|
(11) | EP 0 776 759 A1 |
| (12) | EUROPÄISCHE PATENTANMELDUNG |
|
|
|
|
|||||||||||||||||||
| (54) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von wabenförmigen Platten |
| (57) Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von
wabenförmigen Platten in einem kontinuierlichen Arbeitsgang von einer Materialrolle.
Hierbei wird das Material quer zur Bahnrichtung gefalzt, die gefalzte Bahn auf Oberseite
und Unterseite versetzt beleimt, der gefalzte Abschnitt mit den Klebelinien gefaltet
und gepreßt, im gepreßten Zustand Ober- und Unterkante der Materialbahn abgeschliffen,
schließlich die Materialbahn gleichförmig gereckt und die gereckte Bahn in die gewünschten
Längen geschnitten. |
[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. Anspruches 8.
[0002] Wabenplatten mit mehreckigen oder runden Wabenzellen werden bisher auf relativ komplizierte Weise hergestellt, indem die Wabenzellen aus mehreckigen, z.B. sechseckigen oder runden Rohren geschnitten, aneinandergefügt, durch Kleben miteinander verbunden und anschließend mit einer oberen und einer unteren Deckplatte verklebt werden. Ein derartiger Vorgang erfordert einen relativ hohen Arbeitsaufwand und führt zu teueren Produkte.
[0003] Aufgabe der Erfindung ist es, Wabenplatten aus Papier, Kunststoffolie, Metallfolie oder dgl. leichtem und dünnem Material in einem kontinuierlichen Arbeitsgang von Materialrollen bis zum fertigen Produkt auf einfache und kostengünstige Weise herzustellen und dabei eine gleichmäßige, wabenähnliche Struktur zu erzielen, die bei gleichem Gewicht eine höhere Stabilität ergibt.
[0004] Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Kennzeichens des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 8 gelöst. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
[0005] Eine glatte Materialbahn, die von einer Materialrolle abgewickelt wird, wird zuerst in Querrichtung in einer Falzvorrichtung symmetrisch gefalzt, so daß die Falzlinien gleichen Abstand voneinander haben. Anschließend wird auf der Ober- und Unterseite der gefalzten Materialbahn Klebstoff in Streifenform kontinuierlich, unterbrochen oder punktuell aufgetragen. Der streifenförmige Klebstoffauftrag wird in parallelen Linien in Längsrichtung der Bahn und vorzugsweise auf der Oberseite und der Unterseite in einem Abstand, der etwa dem doppelten Zellendurchmesser entspricht, aufgebracht. Die Materialbahn wird dann gefaltet und zusammengepreßt, so daß die einander zugewandten Seiten der Faltungen zusammengedrückt und über die Klebestellen miteinander verklebt werden. Nach Durchlaufen einer Preß- und Trockenstrecke, in der die Klebeverbindung der einander zugewandten Flächen zweier benachbarter Faltungen durch Pressen und Aushärten abgeschlossen wird, wird die Materialbahn im verpreßten Zustand auf der Ober- und der Unterseite so abgeschliffen, abgefräst oder abgeschnitten, daß die oberen und unteren Kanten der Faltungsflächen entfernt werden, so daß die die Faltungen bildenden Flächen nur mehr über die Klebestellen miteinander in Verbindung stehen, d.h., die Verbindungen der Falzlinien voneinander getrennt sind. Wird die Materialbahn in Längsrichtung gereckt, stellen die Klebeverbindungen von jeweils drei Ecken der Zellen (im Falle einer sechseckigen Zelle) die Verbindungsstellen dar, die jeweils um eine Eckverbindung nach dem Kleben versetzt sind, damit beim Recken angenähert sechseckige Zellen ausgebildet werden. Wahlweise kann die Materialbahn auch ungereckt auf Rollen aufgewickelt werden.
[0006] Nach dem Reckvorgang werden auf die Wabenmaterialbahn eine obere und eine untere Deckbahn aufgebracht. Beide Deckbahnen werden jeweils von einer Rolle abgezogen und die Unterseite der oberen sowie die Oberseite der unteren Deckbahn wird mittels Klebstoff mit der Unter- und der Oberseite der Wabenmaterialbahn verklebt. Anschließend werden die beiden Deckbahnen und die Wabenmaterialbahn gegeneinander gepreßt und getrocknet, damit die Klebung wirksam wird. Der Kleber kann alternativ auch auf die beiden gegenüberliegenden Stirnseiten der Wabenmaterialbahn aufgebracht werden, und die Deckbahnen werden anschließend angepreßt. Nach dem Abtrocknen wird die fertige Wabenbahn mit Deck- und Bodenschicht integriert in die gewünschte Länge zu Platten geschnitten und abgelegt. Alternativ kann für bestimmte Anwendungsfälle auch nur eine obere oder eine untere Deckbahn aufgebracht werden.
