Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Wabenkörpers, insbesondere zur Reinigung von Abgasen von Brennkraftmaschinen, mit einem in einem Mantelrohr oder Gehäuse angeordneten Katalysator-Trägerkörper, der eine Vielzahl von einem Abgas durchströmbare Kanäle aufweist.
Es sind Vorrichtungen zur Abgasreinigung bekannt, die einen metallischen Katalysator-Trägerkörper aufweisen. Der metallische Katalysator-Trägerkörper wird durch Wickeln oder Verschlingen von Blechlagen hergestellt, wobei wenigstens ein Teil der Blechlagen strukturiert ist. Solche Katalysator-Trägerkörper sind beispielsweise in der EP 0 245 738 beschrieben.
Die Katalysator-Trägerkörper werden in einem Mantelrohr oder Gehäuse angeordnet. Die einzelnen Blechlagen werden untereinander und mit dem Mantelrohr z. B. durch Löten, Sintern oder Schweißen verbunden.
Die Vorrichtung wird in einem Abgassystem integriert. Da die beiden Enden der Vorrichtung mit jeweils einem Rohr des Abgassystems verbunden werden müssen, wird die Vorrichtung auf der Abgaseintrittsseite mit einem Diffusor und auf der Abgasaustrittsseite mit einem Reduzierstück verbunden. Der Diffusor hat die Aufgabe, den Strömungsquerschnitt für das Abgas von dem Querschnitt des Rohres auf den Querschnitt der Vorrichtung zu erweitern und das Reduzierstück den Strömungsquerschnitt auf der Austrittsseite der Vorrichtung auf den Querschnitt des sich anschließenden Rohres zu reduzieren. Die Verbindung des Diffusors und des Reduzierstückes mit der Vorrichtung erfolgt durch Schweißen. Hierzu ist es notwendig, daß die Abmessungen des Rohres auf der Gaseintritts- und der Gasaustrittsseite sowie die Kontur des Mantelrohres innerhalb bestimmter Toleranzgrenzen liegen. Das Mantelrohr steht meist ca. 5 bis 10 mm an beiden Stirnseiten des Katalysator-Trägerkörpers über. Um die zum Anschluß an den Diffursor bzw. das Reduzierstück vorgegebene Geometrie und Abmessungen des Mantelrohres zu erreichen, wird das Mantelrohr vor und/oder nach dem Einsetzen des Katalysator-Trägerkörpers von innen kalibriert. Die Kalibrierung erfolgt bisher im allgemeinen in der Art und Weise, daß ein Werkzeug, welches mehrere Segmente aufweist, in das Mantelrohr eingeführt und die einzelnen Segmente radial nach außen gespreizt werden. Die Spreizung der Segmente erfolgt über die Fließgrenze des Mantelrohrwerkstoffes hinaus, so daß in diesem Bereich das Mantelrohr spannungsfrei ist. Da die Segmente des Werkzeuges radial nach außen gespreizt werden, kann eine exakt vorgegebene Kontur nicht erreicht werden.
Durch die US 5,096,111 ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines Wabenkörpers mit einem Mantelrohr bekannt, die mehrere radial verschiebliche Segmente umfaßt, durch die das Mantelrohr des Wabenkörpers verformbar ist. Die einzelnen Segmente sind mit ihrem einen Ende mit einem Träger verbunden, der mit einer Kolbenstange einer Zylinder-Kolben-Einheit verbunden ist. Der Träger mit den Segmenten ist axial in einem zylindrischen Körper und aus diesem heraus verschiebbar. Hierzu ist die Zylinder-Kolben-Einheit mit dem zylinderförmigen Körper verbunden. Im Eintrittsbereich des zylinderförmigen Körpers ist ein konischer Abschnitt ausgebildet, der sich von der Eintrittsseite her in axialer Richtung verjüngt.
Zur Verformung des Mantelrohres umgreift eine Vielzahl von Segmenten das Mantelrohr des Wabenkörpers. Anschließend wird der Wabenkörper mittels der Zylinder-Kolben-Einheit in den zylinderförmigen Körper hineingezogen. Beim Hereinziehen des Wabenkörpers wird dieser in dem konischen Abschnitt sukzessive verformt. Nach der erfolgten Verformung wird der Wabenkörper mit den Segmenten durch die Zylinder-Kolben-Einheit aus dem zylinderförmigen Körper heraus gebracht. Während der axialen Verschiebung der Segmente gleiten diese an der Innenmantelfläche des zylinderförmigen Körpers entlang.
