Cr < 0,15 Cu < 0,15

Ti < 0,10 Zr < 0,10

on obtient des tôles présentant un produit A x R_m toujours supérieur à 7000 et, le plus souvent, supérieur à 7400 (cf. références 14, 18 à 23).

[0024] Des essais de soudage MIG réalisés par soudage bout à bout MIG avec un chanfrein de 45° sur les 2/3 de l'épaisseur ont montré une soudabilité semblable à celle des tôles en alliages 5083 et 5086 de composition habituelle.

Revendications

1. Construction soudée par fusion en tôle d'alliage AlMg d'épaisseur > 2 mm, élaborée par coulée semi-continue, appropriée à la fabrication de citernes ou de conteneurs de transport, présentant une résistance à la rupture R_m > 275 MPa, un allongement A > 17,5% et un produit A x R_m > 6500, de composition (% en poids):

Mg: 4,2 - 4,8 Mn: 0,20-0,40 Zn: < 0,4

0,20 < Fe < 0,45 Si < 0,30 et éventuellement:

Cr < 0,15 Cu < 0,25 Ti < 0,20 Zr < 0,20

autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, balance Al, avec les relations: Mn + Zn < 0,7 et Fe > 0,5Mn, avec une microstructure telle que la fraction volumique des dispersoïdes au maganèse est inférieure à 1,5 fois la fraction volumique des précipités eutectiques.

2. Construction soudée selon la revendication 1 dans laquelle l'alliage a une composition telle que Mn + Zn < 0,6.

3. Construction soudée selon l'une des revendications 1 et 2 dans laquelle l'alliage a une composition telle que Zn: 0,07 - 0,2

4. Construction soudée selon la revendication 3 présentant une résistance à la rupture R_m > 275 MPa, un allongement > 22% et un produit A x R_m > 7000, de composition (% en poids):

Mg: 4,2 - 4,7 Mn: 0,20 - 0,40 Zn: 0,07 - 0,20

Fe: 0,20 - 0,45 Si < 0,25 Cr < 0,15 Cu < 0,15

Ti < 0,10 Zr < 0,10 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, balance Al.

5. Construction soudée selon l'une des revendications 1 à 4 pour laquelle la fraction volumique des précipités eutectiques est supérieure à 0,7%

6. Construction soudée selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la tôle est fabriquée sans recuit final.

7. Construction soudée selon la revendication 6,
caractérisée en ce que la tôle est fabriquée par laminage à chaud avec une température de sortie du laminoir comprise entre 300 et 370°C.

8. Construction soudée selon la revendication 7,
caractérisée en ce que la température de sortie du laminoir à chaud est comprise entre 320°C et 360°C.

9. Construction soudée selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisée en ce que la largeur de la tôle est supérieure à 2200 mm.

10. Utilisation d'une construction soudée selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 pour la fabrication de citernes routières ou ferroviaires.

11. Utilisation d'une construction soudée selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 pour la fabrication de conteneurs de transport routier, ferroviaire et/ou maritime.

12. Construction soudée par fusion en tôle d'alliage AlMg d'épaisseur > 2 mm, élaborée par coulée semi-continue, appropriée à la fabrication de citernes ou de conteneurs de transport, présentant une résistance à la rupture R_m > 275 MPa, un allongement A > 17,5% et un produit A x R_m > 6500, de composition (% en poids):

Mg: 4,2 - 4,8 Mn: < 0,20-0,40 Zn: < 0,4

0,20 < Fe < 0,45 Si < 0,30 et éventuellement:

Cr < 0,15 Cu < 0,25 Ti < 0,20 Zr < 0,20

autres éléments < 0,05 chacun et < 0,15 au total, balance Al, avec les relations: Mn + Zn < 0,7 et Fe > 0,5Mn, avec une microstructure telle que la fraction volumique des précipités eutectiques est supérieure à 0,7%.

