Einlagesohle

Abstract

 Die Einlagesohle (10) weist mehrere aneinander befestigte Schichten auf. Eine unterste Schicht (12), welche zur Auflage auf einem Sohlenaufbau eines Schuhs bestimmt ist, verleiht der Einlagesohle (10) Formstabilität. Eine oberste Schicht (16), welche zur Anlage an einer Fussohle eines Trägers des Schuhs bestimmt ist, ist weitgehend scheuertest und flüssigkeitsdurchlässig. Dadurch leitet die oberste Schicht (16) vom Fuss abgesonderten Schweiss an eine mittlere Schicht (34) weiter, welche als höchstsaugfähige aller Schichten ausgebildet ist, was zur Folge hat, dass weder der Fuss des Trägers noch das Innere des Schuhs übermässig feucht werden.

Beschreibung

[0001] Gegenstand der Erfindung ist eine Einlagesohle nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

[0002] Einlagesohlen dieser Art werden in Schuhen verschiedenster Art verwendet, beispielsweise in Strassenschuhen, in Tum- und Sportschuhen, in Berufsschuhen sowie in Stiefeln, jeweils aus beliebigem Material. Die Einlagesohlen dienen dazu, im verschiedener Weise den Tragkomfort des Schuhs zu erhöhen, beispielsweise indem sie eine Anpassung von Grösse und Form des Schuhs an einen Fuss ertauben, indem sie durch ihre Formgebung dem Schuh gewisse orthopädische Eigenschatten verleihen, indem sie eine wärmeisolierende Wirkung ausüben, indem sie eine gewünschte Härte bzw. Weichheit der Anlagefläche des Fusses verursachen oder indem sie eine schweissabsorbierende, desodorierende, fungizide oder bakteriostatische Wirkung entfalten. Da die Innensohle eines Schuhs erfahrungsgemäss einem hohen Verschleiss unterworfen und daher oft ausschlaggebend für die Lebensdauer eines Schuhs ist, können Einlagesohlen, die leicht austauschbar sind, auch dazu verhelfen, dass Schuhe länger im Gebrauch bleiben können, ohne dass ihr Inneres unansehnlich und unhygienisch wird.

[0003] Einlagesohlen der eingangs genannten Art sind in verschiedenen Ausführungen bekannt. So gibt es beispielsweise Einlagesohlen aus Leder, folienartigem oder porösem Kunststoff, Kork, Filz, textilem und metallischem Material. Die vorbekannten Einlagesohlen umfassen eine oder mehrere Schichten, wobei die gegenseitige Befestigung der Schichten durch Nähen, Kleben oder Pressen erfolgen kann. Einige Einlagesohlen erstrecken sich über die Gesamtfläche des Fusses, während andere nur für Teilflächen des Fusses, beispielsweise den Fussballen, die Wölbung oder den Absatz vorgesehen sind. Die Einlagesohlen können eben und verhältnismässig dünn oder dicker und orthopädisch geformt sein.