Durch die GB 2 020 190 A ist es bekannt, zur Verformung des Mantelrohres eines Wabenkörpers eine Vorrichtung zu verwenden, die mehrere radial bewegliche Segmente aufweist.
Es sind ferner Vorrichtungen zur Abgasreinigung bekannt, bei denen der Katalysator-Trägerkörper aus einem keramischen Werkstoff besteht. Solche Katalysator-Trägerkörper werden in einem zweiteiligen Gehäuse angeordnet. Das G 87 01 980.9 U1 beschreibt ein solches Gehäuse zur Aufnahme eines monolithischen Keramikkörpers.
Die Halbschalen des Gehäuses werden aus einem Blech durch Tiefziehen hergestellt. Zur Lagerung des keramischen Katalysator-Trägerkörpers wird zwischen der Außenseite des Trägerkörpers und dem Gehäuse eine Ummantelung für den Keramikkörper vorgesehen.
Die beiden Gehäuseschalen werden dann zusammengepreßt und an ihren Berührungsflächen gasdicht verschweißt. Entsprechende Herstellungsverfahren für eine Vorrichtung zur Abgasreinigung mit metallischen Katalysator-Trägerkörpern sind durch die DE 28 56 030 C2 und die EP 0117 602 B1 bekannt.
Die Gehäuseteile können mit hoher Genauigkeit gefertigt werden. Demgegenüber lassen sich die keramischen Katalysator-Trägerkörper nicht exakt genug herstellen. Es ist daher notwendig, das Gehäuse so zu dimensionieren, daß auch keramische Katalysator-Trägerkörper mit Übermaß oder leichten Verformungen in das Gehäuse integriert werden können. Um zu verhindern, daß zwischen dem Katalysator-Trägerkörper und dem Gehäuse ein Spalt entsteht, durch den das Abgas ungereinigt hindurchtritt, wird eine Zwischenschicht, insbesondere eine sogenannte Quellmatte eingelegt. Auch andere Zwischenschichten mit Drahtgeflechten u. ä. sind bekannt. Diese Schichten können auch mit einem Katalysator beschichtet werden.
Die Herstellung einer Vorrichtung zur Abgasreinigung mit einem keramischen Katalysator-Trägerkörper ist daher relativ aufwendig.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung zur Herstellung eines Wabenkörpers anzugeben, die konstruktiv einfach ausgebildet ist und rationell eine gleichmäßige und schonende Verformung des Mantelrohres bewirkt. Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen eines Wabenkörpers anzugeben, welches die Herstellung eines Wabenkörpers vereinfacht und höhere Taktzeiten bei der Herstellung des Wabenkörpers erlaubt.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit dem Merkmal des Anspruches 1 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 15 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Wabenkörpers mit einem Mantelrohr, insbesondere eines Katalysator-Trägerkörpers für Verbrennungskraftmaschinen, zeichnet sich dadurch aus, daß die Segmente jeweils eine im Querschnitt keilförmige Gleitfläche aufweisen. Die Segmente sind umgeben von einem axial verschieblichen, ringförmigen Schließelement, das wenigstens eine schräg ausgebildete Fläche aufweist. Die schräg ausgebildete Fläche des Schließelementes gleitet bei einer axialen Verschiebung des Schließelementes, auf der keilförmig ausgebildeten Gleitfläche eines jeden Segmentes, wodurch die axiale Verschiebung des Ringes eine radiale Verschiebung der Segmente zum Mantelrohr bewirkt. Die gleichzeitige radiale Bewegung der Segmente hat zur Folge, daß alle Segmente synchron auf das Mantelrohr eine Kraft ausüben, durch die das Mantelrohr plastisch verformt wird. Für die axiale Verschiebung des Schließelementes ist eine Betätigungseinrichtung vorgesehen, die mit dem Schließelement verbunden ist. Die von dem Schließelement auf die Segmente übertragene Kraft kann durch den Winkel der geneigten Flächen entsprechend eingestellt werden.