13. Construction soudée selon la revendication 12 dans laquelle l'alliage a une composition telle que Mn + Zn < 0,6.

14. Construction soudée selon l'une des revendications 12 et 13 dans laquelle l'alliage a une composition telle que Zn: 0,07 - 0,2

15. Construction soudée selon la revendication 14 présentant une résistance à la rupture R_m > 275 MPa, un allongement > 22% et un produit A x R_m > 7000, de composition (% en poids):

Mg: 4,2 - 4,7 Mn: 0,20 - 0,40 Zn: 0,07 - 0,20

Fe: 0,20 - 0,45 Si < 0,25 Cr < 0,15 Cu < 0,15

Ti < 0,10 Zr < 0,10 autres éléments < 0,05 chacun et 0,15 au total, balance Al.

16. Construction soudée selon l'une des revendications 12 à 15 pour laquelle la fraction volumique des dispersoides au maganèse est inférieure à 1,5 fois la fraction volumique des précipités eutectiques.

17. Construction soudée selon l'une quelconque des revendications 12 à 16, caractérisée en ce que la tôle est fabriquée sans recuit final.

18. Construction soudée selon la revendication 17,
caractérisée en ce que la tôle est fabriquée par laminage à chaud avec une température de sortie du laminoir comprise entre 300 et 370°C.

19. Construction soudée selon la revendication 18,
caractérisée en ce que la température de sortie du laminoir à chaud est comprise entre 320°C et 360°C.

20. Construction soudée selon l'une des revendications 18 ou 19, caractérisée en ce que la largeur de la tôle est supérieure à 2200 mm.

21. Utilisation d'une construction soudée selon l'une quelconque des revendications 12 à 20 pour la fabrication de citernes routières ou ferroviaires.

22. Utilisation d'une construction soudée selon l'une quelconque des revendications 12 à 20 pour la fabrication de conteneurs de transport routier, ferroviaire et/ou maritime.

Ansprüche

1. Schmelzgeschweißte Struktur aus AIMg-legiertem Blech in einer Dicke > 2 mm, hergestellt durch halbkontinuierliches Stranggießen, geeignet für die Herstellung von Tanks und Transportbehältern, mit einer Bruchfestigkeit R_m > 275 MPa, einer Dehnung A > 17,5 % und einem Produkt A x R_m > 6500, der Zusammensetzung (Masse -%):

Mg: 4,2 - 4,8 Mn: 0,20 - 0,40 Zn: < 0,4

0,20 < Fe < 0,45 Si < 0,30 und gegebenenfalls:

Cr < 0,15 Cu < 0,25 Ti < 0,20 Zr < 0,20

weitere Elemente jeweils < 0,05 und insgesamt < 0,15, Rest Al, mit den Verhältnissen: Mn + Zn < 0,7 und Fe > 0,5Mn, mit einem solchen Mikrogefüge, dass der Volumenanteil der Mangandispersoide kleiner als der 1,5fache Volumenanteil der eutektischen Niederschläge ist.

2. Geschweißte Struktur nach Anspruch 1, bei der die Legierung so zusammengesetzt ist, dass Mn + Zn < 0,6.

3. Geschweißte Struktur nach einem der Ansprüche 1 und 2, bei der die Legierung so zusammengesetzt ist, dass Zn im Bereich von 0,07 - 0,2 ist.

4. Geschweißte Struktur nach Anspruch 3, mit einer Bruchfestigkeit R_m > 275 MPa, einer Dehnung A > 22 % und einem Produkt A x R_m > 7000, der Zusammensetzung (Masse -%):

Mg: 4,2 - 4,7 Mn: 0,20 - 0,40 Zn: 0,07 - 0,20

Fe: 0,20 - 0,45 Si < 0,25 Cr < 0,15 Cu < 0,15

Ti < 0,10 Zr < 0,10

weitere Elemente jeweils < 0,05 und insgesamt < 0,15, Rest Al.

5. Geschweißte Struktur nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welcher der Volumenanteil der eutektischen Niederschläge größer als 0,7 % ist.

6. Geschweißte Struktur nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech ohne Endglühen hergestellt wird.

7. Geschweißte Struktur nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech durch Warmwalzen mit einer Austrittstemperatur aus dem Walzgerüst im Bereich von 300 bis 370°C hergestellt wird.

8. Geschweißte Struktur nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittstemperatur aus dem Warmwalzgerüst im Bereich von 320 bis 360°C ist.