[0007] Mit der erfindungsgemäßen Wabenplatte wird gegenüber herkömmlichen,
vergleichbaren Wabenplatten erreicht, daß
das Gesamtgewicht der fertigen Platte bei gleicher Festigkeit geringer gehalten werden kann,
die Herstellung derartiger Wabenplatten im Vergleich zu herkömmlichen Platten extrem einfach ist,
für das Wabenmaterial bahnförmiges Material in Form von dünnen Schichten bzw. Folien aus Papier, Kunststoff, Blech, Gewebe, Holz und dgl. eingesetzt werden kann, soweit dieses Material die Anforderungen an Verformbarkeit erfüllt,
durch das Abschleifen der oberen und unteren Falzkanten eine höhere Rauhigkeit, eine bessere Planhaltigkeit und damit eine bessere Verklebbarkeit in der Stirnverklebung erzielt wird, und
die Herstellung in einem kontinuierlichen Arbeitsgang von einer Materialrolle erreicht werden kann.
[0008] Nachstehend wird die Erfindung in Verbindung mit der Zeichnung anhand eines Ausführungsbeispieles erläutert. Es zeigt:
- Fig. 1
- eine schematische Darstellung der Herstellungsweise, und
- Fig. 2
- eine Ausführungsform einer Anlage zur Herstellung der in Fig. 1 gezeigten Wabenplatte.
[0009] Die Wabenplatte nach Fig. 1 besteht aus einer von einer Materialrolle abgezogenen Materialbahn 1, die mit quer zur Längsachse verlaufenden Falzen 2 versehen wird. Ein streifenförmiger Kleberauftrag 3 auf der Oberseite und ein entsprechender streifenförmiger Klebeauftrag 4 auf der Unterseite der gefalzten Materialbahn werden in Richtung der Längsachse parallel und im gleichen Abstand zueinander aufgetragen und anschließend wird die Materialbahn in Falten 5 gelegt. Die gefaltete Materialbahn wird gepreßt, wie mit 6 angedeutet, und es werden die Oberkante und die Unterkante der Faltungen geschliffen, wie mit 7 dargestellt. Die so behandelte Materialbahn wird gereckt, und es entsteht daraus die wabenförmige Materialbahn 8, die auf der Oberseite und der Unterseite jeweils mit einer oberen Deckbahn 9 und einer unteren Deckbahn 10 verbunden wird. Die fertige Wabenplatte 8, 9, 10, die als Bahn vorliegt, wird entsprechend in die gewünschten Plattenlängen abgelängt.
[0010] Die Einrichtung zum Herstellen einer derartigen Wabenplatte ist in Fig. 2 dargestellt. Von einer Materialrolle 11 wird die Bahn 1 durch eine aus zwei Falzwerkzeugen 12, 13 bestehende Falzvorrichtung 14 geführt. Die gefalzte Materialbahn 14 durchläuft dann eine obere Leimauftragvorrichtung 15 und eine untere Leimauftragvorrichtung 16, die den streifenförmigen Leimauftrag 3, 4 auf die Oberseite und die Unterseite der Materialbahn 14 aufbringen. Die Leimauftragvorrichtungen 15, 16 sind Leimauftragwalzen, die aus Leimbehältern Kleber entnehmen und auf die gefalzte Materialbahn an den vorbestimmten Stellen auftragen, die als die Verbindungsstellen zweier aneinanderstoßender Seiten zweier benachbarter Zellen im Wabenmuster erscheinen. Die an den Streifenstellen 3, 4 beleimte Materialbahn durchläuft ein Faltwerk 17, das die Materialbahn an den Falzlinien faltet. Es schließt sich eine Preß- und Trockenstrecke 18 an, an deren Eingang Einzugswalzen 19, 20 zu beiden Seiten der Materialbahn angeordnet sind, und an deren Ende Gegendruckwalzen 21, 22 vorgesehen sind. Die gefaltete Materialbahn wird zusammengepresst, so daß die einzelnen Faltungen miteinander in Kontakt kommen und an den hierfür vorgesehenen Stellen miteinander verklebt werden. Die Gegendruckwalzen 21, 22 bewirken den Preßvorgang. Mit 23, 24 ist eine Schleifvorrichtung schematisch dargestellt, die die Oberkante und die Unterkante der Faltungen 5 der Materialbahn 14 abschleift bzw. entfernt und die Verbindung jeweils zweier benachbarter Flächen der Faltung für die Wabenbildung zu entfernen. Es schließen Einzugswalzen 25, 26 an, die die Materialbahn am Beginn der Reckstrecke 27 fixieren. Am Ende der Reckstrecke 27 sind Vorzugswalzen 28, 29 vorgesehen, die den Reckvorgang vornehmen oder unterstützen. Daran schließen Leimauftragsvorrichtungen 30, 31 an, die Leim auf die Oberseite und die Unterseite der gereckten Materialbahn auftragen, um die obere und die untere Deckbahn zu befestigen. 32 bezeichnet eine Preß- und Trockenstrecke, mit 33, 34 ist eine Querschneidevorrichtung angedeutet, und mit 35 sind die geschnittenen Wabenplatten als fertiges Produkt dargestellt. Die obere Deckbahn 37 wird von einer Deckbahnrolle 36, die untere Deckbahn 39 von einer Materialrolle 38 abgezogen.
