Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bearbeiten eines ringförmigen CBN- oder Diamantbelags von Schleifscheiben am Umfang und/oder an der Stirnseite nach dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 4. Aus US 4 899 718 A sind eine solche Vorrichtung und ein solches Verfahren bekannt.
Aus US-A-4899718 ist eine Vorrichtung zum Abrichten einer Schleifscheibe bekannt geworden, bei der ein akustischer Sensor die Berührung zwischen der Werkzeug- und der Werkstückscheibe ermittelt. Durch ein Heranfahren der Werkzeugschleifscheibe an die Werkstückscheibe an verschiedenen axial beabstandeten Punkten wird die Position festgehalten und gespeichert, damit anschließend mit Hilfe einer Schablone das Abrichten stattfinden kann. Alternativ ist vorgesehen, den Schallsensor an der Spindel der Werkzeugscheibe unterzubringen.
Aus JP 5131 364 ist ein Verfahren zur Feststellung der Rundheit einer abzurichtenden Schleifscheibe bekannt geworden. Dies geschieht mit Hilfe der Ermittlung des Berührungsschalls, wobei die Rundheit dann als gegeben angesehen wird, wenn das gleichgerichtete Ausgangssignal des Sensors annähernd konstant ist.
Das Plan- und Rundschleifen von CBN- und Diamantscheiben erfolgt üblicherweise mit SiC-Scheiben. Angestrebt wird, den Werkstückscheiben eine ausreichende Planheit an der Stirnfläche bzw. eine ausreichende Rundheit an der Umfangsfläche zu verleihen. Bei dieser Bearbeitung ist erwünscht, dass Rund- und Planlauf in der geforderten Toleranz liegen. Der Belag der Werkstückscheibe soll nur so weit abgetragen werden, wie für die Erzielung einer qualitativ zufriedenstellenden Endfläche unbedingt erforderlich. Eine über diesen Punkt hinausgehende Bearbeitung verlängert die Bearbeitungszeit und führt zu einem unerwünschten Abtrag an der Werkstück- aber auch an der Werkzeugscheibe.
Gemäß firmeninternem Stand der Technik erfolgte der beschriebene Arbeitsvorgang bisher auch von Hand. Der Bediener fährt die Werkzeugscheibe mehr oder weniger schnell gegen die rotierende Werkstückscheibe, wobei er Sorge dafür tragen muß, dass der Kontakt zwischen den Scheiben nicht stoßartig erfolgt, weil andernfalls eine zusätzliche Unrundheit oder Unebenheit erzeugt werden kann, die zu beseitigen die Bearbeitungszeit noch erhöht. Während des Bearbeitens wählt der Bediener die Zustellung nach "Gefühl" und beendet den Bearbeitungsvorgang, wenn er aufgrund seiner Erfahrung den Eindruck hat, dass ausreichende Rundheit und Planheit erreicht worden sind. Dies wird durch anschließende Prüfung sicher gestellt. Bei dem bisher ausgeübten verfahren sind Fehler nicht auszuschließen. Außerdem ist es verhältnismäßig aufwendig.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bearbeiten eines ringförmigen CBN- und Diamantbelags von Schleifscheiben zu schaffen, das vollständig automatisch durchgeführt werden kann und bei optimalen Fertigungszeiten einen geringen Aufwand verursacht.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 4 gelöst.