Die Neigung der Gleitfläche eines jeden Segmentes und die an der Gleitfläche angreifende Schrägfläche des Schließelementes muß nicht für jedes Segment gleich sein. Entsprechend dem Einsatzbereich der Vorrichtung und der durch die Vorrichtung erzeugte Deformation können die Neigungsflächen unterschiedlich ausgebildet sein, wodurch auf das Mantelrohr in Umfangsrichtung betrachtet unterschiedliche Kräfte einwirken können.
Hierdurch kann eine gleichmäßige Beanspruchung des Wabenkörpers erzielt werden. Dies ist insbesondere bei Wabenkörpern aus keramischen Werkstoffen oder bei extrudierten metallischen Wabenkörpern von Interesse, da hierdurch eine gleichmäßige Druckbelastung eingestellt werden kann, ohne daß Zug- oder Schwerkräfte auftreten, die den Körper zerstören würden.
Die Segmente können das Mantelrohr unmittelbar verformen. Hierbei stellen die Segmente zugleich Werkzeugsegmente dar.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Gedanken wird vorgeschlagen, innere Werkzeugsegmente mit den Segmenten lösbar zu verbinden, z. B. durch Einhängen. Durch diese Weiterbildung wird ein breiter Einsatzbereich der Vorrichtung erreicht. Durch einen einfachen Austausch der inneren Werkzeugsegmente können unterschiedliche Querschnitte eines Mantelrohres durch plastische Deformation erzeugt werden. Die Anzahl der Werkzeugsegmente muß nicht zwingend der Anzahl der Segmente entsprechen. Von Vorteil ist es jedoch, wenn die Anzahl der Werkzeugsegmente gleich der Anzahl der Segmente ist.
Vorzugsweise steht die schräge Fläche des Schließelementes nur teilweise mit der Gleitfläche in Kontakt, so daß die beiden Flächen zueinander einen freien Winkel bilden. Dieser Winkel beläuft sich vorzugsweise auf 0,5 bis 3°. Hierdurch wird sichergestellt, daß eine Klemmung des Schließelementes mit den Segmenten nicht eintritt.
Vorteilhafterweise sind die Segmente gegen eine Federkraft radial einwärts verschieblich angeordnet. Dies hat den Vorteil, daß nach einer erfolgten plastischen Deformation des Mantelrohres und einer axialen Verschiebung des Schließelementes in eine Position, in der die Gleitfläche und die schräge Fläche nicht mehr in Kontakt stehen, die Segmente sich selbsttätig radial auswärts bewegen, wodurch diese den Wabenkörper freigeben.
Vorzugsweise ist wenigstens ein Federelement vorgesehen, das mit jedem Segment verbunden ist. Bei dem Federelement handelt es sich vorteilhafterweise um einen Federring, der in einer auf der der Gleitfläche gegenüberliegenden Fläche eines jeden Sektors ausgebildeten Nut angeordnet ist.
Das Federelement wird dann auf Druck belastet. Sollen die Segmente gleichzeitig Werkzeugteile sein, die das Mantelrohr unmittelbar verformen, so ist es zweckmäßig, die Nuten abzudecken oder das Federelement an der Außenfläche der Segmente anzuordnen, wodurch über die axiale Erstreckung der Segmente keine Unstetigkeiten in der Fläche des Segmentes, welche zur Anlage an das Mantelrohr gelangt, auftreten.
Zur Betätigung des Schließelementes ist eine Betätigungseinrichtung vorgesehen, die wenigstens zwei, vorzugsweise vier, Stangen, eine Platte und eine Zylinder-Kolben-Einheit umfaßt. Die Kolbenstange der Zylinder-Kolben-Einheit ist mit der Platte verbunden. Das eine Ende einer jeden Stange ist mit der Platte und das andere Ende einer jeden Stange mit dem Schließelement verbunden. Die Zylinder-Kolben-Einheit überträgt die axiale Bewegung über die Platte und die Stangen zu dem Schließelement. Diese Ausbildung hat den Vorteil, daß nur eine Zylinder-Kolben-Einheit zur Krafterzeugung eingesetzt werden muß.
Zweckmäßigerweise ist die Platte gleitend geführt, wodurch eine eventuelle Schiefstellung des Schließelementes verhindert wird.