[0004] Bei allen Schuhen ist - wie schon erwähnt - die Befeuchtung des Innenschuhs durch die Ausdünstung bzw. und Schweissabgabe des Fusses ein besonderes Problem, da selbst kalte Füsse die Neigung haben, Schweiss abzusondern. Bei Sportschuhen jeder Art tritt dieses Problem natürlich in vermehrtem Masse auf. Feuchte Füsse in feuchten Schuhen führen nicht nur zu einer Beeinträchtigung des allgemeinen Wohlbefindens sondern häufig auch zur Bildung von Blasen oder aufgescheuerten Stellen an den Füssen. Aus diesem Grunde wurde besonderes Augenmerk darauf gerichtet, Einlagesohlen, beispielsweise aus geschäumtem Kunststoff, zu schaffen, welche diese Feuchtigkeit aufzunehmen in der Lage sind. Damit wurde aber nur eine temporäre Abhilfe erreicht, da nach einiger Zeit die Einlagesohle selbst durchnässt oder mindestens sehr feucht wird und dann zur Trockenhaltung des Fusses eigentlich sofort ausgetauscht werden müsste, wozu meistens keine Möglichkeit besteht. Ausserdem sind Einlagesohlen dieser Art nicht sehr formstabil und haben insbesondere die Neigung, sich beim Trocknen zu deformieren. Aus diesem Grunde wurde versucht, verhältnismässig steife, formstabile Sohlen aus nur wenig feuchtigkeitsabsorbierendem Material zu schaffen, die an ihrer die Anlage für den Fuss bildenden oberen Seite mit einer Schicht eines saugfähigeren Materials aus einem Kunststoffvlies versehen sind. Solche Einlagesohlen weisen mehrere Nachteile auf: Erstens ist ihre am Fuss anliegende Schicht aus einem Kunststoff und dadurch nicht hautfreundlich; zweitens liegt die höchstsaugfähige Schicht direkt an der Fussohle an, so dass die Fussohle in kurzer Zeit nass wird, was man ja eben zu vermeiden trachtete; drittens ist die am Fuss anliegende Schicht nicht abriebfest und daher nicht strapazierfähig und wird infolge der Scheuerwirkung des Fusses rasch beschädigt, wodurch einerseits die Einlagesohle unbrauchbar wird und anderseits die Gefahr besteht, dass am Fuss Blasen oder wunde Stellen entstehen, sowohl durch die herrschende Feuchtigkeit wie auch durch von der obersten Schicht abgescheuerte Partikel.

[0005] Zusammenfassend muss festgestellt werden, dass keine Einlagesohlen angeboten werden, die den Erfordernissen in Bezug auf Dauerhaftigkeit, Formstabilität, Feuchtigkeitsaufnahme bzw. Trockenhaltung des Fusses, Schonung des Schuhs und Hygiene entsprechen.

[0006] Es ist deshalb die Aufgabe der Erfindung, eine Einlagesohle vorzuschlagen, welche die Nachteile der vorbekannten Einlagesohlen vermeidet und den genannten Erfordernissen nachkommt.

[0007] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale des kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen und bevorzugte Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Sohle werden durch die abhängigen Patentansprüche definiert.

[0008] Die erfindungsgemässe Einlagesohle umfasst mindestens drei aneinander befestigte, flexible Schichten, von denen die unterste auf dem Sohlenaufbau eines Schuhs aufliegt und die oberste an der Fussohle des Trägers des Schuhs anliegt. Die unterste Schicht ist aus einem formstabilen, aber praktisch nicht saugfähigen und im allgemeinen auch nicht notwendigerweise hautfreundlichen Material hergestellt. Die oberste Schicht besteht aus einem scheuerfesten, flüssigkeitsdurchlässigen und hautfreundlichen Material, ist aber weder speziell saugfähig noch speziell formstabil. Die mittlere Schicht weist eine hohe Saugfähigkeit, jedoch praktisch keine Formstabilität und keine Scheuerfestigkeit auf. Jede der drei Schichten ist somit in der Lage, eine spezifische Aufgabe zu erfüllen: Die unterste Schicht sorgt für Formstabilität, die oberste für Hautfreundlichkeit und die mittlere für Saugfähigkeit. Durch die Kombination der drei Schichten erhält man eine sandwichartige Einlagesohle, die erwünschten Eigenschaften der drei Schichten vereinigt und allen Erfordernissen entspricht. Die den Fuss berührende oberste Schicht ist besonders hautfreundlich; durch ihre Scheuerfestigkeit schont sie nicht nur den Fuss sondern ist auch dauerhaft; sie nimmt in geringem Masse vom Fuss abgegebene Feuchtigkeit auf, eben gerade soviel, dass sie als hautfreundlich empfunden wird, leitet aber dank ihrer Feuchtigkeitsdurchlässigkeit die Feuchtigkeit vor allem zur mittleren Schicht. Diese mittlere, höchstsaugfähige Schicht ist in der Lage, grosse Mengen an Feuchtigkeit aufzunehmen; sie gibt die Feuchtigkeit nicht an die unterste Schicht weiter, da diese letztere praktisch nicht saugfähig ist. Die unterste Schicht schliesslich sorgt für die Formstabilität der Einlagesohle, und da sie praktisch keine Feuchtigkeit aufnimmt, wird durch sie auch der Sohlenaufbau des Schuhs nicht benetzt sondern bleibt trocken, was zur Folge hat, dass der Schuh ansehnlich bleibt und sich innen weniger schnell abnutzt.