Erfindungsgemäß wird der Schall gemessen, der von der die Werkstückscheibe antreibenden Spindel erzeugt wird. Bei vollkommener Rundheit von Spindel und Werkstückscheibe und bei unwuchtfreier Lagerung dürften bei freidrehendem Antrieb der Scheibe Schwingungen nicht auftreten. In der Praxis treten sie gleichwohl auf; sie können jedoch durch entsprechende Filterung oder dergleichen eliminiert werden. Merklich meßbare und für die Steuerung ausnutzbare Schwingungen treten bei der Bearbeitung durch zwei Faktoren auf: Die Berührung der Werkzeugscheibe mit dem Werkstück und Unrundheit bzw. Unebenheit des Belages der Werkstückscheibe. Die durch Unrundheit verursachten Kraftänderungen, die beim Kontakt von Werkzeugscheibe und Werkstückscheibe bei ihren Umdrehungen auftreten, bewirken entsprechende Schwingungen der Spindel. Wird die Werkzeugscheibe mit vorgegebener einstellbarer Vorschubgeschwindigkeit gegen den Werkstückbelag gefahren, dann kann dieser Vorgang sofort beendet werden, sobald der Sensor den Kontakt der abtragenden Scheibe mit der Werkstückscheibe feststellt. Das Signal der Sensoren wird analysiert, wobei relativ einfach zwischen dem berührungsfreien und dem Berührungszustand zwischen den Scheiben dadurch unterschieden werden kann, dass sich seine Amplitude signifikant ändert. Sobald eine Berührung festgestellt wird, wird ein entsprechendes Signal auf den Zustellantrieb gegeben. Dieser steuert die Geschwindigkeit auf einen deutlich reduzierten Wert herunter, der einer vorgebenen Zustellgeschwindigkeit für die Bearbeitung entspricht. Es ist auch denkbar, die Zustellung stufenweise in vorgegebenen Zeiteinheiten vorzunehmen.
Die Bearbeitung erfolgt nach einem vorgegebenen Programm, das sich nach den geometrischen und Materialverhältnissen richten. Solange Planheit bzw. Rundheit noch nicht erzielt sind, werden, wie beschrieben, an der Spindel für die Werkstückscheibe spezifische Schwingungen erzeugt, die zur Anzeige dieses Vorgangs herangezogen werden können. In dem Augenblick, in dem Rundheit bzw. Planheit erzielt worden ist, gehen die Schwingungen gegen Null. Der Schleifvorgang kann beendet und die Werkzeugscheibe in die Ausgangsstellung zurückgefahren werden.
Erfindungsgemäß können mindestens zwei Ultraschallsensoren verwendet werden. Sie können so eingesetzt werden, dass ihre Signale fakultativ oder summierend verwendet werden. Im letzteren Fall müssen jeweils beide Sensoren den gewünschten Zustand indizieren, damit der Anfahr- bzw. der Verarbeitungsvorgang beendet wird. Es ist auch denkbar, einen Ultraschallsensor für die Steuerung des Anfahrvorgangs und den anderen für die Beendigung des Bearbeitungsvorgangs zu verwenden.
Die Ausgangssignale der Sensoren sind naturgemäß ein Gemisch verschiedener Frequenzen. Um sie besser zu analysieren, ist es erfindungsgemäß vorteilhalft, aus diesen eine Mittelwertkurve zu bilden. Steigt zum Beispiel die Mittelwertkurve relativ abrupt an, ist dies das Anzeichen dafür, dass die Werkzeugscheibe die Werkstückscheibe berührt hat. Liegt Planheit bzw. Rundheit vor, ist die Mittelwertkurve annähernd konstant. Der Bearbeitungsvorgang kann dann beendet werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert.
Eine Diamantschleifscheibe 10 in Fig. 1 (Werkstückscheibe) weist einen topfförmigen Trägerkörper 12 auf und einen kegelringförmigen Schleifbelag 14. Nach dem Pressen der Schleifscheibe 10 ist erforderlich, den Belag 14 zu bearbeiten, um ihm die gewünschte Planheit an der Stirnfläche und die gewünschte Rundheit an der Umfangsfläche zu verleihen. Entsprechendes gilt beim Abrichten der Schleifscheibe 10 nach einer gewissen Betriebszeit.
Das Schleifen des Belages 14 erfolgt mit Hilfe einer Siliziumkarbid-Schleifscheibe entweder in Position 16 oder 18, die von einem Motor 20 bzw. 22 drehend angetrieben sind. Die zugehörige Schleifmaschine ist nicht dargestellt. Sie enthält auch Motoren für das Zustellen der Scheibe 16 oder 18 (Werkzeugscheibe), die in Fig. 1 mit 24 bzw. 26 bezeichnet sind. Für den Quervorschub gemäß Pfeil 28 ist ein weiterer Motor erforderlich, der jedoch aus Vereinfachungsgründen nicht gezeigt ist.