Vorzugsweise sind die Segmente auf einer Grundplatte angeordnet. Unterhalb der Grundplatte ist eine Bodenplatte vorgesehen. Zwischen der Grund- und der Bodenplatte sind Träger angeordnet, wobei die Grundplatte und die Bodenplatte sowie die Träger ein Gestell der Vorrichtung bilden. Auf der Bodenplatte ist die Zylinder-Kolben-Einheit angeordnet. Die an dem Schließelement angreifenden Stangen erstrecken sich durch in der Grundplatte ausgebildeten Bohrungen hindurch. Diese Durchgangsbohrungen können gleichzeitig als Führungen für die Stangen dienen. Gegebenenfalls bilden die Träger Führungen für die Platte, wodurch die Träger eine Doppelfunktion haben und auf zusätzliche Führungen der Platte verzichtet werden kann.
Vorzugsweise ist in der Grundplatte koaxial zu der durch die Segmente bildenden Aufnahme für den Wabenkörper eine Bohrung vorgesehen, durch welche ein Stempel einer Auswerfeinrichtung in den durch die Segmente begrenzenden Raum einbringbar und entfernbar ist. Dies hat den Vorteil, daß die Wabenkörper aus der Vorrichtung in einer einfachen Art und Weise entfernt werden können. Die Auswurfeinrichtung ist vorzugsweise eine pneumatisch oder hydraulisch betätigbare Zylinder-Kolben-Einheit.
Die Auswurfeinrichtung kann auch ein um eine Achse verschwenkbarer Hebel sein, dessen erster Arm mit einer Stange oder der Platte gekoppelt ist und der zweite Arm mit dem Stempel verbunden ist.
Gemäß einem weiteren erfinderischen Gedanken wird vorgeschlagen, die Vorrichtung mit einem Gestell auszubilden, in dem eine ringförmige Kammer ausgebildet ist. In der ringförmigen Kammer ist ein Kolben angeordnet, der mit Stangen verbunden ist, die an dem Verschlußelement angreifen. Die Kammer ist mit einem Fluid, das über Zuleitungen aus einem Durckspeicher geliefert wird, beaufschlagbar, wodurch die relative Lage des Kolbens veränderbar ist. Der Vorteil dieser Ausbildung kann darin gesehen werden, daß der Kraftfluß besonders günstig ist. Die Segmente sind dabei auf dem Gestell angeordnet, so daß das Gestell durch die axiale Komponente der einwirkenden Kraft auf Druck belastet wird. Ein weiterer Vorteil ist die Integration der Betätigungseinrichtung in das Gestell, wodurch eine ausgesprochen kompakte Bauweise erzielt wird.
Vorzugsweise ist zur Festlegung der axialen Position eines Wabenkörpers ein Anschlag vorgesehen. Der Anschlag ist vorzugsweise in Form von Nasen ausgebildet, die an wenigstens zwei Segmenten vorgesehen sind.
Vorteilhafterweise ist die Vorrichtung so ausgebildet, daß unterhalb der Segmente eine Durchtrittsöffnung vorgesehen ist, durch die ein Wabenkörper nach erfolgter plastischer Verformung aus dem Verformungsbereich entnehmbar ist.
Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung ist es nun möglich, wenigstens einen Teilbereich, vorzugsweise Endbereich des Mantelrohres durch radial verschiebliche Segmente allseitig plastisch von außen nach innen zu einer Außenkontur vorgegebener Abmessungen zu verformen. Durch diese Verfahrensweise wird die Herstellung des Wabenkörpers vereinfacht, da nunmehr die die plastische Verformung bewirkenden Segmente nicht von innen an dem schmalen verbleibenden Überstand des Mantelrohres angreifen, sondern von außen auf einen größeren Endbereich einwirken können. Der vorstehend genannte Überstand des Mantelrohres vor und/oder hinter den Katalysator-Trägerkörper kann auf ein Minimum reduziert werden. Der Überstand kann dann so bemessen werden, daß nur noch die für eine Schweißverbindung des Mantelrohres mit einem Diffusor bzw. einem Reduzierstück notwendige Fläche zur Verfügung gestellt wird. Alle hier beschriebenen Vorgänge und Vorrichtungen gelten gleichermaßen für runde, elliptische, ovale und andere Querschnittsformen, obwohl der Hauptanwendungsfall derzeit bei runden Querschnittsformen liegt.