9. Geschweißte Struktur nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Blechs größer als 2200 mm ist.

10. Verwendung einer geschweißten Struktur nach einem der Ansprüche 1 bis 9 für die Herstellung von Straßen- oder Eisenbahntankwagen.

11. Verwendung einer geschweißten Struktur nach einem der Ansprüche 1 bis 9 für die Herstellung von Straßen-, Eisenbahn- und/oder Seetransportbehältern.

12. Schmelzgeschweißte Struktur aus AIMg-legiertem Blech in einer Dicke > 2 mm, hergestellt durch halbkontinuierliches Stranggießen, geeignet für die Herstellung von Tanks und Transportbehältern, mit einer Bruchfestigkeit R_m > 275 MPa, einer Dehnung A > 17,5 % und einem Produkt A x R_m > 6500, der Zusammensetzung (Masse -%):

Mg: 4,2 - 4,8 Mn: 0,20 - 0,40 Zn: < 0,4

0,20 < Fe < 0,45 Si < 0,30 und gegebenenfalls:

Cr < 0,15 Cu < 0,25 Ti < 0,20 Zr < 0,20

weitere Elemente jeweils < 0,05 und insgesamt < 0,15, Rest Al, mit den Verhältnissen: Mn + Zn < 0,7 und Fe > 0,5Mn, mit einem solchen Mikrogefüge, dass der Volumenanteil der eutektischen Niederschläge größer als 0,7 % ist.

13. Geschweißte Struktur nach Anspruch 12, bei der die Legierung so zusammengesetzt ist, dass Mn + Zn < 0,6.

14. Geschweißte Struktur nach einem der Ansprüche 12 und 13, bei der die Legierung so zusammengesetzt ist, dass Zn im Bereich von 0,07 - 0,2 ist.

15. Geschweißte Struktur nach Anspruch 14, mit einer Bruchfestigkeit R_m > 275 MPa, einer Dehnung A > 22 % und einem Produkt A x R_m > 7000, der Zusammensetzung (Masse -%):

Mg: 4,2 - 4,7 Mn: 0,20 - 0,40 Zn: 0,07 - 0,20

Fe: 0,20 - 0,45 Si < 0,25 Cr < 0,15 Cu < 0,15

Ti<0,10 Zr < 0,10

weitere Elemente jeweils < 0,05 und insgesamt < 0,15, Rest Al.

16. Geschweißte Struktur nach einem der Ansprüche 12 bis 15, bei welcher der Volumenanteil der Mangandispersoide kleiner als der 1,5fache Volumenanteil der eutektischen Niederschläge ist.

17. Geschweißte Struktur nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech ohne Endglühen hergestellt wird.

18. Geschweißte Struktur nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech durch Warmwalzen mit einer Austrittstemperatur aus dem Walzgerüst im Bereich von 300 bis 370°C hergestellt wird.

19. Geschweißte Struktur nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittstemperatur aus dem Warmwalzgerüst im Bereich von 320 bis 360°C ist.

20. Geschweißte Struktur nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Blechs größer als 2200 mm ist.

21. Verwendung einer geschweißten Struktur nach einem der Ansprüche 12 bis 20 für die Herstellung von Straßen- oder Eisenbahntankwagen.

22. Verwendung einer geschweißten Struktur nach einem der Ansprüche 12 bis 20 für die Herstellung von Straßen-, Eisenbahn- und/oder Seetransportbehältern.

Claims

1. Structure welded by fusion in AlMg alloy sheet of thickness > 2 mm, produced by semi-continuous casting, adapted to the manufacture of transport tankers or containers, with tensile strength R_m > 275 MPa, an elongation at break A > 17.5% and a product A x R_m > 6500, of composition (% by weight):

Mg: 4.2 - 4.8, Mn: 0.20 - 0.40, Zn: < 0.4,

0.20 < Fe < 0.45, Si < 0.30 and possibly:

Cr < 0.15, Cu < 0.25, Ti < 0.20, Zr < 0.20,

   other elements < 0.05 each and < 0.15 of the total, balance Al, with the relationships: Mn + Zn < 0.7 and Fe > 0.5 Mn, with a microstructure such that the fraction by volume of the manganese dispersoids is less than 1.5 times the fraction by volume of the eutectic precipitates.

