[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungsmaschine zum Verpacken von Gegenständen
in eine Folie, mit einer Schlauchformeinrichtung zur Formung eines Schlauches aus
einer vor der Schlauchformung im wesentlichen ebenen Folie und einer Transporteinrichtung
zum Transport der Gegenstände in den Schlauch, wobei die Schlauchformeinrichtung mehrere
Paare von Formkanten zur Umlenkung der Folie aufweist.
[0002] Eine Verpackungsmaschine der genannten Art ist aus der DE 40 21 934 A1 bekannt. Bei
dieser herkömmlichen Verpackungsmaschine besitzt die Schlauchformvorrichtung mehrere
Leitbleche, die im wesentlichen drei Paare von Formkanten aufweisen, um die herum
die Folie nacheinander geführt wird. Ein erstes flügelartiges Leitblech führt die
Verpackungsfolie schräg nach unten entgegen der Transportrichtung der zu verpackenden
Gegenstände zu, wobei die Folie mittels dem ersten Leitblech und zweier weiterer scherenförmig
angeordneter Leitbleche umgelenkt und zu einem Schlauch geformt wird, der in der Transportrichtung
der zu verpackenden Gegenstände abläuft. Die einzelnen Formkanten der Leitbleche sind
dabei zueinander derart angeordnet, daß die Folie unabhängig davon, über welche Formkante
oder über welchen Bereich der Leitbleche sie läuft, gleichmäßig gespannt ist und eben,
d.h. verwindungsfrei über die Kanten läuft. Von der Folie nacheinander überlaufene
Formkanten liegen dabei jeweils paarweise in einer gemeinsamen Ebene.
[0003] Derartige Verpackungsmaschinen sind jedoch hinsichtlich der Folienführung durch die
Schaufelformeinrichtung unbefriedigend.
[0004] Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Verpackungsmaschine
mit einer verbesserten Schlauchformeinrichtung der eingangs genannten Art anzugeben.
Insbesondere soll eine Überbeanspruchung der Folie vermieden und ein Überdehnen der
Folie verhindert werden.
[0005] Diese Aufgabe wird bei einer Verpackungsmaschine der eingangs genannten Art erfindungsgemäß
dadurch gelöst, daß die Formkanten relativ zueinander derart angeordnet sind, daß
der Weg über die Formkanten entlang zu den Rändern der Folie paralleler Linien von
einem Eintritt der Folie in die Schlauchformeinrichtung bis zu deren Austritt aus
der Schlauchformeinrichtung im Bereich der Ränder der Folie kürzer ist als in einem
Mittelbereich der Folie.
[0006] Die Folie wird derart über die Formkanten geführt, daß die Ränder der Folie spannungsfrei
bzw. locker über die Formkanten laufen. Dies besitzt den Vorteil, daß die Folie an
den Rändern vor übermäßiger Spannung und Überdehnung geschützt ist.
[0007] Überraschenderweise läuft die Folie trotz der nicht konstanten Spannungsverteilung
faltenfrei über die Schlauchformeinrichtung. Bislang wurde immer angenommen, daß der
Weg über die Formkanten parallel zu den Rändern der Folie für alle Bereiche der Folie
gleich lang sein muß, um zu verhindern, daß die Folie zu ihrem Mittelbereich hin zusammenläuft
und dementsprechend Falten wirft. Das Gegenteil ist jedoch der Fall. Die über die
Formkanten geführte bzw. gezogene Folie versucht, auf kürzestem Wege über die Formkanten
zu laufen und wird quer zur Folienlängsrichtung ganz leicht zu den Rändern hin gestrafft,
so daß keine Falten entstehen.
[0008] Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung läuft die Folie bzw. Teile hiervon
nacheinander über erste Formkanten einer ersten Formschulter und zweite und dritte
Formkanten einer zweiten Formschulter. Vorzugsweise liegen je eine der ersten Formkanten
und eine zugehörige, d.h. von dem gleichen Folienstück überlaufene zweite Formkante
nicht in einer Ebene. Die Formkanten des selben Formkantenpaares können in einer gemeinsamen
Ebene liegen.
[0009] Von der Folie nacheinander überlaufene Kanten sind also zueinander windschief ausgerichtet.
Bislang wurde davon ausgegangen, daß von der Folie nacheinander überlaufene Formkanten
in einer Ebene liegen müssen, um die Folie faltenfrei und gleichmäßig gespannt über
die Formkanten der Schlauchformeinrichtung zu führen. Im Gegensatz hierzu sind gemäß
einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung insbesondere je eine der ersten Formkanten
und eine zugehörige zweite Formkante relativ zueinander derart angeordnet, daß die
Folie zwischen den jeweils zusammengehörenden ersten und zweiten Formkanten verschränkt
ist. Dies besitzt den Vorteil, daß die Folie sanft und locker über die Formkanten
geführt wird.
[0010] Die erste Formschulter kann von der zweiten Formschulter getrennt, d.h. nicht mit
dieser verbunden sein und ist zweckmäßigerweise oberhalb der zweiten Formschulter
angeordnet. Vorzugsweise ist die erste Formschulter als trapezförmiges, insbesondere
mehrstückiges Blechteil ausgebildet und die zweite Formschulter, die im wesentlichen
in der Transportebene der Transporteinrichtung liegt, weist zwei im wesentlichen dreieckförmige
Blechstücke auf, die einander scherenförmig überlappen, derart, daß die dritten Formkanten
in Schlauchaustrittsrichtung konvergieren und einander überlappen, und daß die zweiten
Formkanten in Schlauchaustrittsrichtung auseinander gehen. Die Formschultern können
aus verschiedenen Werkstoffen hergestellt sein, jedoch besitzen die Formschultern
in Blechkonstruktion Vorteile hinsichtlich einer einfachen und stabilen Gestaltung.
Anstelle der flächigen, plattenförmigen Ausgestaltung der Formschultern können diese
auch gestellartig ausgebildet sein derart, daß gerippeartig nur die Formkanten vorgesehen
sind, jedoch besitzt die plattenförmige Blechkonstruktion Vorteile hinsichtlich einer
gleichmäßigen und sanft gleitenden Folienführung.
[0011] In Weiterbildung der Erfindung ist die Winkelausrichtung zumindest eines der Formkantenpaare,
insbesondere der ersten Formkanten, einstellbar. Der Grad der Verschränkung der über
die Formkanten laufenden Folie und der Betrag des Wegstreckenunterschieds zwischen
den Bereichen, in denen der Rand der Folie läuft und dem Bereich, in dem ein Mittelabschnitt
der Folie über die Formkanten läuft, ist einstellbar. Dadurch kann die Spannungsverteilung
in der Folie und der Bauch, den die Folie an den Folienrändern zwischen nacheinander
folgenden Formkanten besitzt, eingestellt werden.