Wird der Wabenkörper nur an einem Endbereich des Mantelrohres plastisch verformt, so ist es für die plastische Verformung des zweiten Endbereichs notwendig, eine zweite Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorzusehen oder das Mantelrohr um seine Querachse um 180° zu drehen. Beide Lösungen liefern nicht immer ein befriedigendes Ergebnis. Es wird daher vorgeschlagen, die plastische Verformung durch Segmente vorzunehmen, die an beiden Endbereichen des Mantelrohres angreifen.
Das gesamte Mantelrohr kann durch die Segmente plastisch verformt werden. Das Mantelrohr weist dabei zunächst eine Geometrie auf, die nach einer plastischen Verformung zu der gewünschten Geometrie der Vorrichtung führt. Hierbei ist nicht zwingend, daß der Katalysator-Trägerkörper vor dem Verformen bereits fest mit dem Mantelrohr verbunden ist. Nach diesem erfindungsgemäßen Gedanken können auch Keramikkörper, die in ihrem Querschnitt rund, elliptisch oder oval (Race-Track-Form) sind, in einem Mantelrohr mit als Gehäuse befestigt werden. Durch plastische Verformung des Mantelrohres, wobei die Segmente eine entsprechende Kontur aufweisen, kann ein einteiliges Gehäuse für den Keramikkörper hergestellt werden, ohne daß der Körper zerstört wird, da der Körper auf Druck belastet wird. Gegenüber einem Gehäuse aus Halbschalen kann eine allseitig gleichmäßige Einspannung des Wabenkörpers erreicht werden, wodurch ein Bruch der Keramikwände selbst bei großen Einspannkräften vermieden wird. Hierdurch wird die aufwendige Herstellung eines Wabenkörpers mit einem Mantelrohr sehr vereinfacht. Die Segmente können zur Klemmung des Mantelrohres an dem Katalysator-Trägerkörper mit entsprechenden Erhebungen oder Ausnehmungen ausgebildet sein. Sieht man an den Segmenten Ausnehmungen vor, so führen diese zu Außensicken und dadurch zu einer höheren Steifigkeit des Mantelrohres, was von besonderem Vorteil ist, da keine oder nur sehr geringe Kräfte auf den Körper einwirken, die aus einer Torsion (Verwindung) des Mantelrohres herrühren. Man kann auch das Mantelrohr in der Vorrichtung noch stauchen, um besondere Formen zu erzeugen.
Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es nunmehr möglich, auch keramische Körper in einem einstückigen Mantelrohr anzuordnen, ohne daß durch die plastische Verformung des Mantelrohres der keramische Wabenkörper zerstört wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Wabenkörpers mit einem Mantelrohr zeichnet sich dadurch aus, daß der Wabenkörper unter Beibehaltung seiner Transportrichtung wenigstens eine Kalibrierstation durchläuft, in der das Mantelrohr des Wabenkörpers verformt wird. Durch diese Ausgestaltung des Verfahrens wird die Möglichkeit angegeben die Taktzeit erheblich zu reduzieren. Es ist nunmehr nicht mehr notwendig, wie dies aus dem Stand der Technik bekannt ist, den Wabenkörper zunächst in eine Kalibrierstation einzubringen und nach erfolgter Kalibrierung rückwärts wieder aus der Kalibrierstation herauszubefördern. Durch die fortlaufende Bearbeitung des Wabenkörpers reduziert sich auch der für die Herstellung des Wabenkörpers notwendige apparative Aufbau, da keine Handhabungsgeräte mehr notwendig sind, die einen Wabenkörper in eine Kalibrierstation einbringen und aus dieser wieder herausbringen.