[0009] Die Einlagesohle nach der Erfindung kann zwischen der unteren und der höchstsaugfähigen Schicht und/oder zwischen der höchstsaugfähigen und der oberen Schicht weitere Schichten enthalten, die verschiedenen Zwecken, zum Beispiel Feuchtigkeitsaufnahme, Wärmeisolation oder Formstabilität, dienen können, wobei jede oberhalb der höchstsaugfähigen Schicht angeordnete weitere Schicht flüssigkeitsdurchlässig sein muss, damit die vom Fuss abgegebene Feuchtigkeit zur höchstsaugfähigen Schicht gelangen kann.

[0010] Es wurde bisher nur davon gesprochen, dass die höchstsaugfähige Schicht Flüssigkeit aufnimmt. Wenn man davon absieht, dass die Einlagesohle nur einmal benützt und daher ein reines Wegwerfprodukt ist, so muss auch dem Problem der Abgabe der Flüssigkeit, also der Trocknung der Einlagesohle bzw. der höchstsaugfähigen Schicht genügend Beachtung geschenkt werden. Um die Einlagesohle in einer vernünftigen Zeit zu trocknen, sollte sie aus dem Schuh genommen und der Luft ausgesetzt werden. Selbst dann trocknet sie aber verhältnismässig langsam, wenn die unter der höchstsaugfähigen Schicht liegenden Schichten nicht flüssigkeitsdurchlässig sind. Deshalb wird bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Einlagesohle jede unter der höchstsaugfähigen Schicht angeordnete Schicht mit Vorteil so ausgebildet, dass sie eine gewisse Flüssigkeitsdurchlässigkeit aufweist.

[0011] Damit die oberhalb bzw. unterhalb der höchstsaugfähigen Schicht angeordneten Schichten der Einlagesohle, die ja selbst eine geringere oder keine Saugfähigkeit aufweisen, flüssigkeitsdurchlässig sind, besitzen sie Durchbrüche, beispielsweise in Form von ausgestanzten Löchern. Die Durchlässigkeit sowie die Flexibilität dieser Schichten lässt sich durch die Anzahl, Grösse und Verteilung der Durchbrüche an die örtlichen Erfordernisse innerhalb der Einlagesohle anpassen.

[0012] Die neue Einlagesohle kann so ausgebildet sein, dass sich die höchstsaugfähige Schicht über einen Teilbereich der Fussohle erstreckt, insbesondere den Fussballen und ggf. die Ferse, da diese Stellen am meisten Schweiss abgeben.

[0013] Vorzugsweise erstreckt sich aber die höchstsaugfähige Schicht über die Gesamtfläche der Einlagesohle.

[0014] Wie schon erwähnt, müssen die verschiedenen Schichten aneinander befestigt sein. Dies kann dadurch erfolgen, dass sie zusammengenäht werden, was nur im Bereich des Sohlenrandes oder auch in der Art einer Absteppung erfolgen kann. Die Schichten können auch zusätzlich oder ausschliesslich durch Kleben verbunden sein, wobei der Klebstoff bevorzugt punktweise verteilt wird, da er sonst eine Feuchtigkeitssperre im Schuh bildet.

[0015] Eine besonders geeignete Art, die Schichten der Einlagesohle aneinander zu befestigen, besteht darin, die oberste und die unterste Schicht so auszubilden, dass sie einen Randbereich besitzen, in welchem die oberste oder die unterste Schicht mit Ausnehmungen oder Durchbrüchen versehen ist, während die unterste bzw. die oberste Schicht entsprechend ausgebildete und angeordnete Vorsprünge erhält, welche im zusammengefügten Zustand in die erwähnten Ausnehmungen oder Durchbrüche gelangen und dort kraft- und/oder formschlüssig gehalten sind, gewissermassen in der Art von Druckknöpfen. Die gegenseitige Befestigung wird verbessert, wenn die Vorsprünge in der Art von kleinen Widerhaken ausgebildet sind. Der Randbereich der obersten Schicht kann über die weiteren Schichten vorstehend ausgebildet sein.