[0012] Bislang ist davon ausgegangen worden, daß eine Anordnung der Formkanten, die einer
vorgegebenen Bedingung für die Wegstrecken verschiedener zu den Rändern der Folie
parallelen Linien über die Formkanten entspricht, für unterschiedliche Folien gleichermaßen
funktioniert. Dies trifft jedoch nicht zu. Die Einstellbarkeit der Winkelausrichtung
zumindest einzelner Formkanten besitzt den Vorteil, daß die Geometrie der Schlauchformeinrichtung
an verschiedene Folien unterschiedlicher Stärken und aus unterschiedlichen Materialien
angepaßt weden kann. Die Winkelausrichtung ist auch in Abhängigkeit der Größe der
zu verpackenden Gegenstände einstellbar, um bei unterschiedlichen Gegenständen, die
eine unterschiedliche Schlauchgeometrie und unterschiedliche Überlappungsbreiten erfordern,
die Folie optimal über die Schlauchformeinrichtung zu ziehen. Insbesondere kann dadurch
eingestellt werden, in welchem Maße der Rand der Folie locker über die Formkanten
läuft und die Spannung sich in der Folie unterschiedlich verteilt. Dabei besitzen
die entsprechenden verstellbaren Formkanten einen Verstellbereich, daß diese Formkanten
mit den jeweils zugehörigen Formkanten des nächsten Formkantenpaares nicht in einer
Ebene liegen und sich stets eine Verschränkung der über die Formkanten geführten Folie
ergibt und die Randbereiche der Folie spannungsfrei und locker geführt sind.
[0013] Zweckmäßigerweise sind die Formkanten jeweils in einer gemeinsamen Ebene schwenkbar.
Der Winkel der Formkanten zueinander in dieser Ebene ist also einstellbar. Vorzugsweise
besitzt die erste Formschulter zwei Bleche, die in einer gemeinsamen Ebene angeordnet
sind und je eine erste Formkante aufweisen, wobei die Bleche um jeweils eine Achse
senkrecht zu der gemeinsamen Ebene schwenkbar sind. Die Bleche können also in der
Ebene, die sie selbst definieren, geschwenkt werden. Die erste Formschulter kann auch
als ganzes um eine im wesentlichen horizontale Achse schwenkbar sein, wodurch der
effektive Winkel der ersten Formkanten relativ zu den zweiten Formkanten einstellbar
ist, jedoch besitzt die zuvor beschriebene Ausführung Vorteile hinsichtlich einer
einfachen Schwenklagerung der Formschulterbleche.
[0014] Gemäß einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung schneiden sich jeweils die ersten
und zweiten Formkanten in ihrer Verlängerung jeweils in einem Punkt, wobei die ersten
Formkanten stärker gespreizt sind als die zweiten Formkanten.
[0015] Vorzugsweise ist die Ausrichtung der Formkanten derart, daß auch die Projektion des
zwischen den ersten Formkanten eingeschlossenen Winkels in die Ebene der zweiten Formkanten
größer ist als der Winkel, der zwischen den zweiten Formkanten begrenzt ist.
[0016] Die Formkanten können translatorisch verschieblich sein, wobei vorzugsweise die Formkanten
paarweise in jeweils entgegengesetzter Richtung verschieblich und zumindest ein Paar
der Formkanten relativ zu den weiteren Formkanten verschieblich ist, insbesondere
derart, daß eine Höhe und eine Breite des aus der Folie geformten Schlauches einstellbar
ist.
[0017] Bei einer Verpackungsmaschine der eingangs genannten Art werden die Gegenstände,
die zu verpacken sind, herkömmlicherweise auf der Seite der Schlauchformeinrichtung,
die der Seite, auf der die zum Schlauch geformte Folie aus der Schlauchformeinrichtung
abläuft, gegenüberliegt, angeliefert und durch die Schlauchformeinrichtung zwischen
den Formschultern hindurch in den ablaufenden Schlauch transportiert. Dabei ist es
bekannt, die Transporteinrichtung bzw. bei mehrstückiger Ausbildung der Transporteinrichtung
ein Teilstück derselben in die Schlauchformeinrichtung hineinzuführen, um den entsprechenden
Gegenstand über die Formbleche hinweg in den ablaufenden Schlauch hinein transportieren
zu können. Diese bekannte Ausführung ist jedoch bautechnisch relativ kompliziert und
platzökonomisch unbefriedigend.
[0018] Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung wird eine Verpackungsmaschine mit einer
verbesserten Transporteinrichtung geschaffen, bei der insbesondere die Transporteinrichtung
einen zuverlässigen Transport auch unterschiedlich großer Gegenstände bei unterschiedlichen
Einstellungen der Schlauchformeinrichtung in den aus der Folie geformten Schlauch
bewirken. Dazu ist die Position eines stromabseitigen Endes der Transporteinrichtung
einstellbar.
[0019] Im Bereich der Schlauchformeinrichtung selbst ist keine Transporteinrichtung vorgesehen
und die Gegenstände werden in dem Bereich der Schlauchformeinrichtung mittelbar durch
die Folie selbst transportiert.
[0020] Das stromabseitige Ende der Transporteinrichtung ist derart verstellbar, daß die
zu transportierenden Gegenstände auch bei unterschiedlichen Einstellungen der Schlauchformeinrichtung
stets unmittelbar bis an die Schlauchformeinrichtung herangeführt und auf die in der
Schlauchformeinrichtung laufende Folie geschoben werden können. Zwischen dem Ende
der Transporteinrichtung und der Schlauchformeinrichtung ist kein bzw. nur ein minimaler
Spalt, der die Vorwärtsbewegung des zu transportierenden Gegenstandes behindern könnte.
[0021] Vorzugsweise ist das stromabseitige Ende der Transporteinrichtung synchron mit der
beweglichen Formschulter der Schlauchformeinrichtung einstellbar. Das verstellbare
Ende der Transporteinrichtung ist also derart mit der beweglichen Formschulter gekoppelt,
daß bei einer Verstellung der Formschulter beispielsweise für unterschiedliche Geometrien
der zu verpackenden Gegenstände gleichzeitig und automatisch eine entsprechende Einstellung
der Transporteinrichtung erfolgt derart, daß das Ende der Transporteinrichtung unmittelbar
an der Formschulter endet und kein größerer Spalt zwischen der Transporteinrichtung
und der Formschulter entsteht.
[0022] In Weiterbildung der Erfindung ist ein wirksamer Transportweg der Transportvorrichtung
längenverstellbar. Dies besitzt den Vorteil, daß das stromaufseitige Ende der Transporteinrichtung
ortsfest, insbesondere anschließend an eine Zuführung für die Gegenstände angeordnet
sein kann und gleichzeitig die Position des stromabseitigen Endes der Transporteinrichtung
einstellbar ist.
[0023] Vorzugsweise ist das stromabseitige Ende der Transporteinrichtung an eine gegenüberliegende
Kontur der Schlauchformeinrichtung angepaßt, wobei vorzugsweise eine Vorderkante der
Schlauchformeinrichtung, über die hinweg die Gegenstände in die Schlauchformeinrichtung
geschoben werden, V-förmig ist und sich das stromabseitige Ende der Transporteinrichtung
zungenförmig in die V-förmige Aussparung der Schlauchformeinrichtung erstreckt. Um
eine Verstellung der Schlauchformeinrichtung zu gestatten, ohne mit der Transporteinrichtung
zu kollidieren, ist das stromabseitige Ende der Transporteinrichtung in Transportrichtung
derart vor- und zurückfahrbar, daß sich das komplementär V-förmige Ende der Transporteinrichtung
zurückbewegt, wenn die V-förmige Öffnung der Schlauchformeinrichtung scherenartig
verschmälert wird, um eine geringere Breite des aus der Folie entstehenden Schlauches
einzustellen.