2. Welded structure according to claim 1, in which the alloy has a composition such that Mn + Zn < 0.6.

3. Welded structure according to one or the other of claims 1 or 2 in which the alloy has a composition such that Zn: 0.07 - 0.2.

4. Welded structure according to claim 3, with a tensile strength Rm > 275 MPa, an elongation at break > 22% and a product A x Rm > 7000, of composition (% by weight):

Mg: 4.2 - 4.7, Mn: 0.20 - 0.40, Zn: 0.07 - 0.20,

Fe 0.20 - 0.45, Si < 0.25, Cr < 0.15, Cu < 0.15,

Ti < 0.10, Zr < 0.10, other elements < 0.05 each and 0.15 of the total, balance Al.

5. Welded structure according to any one of claims 1 to 4 in which the fraction by volume of the eutectic precipitates is greater than 0.7%.

6. Welded structure according to any one of claims 1 to 5, characterised in that the sheet is manufactured without final annealing.

7. Welded structure according to claim 6, characterised in that the sheet is manufactured by hot rolling with an output temperature from the rolling mill comprised between 300 and 370°C.

8. Welded structure according to claim 7, characterised in that the output temperature from the hot rolling mill is comprised between 320°C and 360°C.

9. Welded structure according to one or the other of claims 7 or 8, characterised in that the width of the sheet is greater than 2200 mm.

10. Utilisation of a welded structure according to any one of claims 1 to 9 for manufacturing road or railway tankers.

11. Utilisation of a welded structure according to any one of claims 1 to 9 for manufacturing road, railway and/or sea freight containers.

12. Structure welded by fusion in AlMg alloy sheet of thickness > 2mm, produced by semi-continuous casting, adapted to the manufacture of transport tankers or containers, with tensile strength R_m > 275 MPa, an elongation at break A > 17.5% and a product A x R_m > 6500, of composition (% by weight):

Mg: 4.2 - 4.8, Mn: 0.20 - 0.40, Zn: < 0.4,

0.20 < Fe < 0.45, Si < 0.30 and possibly:

Cr < 0.15, Cu < 0.25, Ti < 0.20, Zr < 0.20,

other elements < 0.05 each and < 0.15 of the total, balance Al, with the relationships: Mn + Zn < 0.7 and Fe > 0.5 Mn, with a microstructure such that the fraction by volume of the eutectic precipitates is greater than 0.7%.

13. Welded structure according to claim 12 in which the alloy is a composition such that Mn + Zn < 0.06.

14. Welded structure according to one or the other of claims 12 or 13, in which the alloy is a composition such that Zn: 0.07 - 0.2.

15. Welded structure according to claim 14 with tensile strength R_m > 275 MPa, an elongation at break > 22% and a product A x R_m > 7000, of composition (% by weight):

Mg: 4.2 - 4.7, Mn: 0.20 - 0.40, Zn: 0.07 - 0.20,

Fe 0.20 - 0.45, Si < 0.25, Cr < 0.15, Cu < 0.15,

Ti < 0.10, Zr < 0.10, other elements < 0.05 each

and < 0.15 of the total, balance Al.

16. Welded structure according to any one of claims 12 to 15 for which the fraction by volume of manganese dispersoids is less than 1.5 times the fraction by volume of the eutectic precipitates.

17. Welded structure according to any one of claims 12 to 16, characterised in that the sheet is manufactured without final annealing.

18. Welded structure according to claim 17, characterised in that the sheet is manufactured by hot rolling with an output temperature from the rolling mill comprised between 300 and 370°C.

19. Welded structure according to claim 18, characterised in that the output temperature from the hot rolling mill is comprised between 320°C and 360°C.

20. Welded structure according to one or the other of claims 18 or 19, characterised in that the width of the sheet is greater than 2200 mm.

21. Utilisation of a welded structure according to any one of claims 12 to 20 for manufacturing road or railway tankers.

22. Utilisation of a welded structure according to any one of claims 12 to 20 for manufacturing road, railway and/or sea freight containers.