Die Werkstückschleifscheibe 10 wird mit Hilfe einer Spindel in der Schleifmaschine eingespannt. Die Spindel ist mit 30 angedeutet. Sie wird von einem Motor 32 angetrieben. Der Spindel 30 sind zwei Ultraschallsensoren 34, 36 zugeordnet. Die Ausgangssignale der Sensoren 34, 36 gehen auf Frequenz-Analysierstufen 38 bzw. 40. Deren Ausgang ist mit einer Steuervorrichtung 42 für die einzelnen Motoren verbunden. Dies ist durch gestrichelte Linien angedeutet. Der Steuervorrichtung 42 ist auch eine Programmierstufe 44 zugeordnet. Die gezeigte Anordnung arbeitet wie folgt.
Zunächst wird die Werkstückschleifscheibe 10 in die Schleifmaschine eingespannt. Die Werkzeugschleifscheibe 16 oder 18 hat jeweils einen entsprechenden Abstand zum Schleifbelag 14. Dieser Abstand ist in Fig. 1 geringer eingezeichnet als er normalerweise besteht. Nach dem Starten der Schleifmaschine, was durch einen Bediener initiiert werden oder auch automatisch erfolgen kann, werden mit Hilfe des Motors 24 bzw. 26 die Werkzeugschleifscheibe 16 oder 18 in Richtung der Pfeile auf den Belag 14 gefahren. Aufgrund der geometrischen Verhältnisse ist der Weg bekannt, so daß der größte Teil des Weges mit relativ hoher Geschwindigkeit zurückgelegt werden kann. Der letzte Wegabschnitt kann dann im sogenannten Schleichbetrieb zurückgelegt werden. Unabhängig davon, ob ein Schleichbetrieb vorgesehen ist oder nicht, führt eine erste Berührung der beiden Werkzeugscheibe 16 oder 18 mit dem Belag 14 zu einer deutlich verstärkten Schwingungsamplitude der Spindel 30, was in Fig. 2a zu erkennen ist. In den Figuren 2 bis 4 sind die Signalkurven der Sensoren 34, 36 in Dezibel (dB) über die Zeit aufgetragen. Bezüglich der Scheibe 16 oder 18 wird bei entsprechender Glättung der Kurve nach Fig. 2a bzw. nach Fig. 3a die Kurve in Fig. 2b bzw. 3b erhalten. Der erste größere Sprung in der Kurve nach Fig. 2b bzw. 3b zeigt an, daß ein Kontakt der Schleifscheibe 16 oder 18 mit dem Belag 14 erfolgt ist. Nunmehr beginnt der eigentliche Bearbeitungsvorgang, der durch die Programmierstufe 44 vorgegeben ist. Da zunächst weder Planheit noch Rundheit des Belages 14 vorliegt, äußert sich dies in entsprechenden Schwingungen der Spindel 30. Dies ist am linken Ende der Kurve nach Fig. 4a zu erkennen. Sobald jedoch Rundheit eintritt, ergibt sich zwar ein höherer Schallpegel, der jedoch nur minimale Schwankungen aufweist.
Eine Glättung der Kurve nach Fig. 4a ergibt beim erwünschten Bearbeitungsergebnis eine Konstante gemäß Fig. 4b. Sie ist ein Indiz dafür, daß Planheit bzw. Rundheit nunmehr erreicht ist. Die Steuervorrichtung 42 steuert die Antriebe entsprechend an, um den Bearbeitungsvorgang zu stoppen und die Schleifscheibe 16 oder 18 in ihre Ausgangsposition zurückzufahren für die Bearbeitung der nächsten Position bzw. der nächsten Werkstückscheibe.
Es sei noch angemerkt, daß die Sensoren gemäß Fig. 1 Piezokristalle sein können, die den von der Spindel ausgehenden Schallpegeldruck messen.