Bevorzugt wird ein Verfahren, bei dem der Wabenkörper nacheinander mehrere Kalibrierstationen durchläuft. Vorzugsweise wird in den einzelnen Kalibrierstationen nur ein vorbestimmter Axialabschnitt des Mantelrohres verformt. Der Durchlauf des Wabenkörpers durch einzelne Kalibrierstationen, in denen nur vorbestimmte Axialabschnitte des Mantelrohres verformt werden haben den Vorteil, daß die Werkzeuge, mit denen die Verformung durchgeführt wird, einfacher gestaltet werden können. Die Verformung des Mantelrohres kann relativ groß sein. Um den Verschleiß der Werkzeuge zu minimieren sowie zur schonenden Bearbeitung des Mantelrohres wird vorgeschlagen das Mantelrohr in den aufeinanderfolgenden Kalibrierstationen sukzessive zu verformen. Der Verformungsgrad, d.h. der Untschied zwischen der Gestalt des Mantelrohres vor und nach der Verformung bezogen auf die Ausgangsgestalt des Mantelrohres ist in den einzelnen Kalibrierstationen gleich. Gemäß einem weiteren vorteilhaften Gedanken wird jedoch vorgeschlagen bei der Herstellung des Wabenkörpers in den einzelnen Kalibrierstationen das Mantelrohr unterschiedlich stark zu verformen. Eine unterschiedlich starke Verformung des Mantelrohres in den einzelnen Kalibrierstationen führt zu einer günstigeren Beanspruchung des Mantelrohres, da sich der Mantelrohrwerkstoff zwischen den Kalibrierstationen erholen kann.
Die einzelnen Kalibrierstationen werden vorzugsweise von den Wabenkörpern unmittelbar nacheinander durchlaufen.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Gedanken wird ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem der Wabenkörper wenigstens nach einer Kalibrierstation mindestens einem weiteren Herstellungsschritt unterzogen wird. Unter einem Herstellungsschritt sind nicht nur Schritte zu verstehen, durch die der Herstellungsfortschritt fortgesetzt wird, sondern auch solche Schritte zu verstehen, die den Herstellungsvorgang als solchen begünstigen. So kann es beispielhaft und zweckmäßig sein, das Mantelrohr zwischen zwei Kalibrierstationen außen mit einem Gleitmittel zu versehen, um die Reibung zwischen einem Schließsegment und dem Mantelrohr zu reduzieren.
Vorzugsweise wird der Wabenkörper mit einem Mantelrohr in einer Kalibrierstation verformt, in der der Wabenkörper mit dem Mantelrohr in einem durch Segmente begrenzten Raum angeordnet wird. Danach wird wenigstens ein ringförmiges mindestens eine schräge Fläche aufweisendes Schließelement axial verschoben, wobei die Fläche auf einer an jedem Segment im Querschnitt keilförmig ausgebildeten Gleitfläche gleitet und die Segmente radial zum Mantel verschoben werden. Durch die radiale Verschiebung der Segmente wird der Mantel verformt.
Nach dem Verformen des Mantels wird das Schließelement axial in entgegengesetzter Richtung verschoben wodurch die Segmente das Mantelrohr freigeben. Anschließend kann der Wabenkörper mit dem Mantelrohr wegtransportiert werden. Die Verformung des Mantelrohres durch den Schließvorgang muß nicht zwingend in einem einzigen Schließvorgang erfolgen. Es wird vorgeschlagen die Segmente mehrmals zu schließen und zu öffnen, wodurch dem Mantelrohr sukzessive seine vorgegebene Gestalt verliehen wird.
Soll der Wabenkörper rotationssymmetrisch ausgebildet werden, so wird vorgeschlagen den Wabenkörper um seine Längsachse so zu verdrehen, daß der Verdrehwinkel kleiner ist als der Bogenwinkel eines Segmentes. Die Segmente üben mehrfach eine Kraft auf das Mantelrohr aus. Hierdurch wird auch eine noch gleichmäßigere plastische Verformung erreicht. Durchläuft der Wabenkörper mehrere Kalibrierstationen, so ist es von Vorteil, wenn der Wabenkörper vor dem Eintritt in mindestens eine auf eine Kalibrierstation folgende Kalibrierstation um seine Längsachse verdreht wird, wobei der Verdrehwinkel kleiner ist als der Bogenwinkel eines Segmentes.
Das Mantelrohr eines mit der erfinderischen Vorrichtung hergestellten Wabenkörpers behält seine Festigkeitseigenschaften bei, da der Faserverlauf im Werkstoff nicht zerstört wird.