[0024] Vorteilhafterweise besitzt die Transporteinrichtung zumindest ein endloses, um Umlenkmittel
umlaufendes Fördermittel, wobei das Fördermittel an dem stromabseitigen Förderende
der Transporteinrichtung um eine verschiebliche Umlenkeinheit geführt ist. Insbesondere
ist die verschiebliche Umlenkeinheit, über die das Fördermittel S-förmig geführt ist,
zwischen zwei festen Umlenkmitteln angeordnet und parallel zu den geraden Abschnitten
des Fördermittels zwischen der Umlenkeinheit und den beiden festen Umlenkmitteln hin-
und herbeweglich. Das Fördermittel ist ohne eine spezielle Spanneinrichtung wie beispielsweise
Spannrollen, fest vorspannbar. Eine Längenverstellung des Förderweges, d.h. eine Verschiebung
der Umlenkeinheit kann ohne Längenänderung des Weges, den das Fördermittel zurücklegt,
bewirkt werden. Vorteilhafterweise besitzt hierdurch das Fördermittel eine gleichmäßige
Spannung, die nicht von Trägheitseffekten wie beispielsweise bei einer Tänzerwalze,
die gewöhnlich zur Spannung endloser Bänder verwendet wird, beeinträchtigt wird.
[0025] Vorzugsweise besitzt die Transporteinrichtung eine Mehrzahl schmaler, parallel laufender
Förderbänder, wobei vorzugsweise die Förderbänder an dem stromabseitigen Ende der
Transporteinrichtung um treppenförmig versetzt angeordnete Rollen geführt sind, derart,
daß das stromabseitige Ende stufig an die V-förmige Vorderseite der Schlauchformeinrichtung
angepaßt ist. Die Rollen können an einem gemeinsamen, verschieblichen Schlitten gelagert
und synchron miteinander parallel zur Förderrichtung verschieblich sein.
[0026] Vorzugsweise schließt eine Abfördereinrichtung zum Abtransport der in den Schlauch
gehüllten Gegenstände an eine Austrittsseite der Schlauchformeinrichtung im wesentlichen
bündig mit dieser an. Dies besitzt den Vorteil, daß die Gegenstände unmittelbar am
Austritt aus der Schlauchformeinrichtung von der Abfördereinrichtung übernommen werden.
Vorzugsweise besitzt die Abfördereinrichtung einen Saugbandförderer, bei dem die in
den Schlauch gehüllten Gegenstände an ein Förderband angesaugt werden. Die Ansaugung
bewirkt auch den Transport des aus der Schlauchformreinrichtung auslaufenden Schlauches,
wenn in diesem keine Gegenstände eingeschlossen sind. Die Ansaugung bewirkt die notwendige
Haftung des Schlauches an dem Förderband. Die Abfördereinrichtung könnte auch eine
elektrostatische Anziehung der Folie auf das Förderband vorsehen, jedoch besitzt die
Ansaugung des ablaufenden Schlauches Vorteile hinsichtlich einer stabilen Haftreibung
zwischen Folie und Förderband, insbesondere auch bei unterschiedlichen Folien.
[0027] Bei einer Verpackungsmaschine der genannten Art mit verstellbaren Formschultern können
unterschiedliche Gegenstände verpackt werden, in dem die Einstellung der Schlauchformeinrichtung
verändert wird. Insbesondere bei kleinen Losgrößen, d.h. wenn nur eine kleine Anzahl
gleicher Gegenstände zu verpacken ist und die Schlauchformeinrichtung relativ oft
verstellt werden muß, ist eine leichte und schnelle Einstellung wichtig.
[0028] Gemäß einem weiteren Merkmal der vorliegenden Erfindung wird eine automatisch einstellbare
Verpackungsmaschine geschaffen, wobei insbesondere eine Einstellvorrichtung zur Einstellung
der Schlauchformeinrichtung für unterschiedliche zu verpakkende Gegenstände und eine
Steuereinrichtung zur Steuerung der Einstellvorrichtung in Abhängigkeit von Gegenstandsparamentern
wie z.B. Länge, Breite und Höhe etc. des Gegenstandes vorgesehen sind.
[0029] Es ist also keine manuelle Einstellung der Schlauchformeinrichtung notwendig, sondern
diese wird von der Einstellvorrichtung automatisch in Abhängigkeit der Gegenstandsparameter
passend für den jeweils zu verpackenden Gegenstand eingestellt. Hierdurch kann die
für die Umstellung notwendige Zeit verkürzt und dadurch die Produktivität der Verpackungsmaschine
erhöht werden.
[0030] Die Gegenstandsparameter können beispielsweise von Hand durch eine entsprechende
Eingabeeinheit eingegeben werden. Vorzugsweise jedoch besitzt die Verpackungsmaschine
eine Speichereinrichtung zur Speicherung der jeweils einem Gegenstand zugeordneten
Gegenstandsparameter, wobei die Steuereinrichtung mittels einer Leseeinheit die entsprechenden
Gegenstandsparameter aus der Speichereinrichtung ließt und in Abhängigkeit dieser
gespeicherten Parameter die Einstellvorrichtung ansteuert.
[0031] Gemäß einer Ausführung der Erfindung ist eine Eingabeeinheit vorgesehen, mit der
der zu verpackende Gegenstand eingegeben werden kann. Entsprechend der Auswahl des
zu verpackenden Gegenstandes ließt dann die Steuereinrichtung die diesem Gegenstand
zugeordneten Gegenstandsparameter aus der Speichereinrichtung, um die Einstellvorrichtung
entsprechend anzusteuern.
[0032] Um die Schlauchformeinrichtung für einen neuen zu verpackenden Gegenstand einzustellen,
ist es also lediglich erforderlich, den entsprechenden Gegenstand einzugeben bzw.
auszuwählen. Die Schlauchformeinrichtung wird dann ganz automatisch in die hierfür
notwendige Einstellung gebracht.
[0033] Anstelle der Eingabeeinheit könnte auch eine Erfassungvorrichtung vorgesehen sein,
mit Hilfe derer der jeweils zu verpackende Gegenstand automatisch erfaßt wird. Entsprechend
dem Ergebnis der automatischen Erfassung werden dann die jeweiligen Gegenstandsparameter
aus dem Speicher gelesen, um die Einstellvorrichtung anzusteuern. Der Erfassungsvorrichtung
kann eine Auswerteeinheit nachgeschaltet sein, um auszuwerten, welchem abgespeicherten
Gegenstand der erfaßte Gegenstand entspricht bzw. am nächsten kommt.
[0034] Die zuvor beschriebene Ausführung mit einer manuellen Eingabe des zu verpackenden
Gegenstandes besitzt jedoch Vorteile hinsichtlich eines einfachen Aufbaus und der
Zuverlässigkeit der Eingabe.
[0035] Die Einstellvorrichtung kann mehrere Stellmotoren aufweisen, die jeweils unterschiedlichen
Bewegungsachsen der Schlauchformeinrichtung zugeordnet sind und von der Steuereinrichtung
angesteuert sind. Vorzugsweise sind sowohl den translatorischen Verschiebeachsen als
auch den Winkelverstellachsen der Schlauchformeinrichtung jeweils Stellmotoren zugeordnet.