[0016] Die unterste Schicht, welche der neuen Einlagesohle ihre Formstabilität verleiht, wird vorzugsweise aus einem geeigneten Kunststoff hergestellt.

[0017] Ein Lagesohlen für Strassenschuhe besitzen im allgemeinen ebene, folienartig unterste Schichten.

[0018] Zur Verwendung in Sportschuhen oder für orthopädische Zwecke können die Einlagesohlen auch in geeigneter Weise vorgeformte, dreidimensionale unterste Schichten enthalten, welche einen eigentlichen Sohlenunterbau bilden. Ein solcher Sohlenunterbau kann zum Beispiel durch Giessen oder Pressen hergestellt sein, so dass bei seiner Herstellung praktisch kein Materialabfall entsteht, im Gegensatz zu einer Herstellung durch Zuschnitt aus vorgefertigten Materialstreifen oder -bahnen. Ein weiterer Vorteil dieser Herstellungsart besteht darin, dass in verhältnismässig einfacher Weise Einlagesohlen gewissermassen auf Mass für einen bestimmten Träger hergestellt werden können, indem ein Fussabdruck des Trägers, ggf. mit den erwünschten orthopädischen Korrekturen, ausgegossen werden kann; eine solche massgefertigte Einlagesohle kann dann in einen serienmässig hergestellten Schuh gelegt werden, so dass man zwar nicht ein Massprodukt aber immerhin einen Schuh gewissermassen in einer Art Masskonfektion zu einem erträglichen Preis erhält.

[0019] Für die oberste Schicht kann jedes hautfreundliche, scheuerfeste Material verwendet werden, wobei man im allgemeinen natürliche Materialien wie beispielsweise Leder bevorzugt; aber auch andere Materialien wie Kork oder Filz könnten in Frage kommen.

[0020] Die höchstsaugfähige Schicht kann aus verschiedenartigen Materialien hergestellt sein. Besonders eignet sich dazu ein natürliches Material aus Zellulose; günstig sind Fasermaterialien in der Art von Geweben, Gestricken, Gewirken oder Vliesen.

[0021] Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der neuen Sohle ist die höchstsaugfähige Schicht imprägniert, beispielsweise mit bakteriostatischen, fungiziden oder desodorierenden Mitteln. Auf diese Weise erhält man eine Einlagesohle, die nicht nur hautfreundlich und komfortabel sondern auch hygienisch einwandfrei ist.

[0022] Verschiedene Einzelheiten und bevorzugte Weiterbildungen der erfindungsgemässen Einlagesohle werden im folgenden anhand der Zeichnung ausführlich beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1A

eine erste Einlagesohle nach der Erfindung, mit drei Schichten, die relativ zueinander verschobener Lage dargestellt sind, von oben;

Fig. 1B

einen vertikalen Schnitt durch die in Fig. 1 dargestellte Einlagesohle, ausschnittsweise;

Fig. 2

eine zweite Einlagesohle nach der Erfindung, mit einer weiteren Schicht, aus gleicher Darstellung wie Fig. 1A;

Fig. 3

ein dritte Einlagesohle nach der Erfindung, ebenfalls mit einer weiteren Schicht, aus gleicher Darstellung wie Fig. 2;

Fig. 4A

eine vierte Einlagesohle nach der Erfindung, von unten;

Fig. 4B

die in Fig. 4A dargestellte Einlagesohle von oben;

Fig. 4C

einen vertikalen Schnitt durch die in den Fig. 4A und 4B dargestellte Einlagesohle längs der Linie A-A der Fig. 4b;

Fig. 5

eine gegenseitige Befestigung zweier Schichten einer Einlagesohle.

