Procédé de fabrication d'un entoilage thermocollant

Description

[0001] L'invention concerne un procédé de fabrication d'un entoilage thermocollant.

[0002] Il est connu de réaliser des entoilages thermocollants comprenant un support textile sur lequel est déposée, par enduction, une couche de polymères thermo-adhésifs répartie en points.

[0003] Ces entoilages sont spécifiquement destinés à être contrecollés sur un autre textile, par exemple une draperie, de manière à constituer un complexe dont les propriétés physiques, tenue, nervosité, souplesse, toucher, volume, main, ... peuvent être maîtrisées.

[0004] Ces propriétés du complexe résultent de la nature de la draperie, de la nature du support textile, et aussi, de la nature de la composition et du mode d'application de la couche thermo-adhésive.

[0005] Après avoir été fabriqué, l'entoilage thermocollant doit pouvoir supporter un stockage à température ambiante. Il est alors nécessaire que les différentes couches de ce produit, généralement stocké en rouleaux, n'adhèrent pas les unes aux autres. L'entoilage thermocollant ne doit pas présenter un effet poisseux et des propriétés adhésives à température ambiante("tack").

[0006] L'entoilage thermocollant est ultérieurement contrecollé sur les draperies de manière à obtenir le complexe recherché.

[0007] Le plus souvent, ce contrecollage est réalisé à l'aide d'une presse fonctionnant à des températures comprises entre 100°C et 180°C, sous des pressions de quelques décibars à quelques bars, pendant des temps relativement courts, de l'ordre de 10 à 30 secondes.

[0008] Au cours de cette phase, les polymères thermo-adhésifs de l'entoilage doivent au moins partiellement retrouver leurs propriétés d'adhésion.

[0009] Egalement au cours de cette opération, il faut éviter que ces polymères thermo-adhésifs ne transpercent la draperie ou ne produisent des retours, c'est-à-dire transpercent le support textile de l'entoilage.

[0010] En effet, de tels transpercements et retours produiraient un effet inesthétique, rendant l'entoilage impropre à l'utilisation ou, pour le moins, donneraient au complexe des propriétés néfastes contraires à celles recherchées.

[0011] Ces transpercements et retours ont essentiellement pour conséquence de coller entre elles les fibres du support textile, aboutissant à un complexe dont la souplesse est médiocre. Cette dernière est en effet due en partie aux articulations possibles du complexe, et donc à la possibilité des fibres textiles de pouvoir glisser les unes sur les autres.

[0012] Dès l'origine de l'utilisation de l'entoilage thermocollant, les phénomènes de traversée et retour ont été constatés et de nombreuses tentatives ont été faites depuis pour éviter ces défauts.

[0013] Ainsi, le document FR-A-2 177 038 a proposé de réaliser un entoilage en déposant successivement deux couches adhésives sur un support textile. La première couche est appliquée par enduction d'une dispersion visqueuse (pâte) contenant des polymères à haute viscosité et/ou à haut point de fusion directement sur le support textile au moyen d'un cadre sérigraphique.

[0014] La deuxième couche est appliquée par saupoudrage d'une poudre de polymères thermocollants de viscosité et/ou de point de fusion inférieurs à ceux de la première couche.

[0015] Les points de la première couche, du fait de la nature et de la composition des composés la constituant, ont leur surface adhésive. Ainsi, le matériau thermo-adhésif dispersé sous forme de poudre fine au-dessus du support textile enduit se dépose par gravité sur l'ensemble du support, mais adhère plus solidement au point de pâte.

[0016] Les matériaux utilisés pour la sous-couche ayant un point de fusion supérieur à ceux de la couche thermo-adhésive forment ainsi un écran ; l'adhésif ne flue théoriquement pas à travers le support textile lorsque l'entoilage est ensuite contrecollé à une draperie.