[0036] Als Stellmotoren können dabei Schrittmotoren verwendet werden, wobei eine indirekte
Wegmessung durch zählen der Schrittimpulse vorgesehen ist. Es können auch Servomotoren
vorgesehen sein, wobei eine direkte Wegmessung durch Impulsgeber und eine Auswertung
in einer geeigneten Steuerung vorgesehen sein kann.
[0037] Vorzugsweise ist die Einstellvorrichtung mit der Transporteinrichtung gekoppelt.
Die Transporteinrichtung wird also ebenfalls automatisch an den jeweils zu verpackenden
Gegenstand und die entsprechende Einstellung der Schlauchformeinrichtung angepaßt.
Ferner können durch die Steuereinrichtung auch nachgeschaltete Aggregate wie beispielsweise
eine Folienschweißvorrichtung angesteuert werden. Durch Eingabe bzw. Erfassung des
zu verpackenden Gegenstandes wird also eine vollständig automatische Einstellung der
Verpackungsmaschine bewirkt.
[0038] Besonders vorteilhaft kann durch die beschriebene Steuereinrichtung auch das Einrichten
der Schlauchformeinrichtung auf gänzlich neue zu verpackende Gegenstände vereinfacht
werden, indem zunächst der dem neuen Gegenstand am nächsten kommende bekannte Gegenstand
ausgewählt wird. Die Steuereinrichtung bewirkt dann zunächst eine Voreinstellung gemäß
den für den bekannten Gegenstand abgespeicherten Parametern. Eine Feineinstellung
kann dann beispielsweise nach einem Probelauf erfolgen. Hierfür ist vorzugsweise eine
Parametereingabeeinheit vorgesehen.
[0039] Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung
und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder
zu mehreren in Form von Unterkombinationen vorteilhafte sowie für sich schutzfähige
Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird.
[0040] Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und
zugehöriger Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:
- Fig. 1
- eine perspektivische Ansicht, die schematisch einen Ausschnitt einer Verpackungsmaschine
mit einer Transporteinrichtung, auf der ein Gegenstand transportiert wird, eine Schlauchformeinrichtung
mit Formschultern, über die eine Folie läuft, und eine Abfördereinrichtung auf dem
stromabseitigen Ende der Schlauchformeinrichtung zeigt,
- Fig. 2
- eine Draufsicht auf ein stromabseitiges Ende der Transporteinrichtung mit mehreren
schmalen, parallel laufenden Förderbändern und einer V-förmigen Vorderseite der Schlauchformeinrichtung,
die durch zwei scherenartig angeordnete Formbleche gebildet wird,
- Fig. 3
- eine schematische Darstellung der Förderbandführung und der Anordnung der Umlenkrollen
der Transporteinrichtung gemäß den vorhergehenden Figuren,
- Fig. 4
- eine perspektivische Ansicht der Formschultern der Schlauchformeinrichtung, die schematisch
die Anordnung einzelner Formkanten zueinander und deren Beweglichkeit sowie die Führung
der über die einzelnen Formkanten gezogenen Folie zeigt,
- Fig. 5
- eine Draufsicht auf die Schlauchformeinrichtung gemäß der Ausführung der vorhergehenden
Figuren, die ähnlich Fig. 4 schematisch die Anordnung der Formschultern zueinander
zeigt, und
- Fig. 6
- eine Seitenansicht, die die Verstellbarkeit einer oberen Formschulter der Schlauchformeinrichtung
und die Anordnung der Transporteinrichtung, einer unteren Formschulter und eines Abförderers
in einer Ebene zeigt.
[0041] Die Verpackungsmaschine besitzt eine Schlauchformeinrichtung 1, eine Transporteinrichtung
2, mit der zu verpackende Gegenstände 4 durch die Schlauchformeinrichtung 1 hindurch
in einen aus Folie 5 geformten Schlauch 6 transportiert werden, und eine Abfördereinrichtung
3, die den aus der Schlauchformeinrichtung 1 austretenden Schlauch 6 und die darin
angeordneten Gegenstände 4 von der Schlauchformeinrichtung 1 abtransportiert (Fig.
1).
[0042] Die Schlauchformeinrichtung 1 weist eine obere, erste Formschulter 7 und eine untere,
zweite Formschulter 8 auf (Fig. 4), über die die Folie 5, die von einer Vorratsrolle
9 über eine Ausgleichsrolle 10 abgenommen wird, nacheinander geführt wird, um als
Schlauch 6 aus der Schlauchformeinrichtung 1 auszutreten. Der Schlauch 6 besitzt im
wesentlichen einen rechteckigen Querschnitt, wobei sich am Boden des Schlauches 6
die Ränder 11 der Folie 5 überlappen.
[0043] Die beiden Formschultern 7 und 8 spannen im wesentlichen zwei Ebenen auf, die zueinander
geneigt sind und sich in etwa in der von der Transporteinrichtung 2 definierten Transportebene
schneiden. Die untere, zweite Formschulter 8 liegt im wesentlichen in der Förderebene
der Transporteinrichtung 2, während die obere, erste Formschulter 7 in der Förderrichtung
13 ansteigend verläuft derart, daß die Folie 5, die über die obere Formschulter 7
gezogen wird, gemäß Fig. 4 von rechts oben nach links unten zugeführt wird.
[0044] Die Formschultern 7 und 8 besitzen mehrere Paare von Formkanten, über die die Folie
5 geführt und abgeknickt wird, um zu dem Schlauch 6 geformt zu werden. Die obere Formschulter
7 besitzt an ihren Außenseiten ein erstes Formkantenpaar 12, über die die äußeren
Randbereiche der Folie 5 nahe deren Ränder 11 zunächst geführt wird, bevor diese die
untere Formschulter 8 erreichen. Die ersten Formkanten 12 liegen in einer gemeinsamen
Ebene, nämlich in der Ebene der Formschulter 7 und konvergieren in Richtung der über
die erste Formschulter 7 gezogenen Folie 5. Die Verlängerungen der Formkanten 12 schneiden
sich dabei unter einem Konvergenzwinkel u (Fig. 5). Wie in Fig. 1 gezeigt ist, weist
die erste Formschulter 7 zwei Leitbleche 14 auf, die jeweils eine der Formkanten 12
besitzen und beweglich sind, wie später noch näher beschrieben werden wird, um die
Führung und Spannung der Folie 5 und die Geometrie des austretenden Folienschlauches
6 einstellen zu können. Die Leitbleche 14 sind Metallbleche.
[0045] Die untere, zweite Formschulter 8 besitzt ebenfalls zwei Leitbleche 15 und 16, die
jedoch nicht wie die Leitbleche 14 in einer Ebene liegen, sondern in zwei parallelen
Ebenen angeordnet sind und sich gegenseitig überlappen, wobei zwischen den beiden
Leitblechen 15 und 16 ein schmaler gemäß der Orientierung nach Fig. 1 horizontaler
Spalt ist, durch den die Folie 5 geführt werden kann, wie nachfolgend noch erläutert
werden wird.