Weitere Vorteile und Merkmale der Vorrichtung werden anhand zweier bevorzugter Ausführungsbeispiele erläutert, ohne daß hierdurch eine Beschränkung auf diese erfolgen soll. Es zeigt:
Die Vorrichtung umfaßt eine Bodenplatte 17 und eine Grundplatte 18. Die Boden- und die Grundplatte 17 bzw. 18 sind mit Abstand zueinander angeordnet. Zwischen der Bodenplatte 17 und der Grundplatte 18 sind Träger 19 angeordnet. Das jeweilige Ende eines Trägers 19 ist mit der Bodenplatte 17 bzw. der Grundplatte 18 verbunden.
Auf der Grundplatte 18 sind mehrere Segmente 5 angeordnet. Die Segmente 5 sind im wesentlichen radial verschieblich. Zwischen den Segmenten 5 und der Grundplatte 18 ist eine Gleitplatte 20 angeordnet, auf der die Segmente 5 gleiten. Die Gleitplatte 20 kann z. B. durch eine lösbare Verbindung, insbesondere durch eine Schraubverbindung, mit der Grundplatte 18 verbunden sein. Die Segmente 5 können in der Gleitplatte 20 und/oder der Grundplatte 18 geführt werden. Hierzu können die Segmente 5 entsprechende Vorsprünge aufweisen, die in Führungsnuten eingreifen. Jedenfalls verhindert eine relativ große Gleitfläche zwischen Grundplatte 18 und Segmenten 5 ein Verkippen der Segmente.
Jedes Segment 5 weist eine im Querschnitt keilförmige Gleitfläche 9 auf. Die Segmente 5 sind umgeben von einem ringförmigen Schließelement 7, der eine konisch ausgebildete Fläche 8 aufweist. Die Gleitfläche 9 und die Fläche 8 gleiten bei einer axialen Verschiebung des Ringes entsprechend den Pfeilen V aufeinander.
Bei einer Abwärtsbewegung des ringförmigen Schließelementes 7, d. h. zur Grundplatte 18 hin, werden die Segmente 5 radial einwärts verschoben. Durch diese Bewegung üben sie eine Kraft auf das Mantelrohr 2 eines Wabenkörpers 1 zur Abgasreinigung aus und deformieren diesen plastisch.
Das ringförmige Schließelement 7 weist einen umlaufenden Kragen 21 auf, der mit Durchgangsbohrungen 22 versehen ist. Um eine hohe Festigkeit des ringförmigen Schließelementes 7 zu erreichen, sind Versteifungsrippen 23 am Umfang des ringförmigen Schließelementes verteilt ausgebildet.
Durch die Durchgangsbohrungen 22 erstrecken sich Schrauben 24, die jeweils mit einer Stange 11 verbunden sind, die sich durch die Grundplatte 18 im wesentlichen parallel zur Längsachse 25 erstrecken. Das gegenüberliegende Ende einer jeden Stange 11 ist mit einer Platte 12 verbunden. Die Verbindung kann durch Verschraubungen 24, wie dargestellt, erfolgen. Die Platte 12 kann an den Trägern 19 geführt sein. Die Platte 12 weist eine zentral ausgebildete Gewindebohrung 26 auf, in die ein Gewindezapfen 27 eingeschraubt ist. Der Gewindezapfen 27 bildet ein Ende einer Kolbenstange 28 einer Zylinder-Kolben-Einheit 13. Die Zylinder-Kolben-Einheit 13 ist an der Bodenplatte 17 fest angeordnet.
In der Fig. 2 ist ein zweites Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Herstellung eines Wabenkörpers dargestellt. Gleiche Teile der Vorrichtung weisen dieselben Bezugszeichen wie in der Fig. 1 auf.
Die Vorrichtung weist ein Gestell 30 auf. In dem Gestell 30 ist eine ringförmige Kammer 31 ausgebildet, welche den Zylinder einer Zylinder-Kolben-Einheit 14 bildet.
Die Kammer 31 ist mittels einer Verschlußplatte 32 verschlossen. Die Verschlußplatte 32 ist mit dem Gestell 30 mittels Schrauben 33 verschraubt. Zwischen dem Gestell 30 und der Verschlußplatte 32 ist jeweils ein Dichtring - O-Ring - angeordnet. In der Kammer 31 ist ein Kolben 35 angeordnet, der einen ringförmigen Querschnitt aufweist. Zwischen dem Kolben 35 und der Wandung der Kammer 31 ist jeweils ein Radialwellendichtring 36, 37 angeordnet.