[0017] Toutefois, les points de la sous-couche étant de forme sphérique ou ellipsoïdale, les particules de matériau thermo-adhésif se collent sur toute la surface du point de pâte, notamment au point de contact entre le point de pâte et le support textile ; avec pour conséquence que le matériau thermo-adhésif présent au point de contact flue à travers le support textile sans que la sous-couche puisse faire écran lors du contrecollage, des traversées apparaissant alors.

[0018] D'autre part, la sous-couche pénètre plus ou moins dans le support textile lors de l'enduction, du fait de sa surface irrégulière. La surface adhésive de la sous-couche est ainsi variable, et par conséquent, la quantité de particules également, avec des conséquences néfastes sur les forces d'adhésion entre l'entoilage et la draperie, et particulièrement sur l'inhomogénéité de ces forces d'adhésion.

[0019] En outre, selon le procédé décrit dans le document FR-A-2 177 038, on utilise un cylindre d'enduction semblable à ceux utilisés pour l'héliographie. Mais les quantités de poudre déposées dans les cavités du cylindre sont donc peu précises. Ainsi, les couches obtenues ne sont pas uniformes.

[0020] De plus, la couche supérieur d'adhésif doit adhérer à la couche inférieure. C'est pourquoi, selon ce procédé, on effectue le plus souvent un frittage qui permet à la couche supérieure d'adhérer à la couche inférieure.

[0021] Par ailleurs, dans un tel procédé, les constitutions chimiques de la sous-couche et de la couche supérieure doivent être compatibles.

[0022] L'état de la technique peut être également représenté par le document FR-A-2 576 191 qui décrit un entoilage comportant une première couche thermofusible appliquée sur la face recto d'un support et une seconde couche dont la température de fusion est plus élevée que la première et appliquée sur la face verso dudit support.

[0023] Un premier objet de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d'un entoilage thermocollant qui pallie les limites ou les inconvénients de ceux connus de l'état de la technique.

[0024] Plus particulièrement, un objet de la présente invention est de proposer un tel procédé grâce auquel la matière thermo-adhésive ne flue pas à travers le support textile lors du contrecollage de l'entoilage sur la draperie.

[0025] A cet effet, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un entoilage thermocollant comportant un support textile, une première couche thermofusible appliquée sur l'une de ses faces dite face recto et une seconde couche, dont la température de fusion est supérieure à la première, appliquée sur la face verso du support textile, caractérisé en ce que :

• on dépose, au moyen d'un premier cadre sérigraphique, la première couche répartie en points sur la face recto du support textile ;
• on dépose, au moyen d'un second cadre sérigraphique, la seconde couche répartie en points sur un cylindre de transfert comportant une surface régulière et lisse ;
• on transfert les points de surface plane et de faible épaisseur ainsi obtenus sur la face verso du support textile, le dépôt de la première couche et le transfert de la seconde couche ayant lieu simultanément de manière que les points des couches soient situés en regard les uns des autres en coupe transversale.

[0026] On soumet le textile ainsi enduit à un rayonnement électromagnétique, et/ou à un bombardement électronique, et/ou à un traitement thermique.

[0027] Selon un autre aspect, l'invention concerne encore un entoilage thermocollant caractérisé en ce qu'il est obtenu par la mise en oeuvre d'un procédé conforme à la présente invention.

[0028] D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront clairement à la lecture de la description qui suit faite en référence à la figure unique annexée qui est une vue schématique d'un dispositif illustrant le procédé de fabrication d'un entoilage thermocollant selon l'invention.

[0029] L'entoilage thermocollant 1 selon l'invention comprend un support textile 2 enduit sur chacune de ses faces 3, 4 d'une couche 5, 7 de polymères thermofusibles.

[0030] Le support textile 2 est en lui-même connu. Il est de même nature que ceux conventionnellement mis en oeuvre dans le domaine de l'entoilage.

[0031] Il peut s'agir d'un textile tissé ou tricoté ou d'un non-tissé. Le plus souvent, ces textiles sont transformés puis soumis à des opérations de finissage avant d'être utilisés comme support d'enduction.