[0046] Die beiden Leitbleche 15 und 16 sind im wesentlichen dreieckförmig und besitzen zusammen
ein zweites Formkantenpaar 17, die an den Außenseiten der Formschulter 8 angeordnet
sind, und ein drittes Formkantenpaar 18, die einander überlappen und eine V-förmige
Öffnung an der Vorderseite der Formschulter 8 begrenzen. Wie in Fig. 5 gezeigt ist,
divergieren die zweiten Formkanten 17 in Richtung des aus der Schlauchformeinrichtung
1 austretenden Schlauches 6. Verlängerungen der zweiten Formkanten 17 schneiden sich
unter einem Konvergenzwinkel v. Die dritten Formkanten 18 konvergieren in Richtung
des austretenden Schlauches 6 und begrenzen in der Projektion auf die Förderebene
der Transporteinrichtung 2 einen Winkel w.
[0047] Ein viertes Formkantenpaar 19, über das die Folie 5 geführt wird, liegt an einer
Vorderseite der oberen Formschulter 7 und liegt auf einer gemeinsamen Geraden.
[0048] Die Anordnung der Formkanten zueinander ist dabei derart, daß der Weg über die verschiedenen
Formkanten 12, 17, 18 und 19 entlang verschiedener Linien, die zu den Rändern 11 der
Folie 5 jeweils parallel sind, gemessen von einem Eintritt der Folie 5 in die Schlauchformeinrichtung
1 an einer Eintrittskante 20 bis zu dem Austritt der Folie 5 an einem senkrechten
Querschnitt des Schlauches 6 an Hinterkanten 21 der unteren Formschulter 8 unterschiedlich
lang ist. Insbesondere ist der vorbeschriebene Weg in Bereichen nahe den Rändern 11
der Folie 5 kürzer als in Bereichen zu der Längsmittelachse der Folie 5 hin. Dies
führt, wie später noch näher beschrieben werden wird, dazu, daß die Ränder 11 locker
und ungespannt über die Formkanten laufen und insbesondere im Bereich zwischen den
ersten Formkanten 12 und den zweiten Formkanten 17 einen Bauch bilden (Fig. 4).
[0049] Wie in Fig. 5 gezeigt ist, sind die jeweils von der Folie 5 nacheinander überlaufene
erste Formkante 12 und zweite Formkante 17, d.h. gemäß Fig. 5 je eine rechte der ersten
und zweiten Formkanten und jeweils eine linke der ersten und zweiten Formkanten, nicht
in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, sondern sind jeweils zueinander windschief.
Die Folie 5 wird dadurch im Bereich zwischen den ersten Formkanten 12 und den zweiten
Formkanten 17 verschränkt. In Abhängigkeit des Neigungswinkels z der ersten Formschulter
7 sind eine Vielzahl von Winkelkombinationen der Winkel u, v und w möglich, um zum
einen die Spannungsfreiheit der Ränder 11 und zum anderen die Verschränkung der Folie
5 im Bereich zwischen zwei zusammengehörigen Formkanten 12 und 17 zu erreichen. Bei
einem Winkel z von 45° können die Winkel u, v und w beispielsweise 70, 20 und 90°
betragen. Projeziert man den in der Ebene der ersten Formschulter 7 liegenden Winkel
u in die Ebene des in der Förderebene liegenden Winkels v, ist die Projektion des
Winkels u stets größer als der Winkel v.
[0050] Um die Geometrie des aus der Schlauchformeinrichtung 1 austretenden Schlauches 6
und die Spannungsverteilung bei der Führung der Folie 5 über die einzelnen Formkanten
einstellen zu können, sind die Formkanten 12, 17 und 18 um und entlang verschiedener
Achsen beweglich. Um eine Höhe des Schlauches 6 einstellen zu können, ist die erste
Formschulter 7 entlang einer Achse a parallel zu einer Verbindungsgeraden der Vorderkante
19 der ersten Formschulter 7 und einer Vorderkante 210 der zweiten Formschulter 8
verschieblich (Fig. 6). Ein Träger 22, der mit beiden Leitblechen 14 der ersten Formschulter
7 verbunden ist, ist entlang der Achse a verschieblich an einem Ständer 23 gelagert
und über einen Arm 24 mit einer Spindel 25 zur Höhenverstellung der ersten Formschulter
7 in Eingriff. Ein sich mit der Formschulter mitbewegendes Handrad kann hierdurch
entfallen. Die Spindel 25 kann von Hand, vorzugsweise mittels eines Stellmotors 50
angetrieben werden.
[0051] Der Träger 22 und der Ständer 23 sind zweiteilig ausgeführt und mit jeweils einem
der Leitbleche 14 verbunden, um die Leitbleche 14 entlang einer Achse b quer zur Förderrichtung
der Transporteinrichtung 2 und hierdurch eine Breite des ablaufenden Schlauches 6
einstellen zu können. Die Verstellung der Leitbleche 14 der oberen Formschulter 7
erfolgt dabei vorzugsweise synchron mit einer entsprechenden Breiteneinstellung der
Leitbleche 15 und 16 der unteren Formschulter 8 ebenfalls entlang einer Richtung b.
Die beiden Ständer 23 können dabei jeweils fest mit einem der Leitbleche 15 bzw. 16
verbunden sind oder sie können mit den beiden Leitblechen 15 und 16 an eine gemeinsame
Einstellspindel 26 gekoppelt sein. Wie in Fig. 2 gezeigt ist, sind die beiden Leitbleche
15 und 16 jeweils mittels einer Spindelmutter 27 bzw. 28 mit verschieden gängigen
Abschnitten der Einstellspindel 26 in Eingriff, so daß mit Betätigen der Spindel 26
die Breite der von den dritten Formkanten 18 begrenzten V-förmigen Öffnung der unteren
Formschulter 8 eingestellt wird. Anstelle des dargestellten Spindelantriebes sind
auch andere Antriebsbzw. Einstellvorrichtungen verwendbar, jedoch besitzt der gezeigte
Spindeltrieb bei einfacher Bauweise eine hohe Präzision. Die Spindel 26 kann von Hand
vorzugsweise mittels eines geeigneten Stellmotors 51 angetrieben werden. Durch synchrones
Verstellen der Leitbleche 14 der oberen Formschulter 7 und der Leitbleche 15 und 16
der unteren Formschulter 8 ist die Spurbreite der Schlauchformeinrichtung 1 und damit
die Breite des ablaufenden Schlauches 6 einfach bei gleichbleibenden geometrischen
Verhältnissen der Formkanten zueinander einstellbar.
[0052] Um die Spannung der Folie 5 an den Rändern 11 einstellen zu können, sind die Leitbleche
14 der oberen Formschulter 7 um jeweils eine Achse c schwenkbar, die senkrecht zu
der von den Leitblechen 14 definierten Ebene ist. Wie in Fig. 4 und 6 gezeigt ist,
liegen die Achsen c jeweils an einem unteren äußeren Ende der Leitbleche 14. Die Lage
der Verbindungspunkte der ersten Formkante 12 und der vierten Formkante 19 ist dabei
die gleiche für unterschiedliche Schwenkstellungen der Leitbleche 14, derart, daß
die gedachte Verbindung zwischen dem vierten Formkantenpaar 19 und den Spitzen, d.h.
den Verbindungspunkten der zweiten und dritten Formkanten, unverändert bleibt. Durch
Verschwenken der Leitbleche 14 wird der Konvergenzwinkel u verändert. Der Verstellbereich
ist dabei derart, daß der Konvergenzwinkel u bzw. dessen Projektion in die Ebene des
Winkels v stets größer ist als der Winkel v. Hierdurch wird eine Verschränkung der
Folie 5 im Bereich zwischen den ersten Formkanten 12 und den zweiten Formkanten 17
erreicht.