Mit dem Kolben 35 sind Stangen 11 verbunden, die mit ihren einem Ende an dem Ring 7 angreifen. Jede Stange 11 ist mittels einer Schraube 38 mit dem Kolben 35 verbunden. Jede Stange 11 wird in einer Gleitbuchse 39 gleitend geführt. Jede Gleitbuchse ist in einer entsprechenden Ausnehmung 40 im Gestell 30 angeordnet.
Wie aus der Fig. 2 ersichtlich ist, weist die Vorrichtung acht Segmente 5 auf. Die Segmente 5 weisen in einer Ebene liegende Ausnehmungen auf, in denen ein Federring 41 bzw. 42 angeordnet ist.
Unterhalb der Segmente 5 ist eine Durchgangsöffnung 43 ausgebildet. Die Durchgangsöffnung 43 weist einen Querschnitt auf, der im wesentlichen dem Querschnitt der durch die Segmente gebildeten Innenkontur entspricht. Nachdem ein Wabenkörper durch die Segmente plastisch verformt wurde und die Segmente den Wabenkörper wieder freigeben, kann der Wabenkörper durch die Öffnung 43 die Vorrichtung verlassen.
Das Schließelement 7 weist eine konische Fläche auf. Diese Fläche 8 gleitet auf der Gleitfläche 9 des Segmentes 5. Die beiden Flächen 8 und 9 weisen bezüglich der Längsachse 25 unterschiedliche Neigungswinkel auf.
Die Neigungswinkel sind so gewählt, daß zwischen den beiden Flächen 8 und 9 ein offener Winkel a entsteht, der in einem Bereich zwischen 0,5 und 3° liegt. Die Druckfläche, innerhalb der die Kraft von dem Schließelement auf die Segmente 5 eingeleitet wird, ist in der Figur 2 gestrichelt dargestellt.
In der Figur 5 ist schematisch ein Ausschnitt einer Transferstraße 48 dargestellt. Die Transferstraße 48 umfaßt die Kalibrierstationen 43, 44, 46 und 47. Zwischen den Kalibrierstationen 44 und 46 ist eine Bearbeitungsstation 45 angeordnet. Mit T ist die Transportrichtung der Wabenkörper gekennzeichnet. Die einzelnen Stationen, Kalibrierstationen und Bearbeitungsstationen, werden von den Wabenkörpern nacheinander durchlaufen. Eine Kalibrierstation umfaßt wenigstens eine Vorrichtung wie sie z. B. in der Figur 2 dargestellt ist. Die einzelnen Wabenkörper durchlaufen sukzessive die Kalibrierstationen 43, 44, 46 und 47, wobei ein jeder die einzelnen Kalibrierstationen durchlaufender Wabenkörper unter Beibehaltung seiner Transportrichtung T verformt wird. In der Bearbeitungsstation 45 kann der Wabenkörper einer weiteren Bearbeitung unterzogen werden, wobei Bearbeitung im weitesten Sinne zu verstehen ist. Hierbei kann es sich auch um eine Qualitätskontrolle des Wabenkörpers handeln. In den einzelnen Kalibrierstationen 43, 44, 46 und 47 kann die radiale Reduktion des Mantelrohres betragsmäßig gleich oder unterschiedlich sein. In der Figur 6 ist schematisch ein Diagramm dargestellt, welches den Durchmesser eines rotationssymmetrischen Wabenkörpers nach einzelnen Kalibrierstationen K1 bis K4 dargestellt. Wie aus dem Diagramm ersichtlich ist, erfolgt in der Kalibrierstation K2 eine im Vergleich zu den anderen Kalibrierstationen K1, K3 oder K4 eine wesentlich stärkere Reduktion des Durchmessers des Mantelrohres von D1 auf D2. Die Darstellung der Figur 6 ist schematischer Natur. Wie groß die Reduktion des Mantelrohres innerhalb der einzelnen Kalibrierstationen erfolgen soll ist auch davon abhängig um welchen Wabenkörper es sich handelt und für welchen Zweck dieser verwendet werden soll.