[0032] Le support textile 2 comporte une première couche 5 thermofusible appliquée sur la face recto 3 du support textile 2 et une seconde couche 7 appliquée sur la face verso 4 du support textile 2. La première couche 5 est thermofusible tandis que la seconde couche 7 a une température de fusion supérieure à la première 5. Par thermofusible, on entend une couche qui permet le contrecollage à chaud, qui est solide à température ambiante et ne possède pas de pouvoir adhésif, mais qui est plastique à température élevée donc partiellement pâteuse, coulante mais adhésive. Ainsi, la première couche 5 possède un fluage thermoplastique supérieur au fluage thermoplastique de la seconde couche 7.

[0033] L'entoilage thermocollant 1 est tel que la seconde couche 7 constitue une barrière ou un écran vis-à-vis de la première couche 5, c'est-à-dire empêche le phénomène de retour tel qu'il a été défini plus haut.

[0034] Le procédé de fabrication de l'entoilage thermocollant 1 est tel que l'on dépose simultanément sur chaque face 3, 4 du support textile 2 une couche 5, 7 de polymères thermofusibles. La première couche 5 thermofusible est déposée directement sur la face recto 3 du support textile 2 alors que la seconde couche 7 est déposée par transfert sur la face verso 4 du support textile 2.

[0035] A cet effet on dépose, au moyen d'un premier cadre sérigraphique 9, la première couche 5 répartie en points 6 sur la face recto 3 du support textile 2.

[0036] On dépose, au moyen d'un second cadre sérigraphique 10, la seconde couche 7 répartie en points 8 sur un cylindre de transfert 11 comportant une surface régulière et lisse ; puis on transfert les points 8 de surface plane et de faible épaisseur ainsi obtenus sur la face verso 4 du support textile 2, le dépôt de la première couche 5 et le transfert de la seconde couche 7 ayant lieu simultanément de manière que les points 6, 8 des couches 5, 7 soient situés en regard les uns des autres en coupe transversale.

[0037] Les dépôts de la première couche 5 thermofusible et de la seconde couche 7 sont effectués au moyen des cadres sérigraphiques respectivement 9 et 10. Ces cadres rotatifs 9 et 10, en eux-mêmes connus, coopèrent respectivement avec une racle 9a, 10a d'une part et d'autre part, tous les deux avec le cylindre de transfert 11.

[0038] En d'autres termes, le cylindre de transfert 11 sert de contre-cylindre pour le premier cadre sérigraphique 9, tandis que ce dernier sert de contre-cylindre pour le cylindre de transfert 11.

[0039] De ce fait, le premier cadre sérigraphique 9, le second cadre sérigraphique 10 et le cylindre de transfert 11 sont superposés, leurs axes de rotation étant dans un même plan et perpendiculaires à la direction de défilement du support textile 2.

[0040] Les cadres sérigraphiques 9, 10 permettent la mise en oeuvre de procédés d'enduction par voie humide dans lesquels des poudres très fines de polymères, en dispersion aqueuse, sont appliquées respectivement sur le support textile 2 et le cylindre de transfert 11 par une racle 9a, 10a creuse installée à l'intérieur du cylindre rotatif qui a une paroi mince perforée. Les racles 9a, 10a produisent le passage de la pâte constituant respectivement les couches 5 et 7 à travers les perforations des cadres sérigraphiques 9 et 10.

[0041] Dans un mode de réalisation préféré, les premier 9 et second 10 cadres sérigraphiques ont le même diamètre et comportent le même réseau réticulaire de perforations.

[0042] La composition de la première couche 5 thermofusible, déposée sur la face recto 3 du support textile 2, est à base d'au moins un polymère ou d'au moins un copolymère thermoplastique, comme par exemple, un polyéthylène, un copolyéthylène, un polyamide, un polyester, un copolyester sous la forme d'une dispersion/solution de ces composés. Ce peut être également un mélange de ces composés.

[0043] La composition de la seconde couche 7, déposée sur la face verso 4 du support textile 2, est variable selon les applications. Elle peut par exemple comprendre un anti-adhérent qui peut être un produit à base de silicone.