[0053] Wie in Fig. 6 gezeigt ist, sind die Leitbleche 14 jeweils auf einem plattenförmigen
Grundträger 29 schwenkbar gelagert. Um ein synchrones Verstellen der beiden Leitbleche
14 zu erreichen, können diese beispielsweise über eine Spindel miteinander gekoppelt
sein, ähnlich den beiden Leitblechen 15 und 16. Hierfür kann ebenfalls ein nicht gezeigter
Stellmotor vorgesehen sein. Es ist jedoch ebenfalls möglich, die beiden Leitbleche
14 einzeln schwenkbar auszuführen, um unterschiedliche Einstellungen an den beiden
Formkanten 12 zu erreichen.
[0054] Wie in Fig. 6 gezeigt ist, werden die vierten Formkanten 19 von zylindrischen Rollen
30 gebildet, die an dem Grundträger 29 drehbar gelagert sind. Die Rollen 30 reduzieren
die Beanspruchung der Folie 5 durch die relativ spitzwinklige Umlenkung an der Formkante
4 und verringern die Reibung der Folie 5 an dieser Formkante.
[0055] Durch Einstellung des Konvergenzwinkels u läßt sich die Spannung der Folie 15, wie
später noch näher beschrieben werden wird, in den Bereichen der Ränder 11 und die
Bauchigkeit der Folie zwischen den ersten Formkanten 12 und den zweiten Formkanten
17 einstellen.
[0056] Um die Gegenstände 4 in den von den beiden Formschultern 7 und 8 aufgespannten Schlauch
6 zu transportieren, besitzt die Transporteinrichtung 2, wie in Fig. 1 gezeigt ist,
eine Mehrzahl schmaler, parallel laufender Förderbänder 31, die die Gegenstände 4
auf die untere Formschulter 8 bzw. die über die untere Formschulter 8 gezogene Folie
5 zu schieben. Am stromabseitigen Ende des Obertrums der Transporteinrichtung 2 sind
die Förderbänder 31 um treppenförmig versetzt angeordnete Rollen 32, 33, 34 und 35
geführt derart, daß die Enden der einzelnen Förderbänder 31 V-förmig abgestuft sind
und der von den dritten Formkanten 18 begrenzten V-förmigen Öffnung der unteren Formschulter
7 angepaßt sind. Hierdurch reicht der Förderweg der Transporteinrichtung 2 unmittelbar
bis an die untere Formschulter 8, die mit der Förderebene der Transportrichtung 2
in der gleichen Ebene liegt. Um eine Breiteneinstellung der Leitbleche 15 und 16 quer
zur Transportrichtung bei einem gleichbleibend geringem Spalt zwischen der Transporteinrichtung
2 und der V-förmigen Vorderseite der unteren Formschulter 8 zu erreichen, ist das
komplementär abgestufte stromabseitige Förderende der Transporteinrichtung 2 vor-
und zurückschiebbar derart, daß der Förderweg der Transporteinrichtung 2 längenverstellbar
ist.
[0057] Die Rollen 32, 33, 34 und 35, die das stromabseitige Ende festlegen, sind an einem
gemeinsamen Schlitten 36 gelagert, der in Förderrichtung mittels Gleit- bzw. Wälzlager
37 verschieblich an einem nicht näher dargestellten Rahmen der Verpackungsmaschine
gelagert ist. Wird die Breite der unteren Formschulter 8 verringert, d.h. werden die
Leitbleche 14 und 15 zusammengeschoben bzw. weiter übereinander geschoben, wird der
Schlitten 36 entgegen der Förderrichtung der Transporteinrichtung 2 zurückgeschoben,
so daß das stromabseitige Ende der Transporteinrichtung nicht mit den dritten Formkanten
18 kollidiert. Bei einer Verbreiterung der unteren Formschulter 8, d.h. bei einem
Auseinanderschieben der beiden Leitbleche 15 und 16 quer zur Förderrichtung, wird
das stromabseitige Ende in Förderrichtung nach vorne geschoben, um keinen Spalt zwischen
der Transporteinrichtung 2 und der unteren Formschulter 8 entstehen zu lassen.
[0058] Der Schlitten 36 ist vorzugsweise synchron zur Breiteneinstellung der unteren Formschulter
8 verschieblich. Eine Schlittenspindel 38, mit der der Schlitten über einen Arm 39
und eine Spindelmutter 40 in Eingriff ist, ist mittels eines Kegelradpaares 41 an
die Einstellspindel 26, mit der die Stellung der Leitbleche 14 und der Leitbleche
15 und 16 quer zur Förderrichtung eingestellt wird, gekoppelt. Die Synchronschaltung
des Schlittens 36 mit den Formblechen 15 und 16 kann auch mittels entsprechend angesteuerter
Stellmotoren einzeln erfolgen, jedoch besitzt die gezeigte Kopplung zweier Spindelantriebe
bei einfacher Bauweise eine hohe Präzision. Die Einstellspindel 26 und die Schlittenspindel
38 können gemeinsam von Hand oder mit einem geeigneten Stellmotor angetrieben werden.
[0059] Wie in Fig. 3 gezeigt ist, werden die einzelnen Förderbänder 31 derart geführt, daß
die von den endlos umlaufenden Förderbändern 31 zurückgelegten Wegstrecken für unterschiedliche
Einstellungen des stromabseitigen Förderendes des Obertrums der Transporteinrichtung
2 gleich sind. Die einzelnen Förderbänder 31 werden zunächst einzeln oder paarweise
um die verschieblich gelagerten Umlenkrollen 32, 33, 34 und 35 geführt und daraufhin
zusammen um eine gemeinsame Umlenkrolle 41, die ebenfalls an dem verschieblichen Schlitten
36 drehbar gelagert ist und zusammen mit den Umlenkrollen 32, 33, 34 und 35 in einer
Richtung parallel zur Förderrichtung verschieblich ist. Die Förderbänder 31 werden
also jeweils S-förmig um eine der Umlenkrollen 32, 33, 34 und 35 und die Umlenkrolle
41 geführt. Die an dem Schlitten 36 gelagerten Umlenkrollen 32 bis 35 und 41 sind
zwischen zwei feststehenden drehbar gelagerten Umlenkrollen 42 und 43 angeordnet,
um die jedes der Förderbänder 31 geführt ist. Der Abschnitt der Förderbänder 31 zwischen
der Umlenkrolle 43 und den Umlenkrollen 32 bis 35 und der Abschnitt der Förderbänder
31 zwischen der Umlenkrolle 41 und der Umlenkrolle 42 verlaufen in zueinander parallelen
Ebenen. Die verschiebliche Umlenkeinheit mit den Umlenkrollen 32 bis 35 und 41 kann
parallel zu diesen Ebenen in Förderrichtung vor- und zurückbewegt werden, um die Position
des stromabseitigen Förderendes der Transporteinrichtung 2 einzustellen, wobei die
von den Förderbändern 31 zurückgelegte Wegstrecke konstant ist. Die Förderbänder 31
können deshalb mit einer vorbestimmten und gleichbleibenden Spannung beaufschlagt
werden.