[0023] Bei der in Fig. 1A und Fig. 1B dargestellten Einlagesohle 10 handelt es sich um eine im wesentlichen ebene bzw. zweidimensionale Einlagesohle, wie sie vor allem in Strassenschuhen verwendet wird. Die Einlagesohle umfasst drei Schichten, nämlich eine unterste Schicht 12, eine mittlere Schicht 14 und eine oberste Schicht 16.

[0024] Die unterste Schicht 12 ist eine formstabile Schicht aus einem geeigneten, flexiblen, praktisch nicht saugfähigen Kunststoff. Die nach aussen gewandte Fläche der untersten Schicht 12, welche zur Auflage auf einem Sohlenaufbau eines Schuhs bestimmt ist, ist glatter als seine nach innen gewandte, an der mittleren Schicht 14 anliegende Fläche, wodurch man vermeidet, dass sich die unterste Schicht 12 und die mittlere Schicht 14 relativ zueinander verschieben; auf diese Weise vermindert sich die Gefahr, dass sich die mittlere Schicht 14, welche vor allem im feuchten Zustand sehr flexibel ist, in Falten legt oder zerknüllt wird. Damit die unterste Schicht 12 flüssigkeitsdurchlässig ist, weist sie Durchbrüche in Form von regelmässig verteilten, kreisförmigen Perforationen 13 auf.

[0025] Die mittlere Schicht 14 ist die höchstsaugfähige Schicht der Einlagesohle 10. Sie besteht aus einem Vlies aus Zellulose und ist mit einem desodorierenden Stoff imprägniert.

[0026] Die oberste Schicht 16 ist dazu bestimmt, an der Fussohle eines Trägers des Schuhs anzuliegen. Sie ist aus dünnem Leder hergestellt und daher sowohl hautfreundlich wie auch scheuer- bzw. abriebfest und sie besitzt eine gewisse Saugfähigkeit, die aber bedeutend geringer ist als die Saugfähigkeit der höchstsaugfähigen, mittleren Schicht 14. Wie die unterste Schicht 12, so weist auch die oberste Schicht 16 Durchbrüche in Form von kreisförmigen Perforationen 17A, 17B auf. Diese Perforationen 17A, 17B sind nicht regelmässig über die gesamte Fläche der Einlagesohle 10 verteilt sondern befinden sich vorwiegend im Bereich des Fussballens und im Bereich der Ferse, also unterhalb derjenigen Stellen des Fusses, welche am meisten Schweiss absondern. Die höchstsaugfähige Schicht 14 erstreckt sich beim vorliegenden Ausführungsbeispiel über den Gesamtbereich der Einlagesohle 10; es wäre aber auch möglich, eine kleinere mittlere Schicht vorzusehen, die sich nur über einen Teilbereich der Einlagesohle erstrecken würde.

[0027] Die unterste Schicht 12 und die oberste Schicht 16 weisen dieselbe Form und Grösse auf, während die mittlere Schicht 14 etwas kleiner ist, so dass Randbereiche der untersten Schicht 12 und der obersten Schicht 16 über die mittlere Schicht 14 hinausragen. Die unterste Schicht 14 und die oberste Schicht 16 sind an diesen Randbereichen aneinander befestigt, und zwar durch eine in einem geringen Abstand vom Rand der Einlagesohle 10 entfernte Naht 18, die sich längs des gesamten Randes der Einlagesohle 10 erstreckt.

[0028] Die in Fig. 2 ausschnittsweise dargestellte Einlagesohle 20 ist im wesentlichen gleich aufgebaut wie die in Fig. 1 A und Fig. 1 B dargestellte Einlagesohle 10, weist aber zusätzlich zu einer untersten Schicht 22, zu einer höchstsaugfähigen Schicht 24 und zu einer obersten Schicht 26 eine weitere Schicht 28 auf, die aus einem geeigneten Zellulosefaservlies hergestellt ist. Es liegt auf der Hand, dass die weitere Schicht 28 feuchtigkeitsdurchlässig sein muss.