[0044] La seconde couche 7 comprend des polymères réticulables ou pas, et dont la température de fusion est supérieure à celle des polymères de la couche thermofusible 5.

[0045] Dans certains cas, on utilise des matériaux finement broyés dont le point de fusion est supérieur à celui du matériau utilisé pour la première couche 5, tels que les polyéthylènes. Dans d'autres cas, on utilise des matières réactives choisies de manière que leurs points de fusion soient également supérieurs à ceux du matériau utilisé pour la première couche 5. Ainsi, les mélanges aminoplastes, les résines acryliques, les aminoplastes et les polyuréthannes , les epoxy et les acryliques-uréthannes conviennent particulièrement.

[0046] Afin de réaliser une pâte d'enduction avec ces polymères, on les utilise en dispersion dans de l'eau. Pour obtenir un état pâteux, on ajoute des épaississants.

[0047] Cette pâte est alors déposée sur le cylindre de transfert 11 par le second cadre sérigraphique 10 et par des moyens 11' subit ensuite des transformations visant à évaporer le solvant en tout ou partie, et/ou à faire réagir les polymères de celle-ci et/ou à mettre en fusion les particules de polymère finement broyés.

[0048] L'étape suivante consiste à transférer le réseau de points 8 de la second couche 7 sur la face verso 4 du support textile 2. Pour permettre le transfert, le support textile 2 est pressé entre le cylindre de transfert 11 et le premier cadre sérigraphique 9.

[0049] Pour ce faire, le premier cadre sérigraphique 9 et le cylindre de transfert 11 sont tangents en un point 13, le support textile 2 défilant entre le premier cadre sérigraphique 9 et le cylindre de transfert 11 étant également tangent à chacun de ceux-ci au point 13. De plus, les perforations du premier cadre sérigraphique 9 correspondent avec les points 8 de la seconde couche 7 au moins au point de tangence ou de contact 13 du support textile 2 avec le premier cadre sérigraphique 9 et le cylindre de transfert 11.

[0050] Par conséquent, comme l'énergie d'adhésion entre la seconde couche 7 et le support textile 2 est supérieure à celle entre la seconde couche 7 et le cylindre de transfert 11, le transfert s'opère au point de contact 13 entre le cylindre de transfert 11 et le support textile 2.

[0051] Les points 8 de la seconde couche 7 ainsi transférés ont une surface plane et une faible épaisseur et sont disposés à la surface du support textile 2.

[0052] Le dépôt de la seconde couche 7 sur le cylindre de transfert 11 par le second cadre sérigraphique 10 se fait donc préalablement au dépôt de la première couche 5 directement sur la face recto 3 du support textile 2 par le premier cadre sérigraphique 9.

[0053] A cet effet, on règle la vitesse périphérique du premier cadre sérigraphique 9, du second cadre sérigraphique 10 et du cylindre de transfert 11 pour que les points 6, 8 des couches 5, 7 soient situés en regard les uns des autres en coupe transversale.

[0054] Le support textile 2 enduit des points 6, 8 en regard les uns des autres, traverse ensuite une enceinte 12 de chauffage et/ou de rayonnement afin notamment d'évaporer le solvant si nécessaire, de transformer la seconde couche 7 pour que son point de fusion soit supérieur à celui de la première couche 5 et de mettre en fusion les polymères constituant la première couche 5.