[0060] Zum Abtransport der Gegenstände 4 auf der Schlauchaustrittsseite der Schlauchformeinrichtung
1 ist eine Abfördereinrichtung 3 vorgesehen. Die Abfördereinrichtung 3 weist ein mit
Luftsauglöchern 44 perforiertes Saugförderband 45 auf, das endlos umläuft und dessen
Oberseite in der Ebene der zweiten, unteren Formschulter 8 liegt. Das stromaufseitige
Förderende des Abförderers 3 schließt bündig an eine Hinterkante der zweiten, unteren
Formschulter 8 an und übernimmt die in den Schlauch geschobenen Gegenstände 4 sowie
den Folienschlauch 6 selbst stromabwärts der Schlauchformeinrichtung 1. Im Bereich
der Schlauchformeinrichtung 1 selbst, d.h. im Bereich der unteren Formschulter 8,
ist also keine Fördereinrichtung vorgesehen. Der Transport der Gegenstände 4 in diesem
Bereich erfolgt mittelbar durch die Folie 5, die über die Leitbleche 15 und 16 der
zweiten, unteren Formschulter 8 gezogen wird. Der Saugförderer 3 wirkt gleichzeitig
als Abziehvorrichtung für die Folie 5 und kann auch bei Abwesenheit von zu verpakkenden
Gegenständen 4 die Folie 5 durch die Schlauchformeinrichtung 1 ziehen. Insbesondere
das Einfädeln der Folie 5 in die Schlauchformeinrichtung 1 wird hierdurch erleichtert.
[0061] Zur automatischen Einstellung der Schlauchformeinrichtung 1 weist die gezeigte Verpackungsmaschine
ferner eine Steuereinrichtung und eine Speichereinrichtung auf, die in den Figuren
nicht gezeigt sind. In der Speichereinrichtung sind unter entsprechenden Bezeichnungen
jeweils den Gegenständen zugeordnete Gegenstandsparameter wie beispielsweise Höhe,
Breite, Länge und andere Parameter, die die Einstellung der Schlauchformeinrichtung
beeinflussen, wie beispielsweise Farbe des Gegenstandes oder Folienart, notwendige
Schmelztemperatur etc. abgespeichert. Die Steuereinrichtung ist jeweils mit den Stellmotoren
verbunden, um diese in Abhängigkeit der gespeicherten Gegenstandsparameter anzusteuern.
[0062] Über eine ebenfalls nicht dargestellte Eingabeeinheit wird der zu verpackende Gegenstand
ausgewählt, wonach die unter der entsprechenden Bezeichnung gespeicherten Parameter
durch die Steuereinrichtung aus dem Datenspeicher gelesen werden. Die Steuereinrichtung
errechnet daraus die Sollposition für die Stellantriebe und steuert diese mit entsprechenden
Signalen an. Die errechneten Werte werden dabei über ein Bussystem an die Motorsteuerung
übertragen. Die Stellmotoren fahren die gewünschte Position an und melden über das
Bussystem das Erreichen des Positionswertes an die Steuerung. Dementsprechend wird
die Schlauchformeinrichtung vollständig automatisch nur durch Eingabe des zu verpackenden
Gegenstandes eingestellt.
[0063] Nachfolgend wird die Funktions- und Wirkungsweise der Verpakkungsmaschine näher erläutert.
[0064] Zunächst wird die Folie 5 in die Schlauchformeinrichtung 1 eingefädelt. Hierzu wird
die Folie 5 von der Vorratsrolle von Hand abgenommen und über die Leitbleche 14 der
oberen Formschulter 7 geführt. Die Randbereiche der Folie 5 werden über die ersten
Formkanten 12 der ersten, oberen Formschulter 7 gezogen und nacheinander um die zweiten
und dritten Formkanten je eines der Leitbleche 15 und 16 geführt. Der unter dem Leitblech
15 geführte Abschnitt der Folie 5 und der auf die Oberseite des Leitbleches 16 umgeschlagene
Rand der Folie 5 werden durch den Spalt zwischen den beiden Leitblechen 15 und 16
gezogen. Die Folie 5 wird soweit durch die Schlauchformeinrichtung 1 gezogen, daß
ein ausreichender Abschnitt auf dem Abförderer 3 zu liegen kommt.
[0065] Die für die jeweiligen Gegenstände 4 erforderliche Breite und Höhe des ablaufenden
Schlauches 6 wird durch Betätigen der Einstellspindel 26 und der Höhenverstellspindel
46 eingestellt. Dies kann vor oder nach Einfädeln der Folie 5 erfolgen und wird von
der Steuereinrichtung und den Stellmotoren, die eine motorische Einstellvorrichtung
bilden, nach einer entsprechenden Eingabe des Gegenstandes bewirkt.
[0066] Durch Betätigen des Abförderers 3 wird die Folie 5 durch die Schlauchformeinrichtung
1 gezogen. Hierbei kann durch Verschwenken der Leitbleche 14 die Ausrichtung der ersten
Formkanten 12 eingestellt werden. Durch Schwenken der Leitbleche 14 nach außen in
Richtung der Pfeile f wird die von der Folie im Bereich der Ränder 11 zurückzulegende
Wegstrecke verlängert, der Bauch der Folie 5 im Bereich zwischen den ersten Formkanten
12 und den zweiten Formkanten 17 verringert und ggf. die Spannung der Folie 5 in den
Randbereichen erhöht. Ein Zusammenschieben der Leitfläche 14 entgegen der Pfeile f
verringert die Spannung in den Randbereichen 11 und vergrößert den Bauch, den die
Folie 5 im Bereich zwischen den ersten und zweiten Formkanten 12 bzw. 17 wirft. Diese
Winkeleinstellung kann ebenfalls durch die Steuereinrichtung bewirkt werden, wobei
eine Nachjustierung ggf. von Hand oder durch manuelle Eingabe korrigierter Sollwerte
vorgenommen werden kann.
[0067] Die Gegenstände 4 werden gemäß Fig. 1 von links nach rechts auf der Transporteinrichtung
2 transportiert und in den von den Formschultern 7 und 8 aufgespannten Folientunnel
geschoben. Im Bereich der unteren Formschulter 8 werden die Gegenstände 4 durch die
über die untere Formschulter 8 gezogene Folie 5 transportiert. Stromab der Schlauchformeinrichtung
1 werden die Gegenstände von dem Abförderer 3 abtransportiert und ggf. einer Verschweißvorrichtung
zugeführt.
1. Verpackungsmaschine zum Verpacken von Gegenständen in eine Folie, mit einer Schlauchformeinrichtung
zur Formung eines Schlauches aus einer vor der Schlauchformung im wesentlichen ebenen
Folie, und einer Transporteinrichtung zum Transport der Gegenstände in den Schlauch,
wobei die Schlauchformeinrichtung mehrere Paare von Formkanten zur Umlenkung der Folie
aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkanten (12, 17, 18) relativ zueinander
derart angeordnet sind, daß der Weg über die Formkanten entlang zu den Rändern (11)
der Folie (5) paralleler Linien von einem Eintritt der Folie in die Schlauchformeinrichtung
(1) bis zu deren Austritt aus der Schlauchformeinrichtung im Bereich der Ränder der
Folie kürzer ist als in einem Mittelbereich der Folie.
2. Verpackungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauchformeinrichtung
(1) eine erste Formschulter (7) mit ersten Formkanten (12) und eine zweite Formschulter
(8) mit zweiten und dritten Formkanten (17, 18) aufweist, wobei vorzugsweise die Formkanten
(12, 17, 18) jeweils eines Formkantenpaares in einer gemeinsamen Ebene liegen, und
wobei je eine der ersten Formkanten (12) und eine zugehörige zweite Formkante (17)
in zwei verschiedenen Ebenen liegen.
3. Verpackungsmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Formschulter
(7) als trapezförmiges, insbesondere mehrstückiges Blechteil (14) ausgebildet ist
und die zweite Formschulter zwei im wesentlichen dreieckförmige Blechstücke (15, 16)
aufweist, die einander überlappen, derart, daß die dritten Formkanten (18) in Schlauchaustrittsrichtung
konvergieren und einander überlappen, und daß die zweiten Formkanten (17) in Schlauchaustrittsrichtung
auseinandergehen.
4. Verpackungsmaschine nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Winkelausrichtung (u) zumindest eines der Formkantenpaare (12) einstellbar
ist, wobei vorzugsweise die Formkanten (12) um jeweils eine zu einer gemeinsamen Ebene
der jeweiligen Formkanten (12) senkrechte Achse (c) schwenkbar sind.
5. Verpackungsmaschine nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Formkanten (12, 17, 18) jeweils eines Formkantenpaares in ihrer jeweiligen
Verlängerung zusammenlaufen und einen Konvergenzwinkel (u, v, w) begrenzen, wobei
der Konvergenzwinkel (u) der ersten Formkanten (12) größer ist als der Konvergenzewinkel
(v) der zweiten Formkanten (17) und vorzugsweise eine Projektion des Konvergenzwinkels
(u) der ersten Formkanten (12) in die Ebene der zweiten Formkanten (17) größer ist
als der Konvergenzwinkel (v) der zweiten Formkanten.
6. Verpackungsmaschine nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Formkanten (12, 17, 18) translatorisch verschieblich sind, wobei vorzugsweise
die Formkanten paarweise in jeweils entgegengesetzter Richtung (b) verschieblich und
zumindest ein Paar der Formkanten (12) relativ zu den weiteren Formkanten (17, 18)
verschieblich ist.
7. Verpackungsmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Transporteinrichtung (2) vor der Schlauchformeinrichtung (1) endet, wobei
die Schlauchformeinrichtung frei von Transporteinrichtungen ist, und die Position
eines stromabseitigen Endes der Transporteinrichtung (2) einstellbar ist.
8. Verpackungsmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das stromabseitige
Ende der Transporteinrichtung (2) entsprechend der Stellung einer beweglichen Formschulter
(8) der Schlauchformeinrichtung (1), insbesondere synchron mit dieser, einstellbar
ist.
9. Verpackungsmaschine nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein wirksamer
Transportweg der Transporteinrichtung (2) längeneinstellbar ist.
10. Verpackungsmaschine nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß das stromabseitige Ende der Transporteinrichtung (2) im wesentlichen bündig mit
einer Vorderseite der Schlauchformeinrichtung (1) abschließt und entsprechend deren
Stellung in Transportrichtung der Gegenstände (4) verschiebbar ist, wobei vorzugsweise
sich das stromabseitige Ende der Transporteinrichtung in eine im wesentlichen V-förmige
Öffnung der Schlauchformeinrichtung (1) erstreckt und entsprechend einer Breite der
Öffnung quer zur Transportrichtung in Transportrichtung längenverstellbar ist.
11. Verpackungsmaschine nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
daß die Transporteinrichtung (2) zumindest ein endloses, um Umlenkmittel (32, 33,
34, 35, 41, 42, 43) umlaufendes Fördermittel (31) aufweist, wobei das Fördermittel
um eine verschiebliche Umlenkeinheit (32, 33, 34, 35, 41) geführt ist, die das stromabseitige
Ende der Transporteinrichtung festlegt, und wobei vorzugsweise zumindest zwei feste
Umlenkmittel (42, 43) vorgesehen sind, die verschiebliche Umlenkeinheit zwischen den
festen Umlenkmitteln angeordnet ist, das Fördermittel im wesentlichen S-förmig um
die verschiebliche Umlenkeinheit geführt ist und Abschnitte des Fördermittels zwischen
der Umlenkeinheit und den festen Umlenkmitteln sich entlang paralleler Richtungen
erstrecken, wobei die Umlenkeinheit parallel zu diesen Abschnitten des Fördermittels
verschieblich ist.
12. Verpackungsmaschine nach zumindest einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
daß die Transporteinrichtung (2) eine Mehrzahl von schmalen, parallel laufenden Förderbändern
(31) aufweist, die Förderbänder an dem stromabseitigen Ende der Transporteinrichtung
um treppenförmig versetzt angeordnete Umlenkrollen (32, 33, 34, 35), geführt sind,
derart, daß das stromabseitige Ende stufig an eine V-förmige Öffnung der Schlauchformeinrichtung
(1) angepaßt ist, und die Umlenkrollen (32, 33, 34, 35) an einem gemeinsamen verschieblichen
Schlitten (36) gelagert und synchron miteinander parallel zur Förderrichtung verschieblich
sind.
13. Verpackungsmaschine nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Abfördereinrichtung (3), insbesondere ein Saugbandförderer, zum Abtransport
der in den Schlauch gehüllten Gegenständen (4) vorgesehen ist, wobei vorzugsweise
die Abfördereinrichtung im wesentlichen bündig mit einer Austrittsseite der Schlauchformeinrichtung
(1) an diese anschließt.
14. Verpackungsmaschine nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine
Einstellvorrichtung (25, 50; 26, 51) zur Einstellung der Schlauchformeinrichtung (1)
für unterschiedliche zu verpackende Gegenstände (4), und eine Steuereinrichtung zur
Steuerung der Einstellvorrichtung in Abhängikeit von Gegenstands-Parametern.
15. Verpackungsmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Speichereinrichtung
zur Speicherung der jeweils einem Gegenstand (4) zugeordneten Gegenstands-Parameter
vorgesehen ist und die Steuereinrichtung zur Steuerung der Einstellvorrichtung in
Abhängigkeit der gespeicherten Gegenstands-Parameter ausgebildet ist, wobei insbesondere
eine Eingabeeinheit zur Eingabe des zu verpackenden Gegenstandes und eine Leseeinheit
zum Lesen der ensprechenden Gegenstands-Parameter aus der Speichereinrichtung vorgesehen
sind.
16. Verpackungsmaschine nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellvorrichtung
jeweils unterschiedlichen Bewegungsachsen der Schlauchformeinrichtung (1) zugeordnete
Stellmotoren (50, 51) aufweist, die von der Steuereinrichtung angesteuert sind.
17. Verpackungsmaschine nach zumindest einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet,
daß die Einstellvorrichtung zur Einstellung der Transporteinrichtung (2) vorgesehen
ist.