a) eine Bahn aus Papier, Kunststoffolie, Blechfolie, Gewebe oder dgl. von einer Materialvorratsrolle abgezogen wird,
b) das Material quer zur Bahnrichtung gefalzt wird,
c) auf die gefalzte Bahn parallel und im Abstand zueinander verlaufende, im wesentlichen kontinuierliche oder diskontinuierliche Leimauftragsstreifen auf Oberseite und Unterseite der Materialbahn aufgetragen werden, wobei der Leimauftrag auf Ober- und Unterseite versetzt zueinander erfolgt,
d) der gefalzte Abschnitt der Materialbahn mit den Klebelinien gefaltet und zusammengepreßt sowie ggf. getrocknet wird,
e) im zusammengepreßten Zustand die Verbindung jeweils zweier benachbarter Falzflächen an Ober- und Unterkante der Materialbahn entfernt bzw. durchtrennt werden,
f) nach dem Entfernen bzw. Durchtrennen der Falzflächen an Ober- und Unterkante die Materialbahn gleichförmig gereckt wird und die durch die Klebelinien festgelegten Wabenmuster erzeugt werden,
g) die fertige Bahn in die gewünschten Plattenlängen geschnitten wird.
a) eine Bahn aus Papier, Kunststoffolie, Blechfolie, Gewebe oder dergl. von einer Materialvorratsrolle abgezogen wird,
b) das Material quer zur Bahnrichtung gefalzt wird,
c) auf die gefalzte Bahn parallel und im Abstand zueinander verlaufende, im wesentlichen kontinuierliche oder diskontinuierliche Leimauftragsstreifen auf Oberseite und Unterseite der Materialbahn aufgetragen werden, wobei der Leimauftrag auf Ober- und Unterseite versetzt zueinander erfolgt,
d) der gefalzte Abschnitt der Materialbahn mit den Klebelinien gefaltet und zusammengepreßt sowie ggf. getrocknet wird,
e) in zusammengepreßtem Zustand die Verbindung jeweils zweier benachbarter Falzflächen an Ober- und Unterkante des Materialstreifens entfernt bzw. durchtrennt wird, und
f) die Materialbahn ungereckt aufgewickelt wird.
a) ein Falzwerk (12, 13, 14), dem das bandförmige Material von einer Materialrolle (11) zugeführt wird,
b) eine Leimauftragvorrichtung (15, 16) für den wahlweise kontinuierlichen oder diskontinuierlichen streifenförmigen bzw. linienförmigen Leimauftrag auf die Oberseite und die Unterseite der Materialbahn (14),
c) eine doppelseitige Faltvorrichtung (17), die die mit Leimauftrag versehene Materialbahn quer zur Längsachse faltet,
d) Einzugswalzen (19, 20) oberhalb und unterhalb der Materialbahn, die auf die gefaltete Materialbahn einwirken und sie in Längsrichtung weitertransportieren,
e) eine Preß- und Trockenstrecke (18), in der die Materialbahn in Längsrichtung zusammengepreßt wird,
f) Gegendruckwalzen(21, 22), die auf die gepreßte Materialbahn von oben und unten einwirken,
g) eine Schleifvorrichtung (23, 24), die auf der Oberseite und der Unterseite die o obere und die untere Verbindungskante der Faltungen (7) soweit abschleift, daß die Verbindung zweier benachbarter Faltungsflächen durchtrennt wird,
h) eine eine Reckstrecke (27) bildende Reckvorrichtung, die die gepreßte und an den Faltkanten abgeschliffene Materialbahn in Längsrichtung streckt und entsprechend den Beleimstellen zellenförmige Waben ausbildet,
i) Vorzugswalzen (28, 29) am Ende der Reckstrecke (27), die die gereckte Materialbahn vorschieben,
j) eine Leimauftragvorrichtung (30, 31), die auf die Oberseite und/oder die Unterseite der gereckten Materialbahn oder wahlweise auf die zugeführte obere und/oder untere Deckbahn Leim aufträgt,
k) eine obere Deckbahn (9; 37), die von einer Rolle abgezogen und mit der Oberseite der gereckten Materialbahn über den Leimauftrag verbunden wird,
l) wahlweise zusätzlich eine untere Deckbahn (10; 39), die von einer Deckbahnrolle (36) an die Unterseite der gereckten Materialbahn herangeführt wird,
m) eine eine Preß- und Trockenstrecke (32) bildende Preß- und Trockenvorrichtung, in der die obere und/oder die untere Deckbahn gegen die wabenförmige Materialbahn gepreßt und damit verklebt wird, und
n) eine Querschneidevorrichtung (33, 34), die die fertige Materialbahn (35) ablängt.