Revendications

1. Procédé de fabrication d'un entoilage thermocollant (1) comportant un support textile (2), une première couche (5) thermofusible appliquée sur l'une (3) de ses faces dite face recto et une seconde couche (7), dont la température de fusion est supérieure à la première (5), appliquée sur la face verso (4) du support textile (2), caractérisé en ce que :

- on dépose, au moyen d'un premier cadre sérigraphique (9), la première couche (5) répartie en points (6) sur la face recto (3) du support textile (2) ;

- on dépose, au moyen d'un second cadre sérigraphique (10), la seconde couche (7) répartie en points (8) sur un cylindre de transfert (11) comportant une surface régulière et lisse ;

- on transfère les points (8) de surface plane et de faible épaisseur ainsi obtenus sur la face verso (4) du support textile (2), le dépôt de la première couche (5) et le transfert de la seconde couche (7) ayant lieu simultanément de manière que les points (6,8) des couches (5,7) soient situés en regard les uns des autres en coupe transversale ;

- on soumet le textile ainsi enduit à un rayonnement électromagnétique et/ou à un bombardement électronique et/ou à un traitement thermique.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on règle la vitesse périphérique du premier cadre sérigraphique (9), du second cadre sérigraphique (10) et du cylindre de transfert (11) pour que les points (6,8) des couches (5,7) soient situés en regard les uns des autres en coupe transversale.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la première couche (5) est à base d'au moins un polymère ou d'au moins un copolymère thermoplastique.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le polymère ou le copolymère est choisi dans le groupe constitué par les polyéthylènes, les copolyéthylènes, les polyamides, les polyesters, les copolyesters, une dispersion/solution de ces composés et leurs mélanges.

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la seconde couche (7) comprend des polymères réticulables ou pas, et dont la température de fusion est supérieure à celle des polymères de la couche thermofusible 5.

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le premier cadre sérigraphique (9) et le cylindre de transfert (11) sont tangents en un point (13), le support textile (2) défilant entre le premier cadre sérigraphique (9) et le cylindre de transfert (11) étant également tangent à chacun de ceux-ci au point (13).

7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les perforations du premier cadre sérigraphique (9) correspondent avec les points (8) de la seconde couche (7) au moins au point de tangence (13) du support textile (2) avec le premier cadre sérigraphique (9) et le cylindre de transfert (11).

8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les premier (9) et second (10) cadres sérigraphiques ont le même diamètre et comportent le même réseau réticulaire de perforations.

9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le premier cadre sérigraphique (9), le second cadre sérigraphique (10) et le cylindre de transfert 11 sont superposés, leurs axes de rotation étant dans un même plan.

Ansprüche

1. Herstellungsverfahren für ein schmelzfixierendes Gewebe (1) umfassend einen Textilträger (2), eine erste (5) wärmeschmelzende Schicht, die auf einer (3) seiner, Vorderseite genannten, Seiten aufgetragen wird, und eine zweite (7) auf der Rückseite (4) des Textilträgers (2) aufgetragenen Schicht, deren Schmelztemperatur höher ist als die der ersten (5) Schicht, dadurch gekennzeichnet, daß:

- man mittels eines ersten Siebdruckrahmens (9) die in Punkten (6) verteilte erste Schicht (5) auf der Vorderseite (3) des Textilträgers (2) aufträgt;

- man mittels eines zweiten Siebdruckrahmens (10) die in Punkten (8) verteilte zweite Schicht (7) auf einen eine regelmäßige und glatte Oberfläche umfassenden Überbragungszylinder (11) aufträgt;

- man die so auf der Rückseite (4) des Textilträgers (2) erhaltenen Punkte (8) der ebenen Oberfläche mit geringer Dicke überträgt, wobei die Ablagerung der ersten Schicht (5) und die Übertragung der zweiten Schicht (7) derart gleichzeitig erfolgen, daß die Punkte (6, 8) der Schichten (5, 7) im Querschnitt einander gegenüber liegen;

- man das so beschichtete Textil einer elektromagnetischen Strahlung und / oder einem elektronischen Beschuß und / oder einer Wärmebehandlung unterzieht.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umfangsgeschwindigkeit des ersten Siebdruckrahmens (9), des zweiten Siebdruckrahmens (10) und des Übertragungszylinders (11) einstellt damit die Punkte (6, 8) der Schichten (5, 7) im Querschnitt einander gegenüber liegen.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht (5) auf der Grundlage wenigstens eines Polymers oder wenigstens eines thermoplastischen Kopolymers ist.