[0029] Fig. 3 zeigt eine dritte Einlagesohle nach der Erfindung, mit einer untersten Schicht 32, einer höchstsaugfähigen Schicht 34 und einer obersten Schicht 36, sowie mit einer weiteren Schicht 38, welche aus einem formstabilen Kunststoff hergestellt und unterhalb der höchstsaugfähigen Schicht 34 angeordnet ist. Die Schichten 32, 38 und 36 können Durchbrüche aufweisen wie die Schichten 12 und 36.

[0030] In den Fig. 4A bis 4C ist eine vierte Einlagesohle 40 nach der Erfindung dargestellt. Im Gegensatz zu den ebenen Sohlen 10, 20 und 30 der Fig. 1 - 3 handelt es sich bei der Einlagesohle 40 um eine Einlagesohle, wie sie insbesondere in Sportschuhen Verwendung findet. Die Einlagesohle 40 umfasst drei Schichten, nämlich die unterste Schicht 42, die mittlere Schicht 44 und die oberste Schicht 46.

[0031] Die unterste Schicht 42 ist als dreidimensionaler, orthopädisch geformter Sohlenunterbau ausgebildet, welcher der Einlagesohle 40 eine hohe Formstabilität auch bei starker Beanspruchung verleiht. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist eine Erhöhung des Randbereiches des hinteren Teils der Einlagesohle 40 vorgesehen, wobei die Begrenzung dieser stufenlosen Erhöhung etwa durch die Linie 41 angedeutet ist. Die unterste Schicht 42 weist Durchbrüche 43 auf, deren Anzahl, Grösse und Verteilung für ihre Feuchtigkeitsdurchlässigkeit verantwortlich sind; ausserdem lässt sich die elastische Biegbarkeit der untersten Schicht 42 durch die Anzahl, Grösse und Verteilung der Durchbrüche 43 beeinflussen. Die Durchbrüche 43 sind in Fig. 4C nicht dargestellt.

[0032] Die mittlere, höchstsaugfähige Schicht 44 befindet sich oberhalb der untersten Schicht 42 und besteht aus dem gleichen oder einem ähnlichen Material wie die höchstsaugfähigen Schichten 14, 24 und 34 der Einlagesohlen 10, 20 und 30. Dieses Material ist genügend flexibel, um unter einem geeigneten Druck so verformt zu werden, dass es sich der Form der untersten Schicht 42 anpasst bzw. an ihr haftet.

[0033] Die oberste Schicht 46 ist aus einem dünnen Material hergestellt und weist eine geringe Saugfähigkeit und eine hohe Flüssigkeitsdurchlässigkeit auf, um den vom Fuss des Trägers abgesonderten Schweiss der höchstsaugfähigen Schicht 44 zuzuführen.

[0034] Wie die Einlagesohlen 20 und 30 kann auch die Sohle 40 weitere Schichten enthalten. Insbesondere ist es möglich, unterhalb des Fussballens und ggf. unterhalb der Ferse eine doppelte Lage der höchstsaugfähigen Schicht anzuordnen.

[0035] Der die unterste Schicht 42 bildende Sohlenunterbau ist aus einem geeigneten Kunststoff gefertigt. Dieser Kunststoff wird durch Giessen in die gewünschte Form gebracht.

[0036] Fig. 5 zeigt schliesslich eine neue Art der gegenseitigen Befestigung der Schichten 42 und 46, von welcher Einzelheiten auch in den Fig. 4A und 4B sichtbar sind. Die Schicht 42 weist längs ihres Randbereiches Vorsprünge 52 auf, welche in der Art von kleinen Widerhaken ausgebildet sind. Entsprechend weist die Schicht 46 Ausnehmungen 56 auf, in welche die Vorsprünge 52 eingreifen.

[0037] Die beschriebenen Einlagesohlen sind lediglich als Ausführungsbeispiele zu betrachten. Im Rahmen der durch die Patentansprüche definierten Erfindung sind zahlreiche weitere Ausführungsvarianten für die erfindungsgemässe Einlagesohle denkbar.