4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer oder das Kopolymer aus der aus Polyethylenen, Kopolyethylenen, Polyamiden, Polyestern, Kopolyestern, einer Dispersion / Lösung dieser Bestandteile und ihrer Mischungen bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht (7) vernetzbare oder nicht vernetzbare Polymere umfaßt und deren Schmelztemperatur höher ist als die der Polymere der wärmeschmelzenden Schicht 5.

6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Siebdruckrahmen (9) und der Übertragungszylinder (11) an einem Punkt (13) tangierend sind, wobei der Textilträger (2) zwischen dem ersten Siebdruckrahmen (9) und dem Übertragungszylinder (11) verläuft, die ebenfalls jeder diesen Punkt (13) tangieren.

7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchbohrungen des ersten Siebdruckrahmens (9) den Punkten (8) der zweiten Schicht (7) wenigstens am Berührungspunkt (13) des Textilträgers (2) mit dem ersten Siebdruckrahmen (9) und dem Übertragungszylinder (11) entsprechen.

8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der erste (9) und zweite (10) Siebdruckrahmen den gleichen Durchmesser haben und das gleiche Netz netzförmiger Durchbohrungen umfassen.

9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Siebdruckrahmen (9), der zweite Siebdruckrahmen (10) und der Übertragungszylinder (11) übereinander gelagert sind, wobei ihre Rotationsachsen in derselben Ebene sind.

Claims

1. A process for manufacturing a fusible interlining (1) comprising a base fabric (2), a thermofusible first layer (5) applied on one of its faces (3) referred to as the front face, and a second layer (7) whose melting temperature is superior to that of the first layer (5), applied on the rear face (4) of the base fabric (2), characterised in that:

- the first layer (5) is deposited distributed in points (6) on the front face (3) of the base fabric (2) by means of a first screen printer (9);

- the second layer (7) is deposited distributed in points (8) on a transfer roller (11) comprising a regular and smooth surface by means of a second screen printer (10);

- the points (8) with a flat surface and low thickness thus obtained are transferred onto the rear face (4) of the base fabric (2), the depositing of the first layer (5) and the transfer of the second layer (7) being performed simultaneously so that the points (6, 8) of the layers (5, 7) lie opposite to one another on the cross-sectional plane;

- the textile thus coated is submitted to electromagnetic radiation and/or electron bombardment and/or a heat treatment.

2. A process according to claim 1, characterised in that the peripheral speed of the first screen printer (9), of the second screen printer (10) and of the transfer roller (11) is adjusted so that the points (6, 8) of the layers (5, 7) lie opposite to one another on the cross-sectional plane.

3. A process according to claim 1 or 2, characterised in that the first layer (5) comprises at least one polymer or at least one thermoplastic copolymer.

4. A process according to claim 3, characterised in that the polymer or copolymer is chosen from the group made up of polyethylenes, copolyethylenes, polyamides, polyesters, copolyesters, a dispersion/solution of these compounds and their mixtures.

5. A process according to one of claims 1 to 4, characterised in that the second layer (7) comprises cross-linkable or non cross-linkable polymers whose melting temperature is superior to that of the polymers of the thermofusible layer 5 .

6. A process according to one of claims 1 to 5, characterised in that the first screen printer (9) and the transfer roller (11) are tangent to one another at a point (13), with the base fabric (2) running between the first screen printer (9) and the transfer roller (11) also tangent to each of them at the point (13).

7. A process according to one of claims 1 to 6, characterised in that the perforations in the first screen printer (9) correspond to the points (8) of the second layer (7) at least at the point of tangency (13) of the base fabric (2) with the first screen printer (9) and the transfer roller (11).

8. A process according to one of claims 1 to 7, characterised in that the first (9) and second (10) screen printers have the same diameter and comprise the same cross-linkable set of perforations.

9. A process according to one of claims 1 to 8, characterised in that the first screen printer (9), the second screen printer (10) and the transfer roller (11) are superimposed, with their axes of rotation lying on the same plane.

Dessins