Ansprüche

1. Einlagesohle mit mehreren, aneinander befestigten Schichten, von welchen die unterste Schicht zur Auflage auf einem Sohlenaufbau eines Schuhs und die oberste Schicht zur Anlage an einer Fussohle eines Trägers des Schuhs bestimmt ist, wobei eine der Schichten als höchstsaugfähige Schicht ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die höchstsaugfähige Schicht (14; 24; 34; 44) zwischen der untersten, formstabil ausgebildeten Schicht (12; 22; 32; 42) und der obersten, feuchtigkeitsdurchlässig ausgebildeten Schicht (16; 26; 36; 46) angeordnet ist.

2. Einlagesohle nach Patentanspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass sie mindestens eine weitere, zwischen der untersten Schicht (22; 32) und der obersten Schicht (26; 36) angeordnete Schicht (28; 38) enthält, wobei jede über der höchstsaugfähigen Schicht (24) angeordnete weitere Schicht (22) flüssigkeitsdurchlässig ist.

3. Einlagesohle nach Patentanspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass jede unter der höchstsaugfähigen Schicht (14; 24; 34; 44) angeordnete Schicht (12; 22; 32; 34; 44) flüssigkeitsdurchlässig ist.

4. Einlagesohle nach mindestens einem der Patentansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die flüssigkeitsdurchlässige Schicht (12; 16; 22; 26; 28; 32; 36; 38; 42; 46) Durchbrüche (13; 17A; 17B; 23; 27; 33; 37; 39; 43) besitzen, zur Verursachung ihrer Flüssigkeitsdurchlässigkeit.

5. Einlagesohle nach Patentanspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Anzahl, Grösse und Verteilung der Durchbrüche (13; 17A; 17B; 23; 27; 33; 37; 39; 43) für die Durchlässigkeit und die elastische Deformierbarkeit der Schichten (12; 16; 22; 26; 32; 36; 38; 42) massgebend sind.

6. Einlagesohle nach Patentanspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich die höchstsaugfähige Schicht über eine Teilfläche der Einlagesohle erstreckt.

7. Einlagesohle nach Patentanspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich die höchstsaugfähige Schicht (14; 24; 34; 44) über die Gesamtfläche der Einlagesohle (10; 20; 30; 40) erstreckt.

8. Einlagesohle nach Patentanspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die gegenseitige Befestigung der Schichten (12; 14; 16; 22; 24; 26; 28; 32; 34; 36; 38) durch Nähte (18) und/oder durch vorzugsweise punktweise verteilten Klebstoff gebildet ist.

9. Einlagesohle nach Patentanspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur gegenseitigen Befestigung der Schichten (42; 46) nie die unterste und die oberste Schicht einen Randbereich besitzen, an welchem die oberste und/oder die unterste Schicht Vorsprünge (52) und die unterste und/oder die oberste Schicht Durchbrüche (56) besitzen, in welchen die Vorsprünge (52) kraft- und/oder formschlüssig gehalten sind.

10. Einlagesohle nach Patentanspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die der unter der höchstsaugfähigen Schicht (14; 24; 34; 44) angeordnete, formstabile unterste Schicht (12; 22; 32; 42) aus Kunststoff hergestellt ist.

11. Einlagesohle nach Patentanspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die genannte Schicht (12; 22; 32) aus Kunststoff im wesentlichen zweidimensional ist.

12. Einlagesohle nach Patentanspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die genannte Schicht (42) aus Kunststoff als dreidimensionaler orthopädisch geformter Sohlenunterbau ausgebildet ist.

13. Einlagesohle nach Patentanspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die genannte Schicht (12; 22; 32; 42) aus Kunststoff durch Giessen hergestellt ist.

14. Einlagesohle nach Patentanspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die oberste Schicht (16; 26; 36; 46) aus einem natürlichen Material, beispielsweise aus Leder, hergestellt ist.

15. Einlagesohle nach Patentanspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die höchstsaugfähige Schicht (14; 24; 34; 44) aus einem natürlichen Material, beispielsweise aus Zellulose, hergestellt ist.

Zeichnung