Verfahren zur Herstellung von Flachrohren zur Bildung von Wärmeträgerpaneelen und Presse zur Durchführung des Verfahrens

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Flachrohren zur Bildung von Wärmeträgerpanneelen gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

[0002] Bei bekannten Paneelen dieser Art, z.B. bei Sonnenkollektorabsorbern zur Erhitzung von Flüssigkeiten, wird eine Vielzahl von Rohren aneinandergereiht, um sie an ihren Enden mit entsprechenden Sammelrohren zu verbinden. Außer einen Bestandteil eines Sonnenkollektors zu bilden, könnte dieses Paneel auch einen Bestandteil von Heizwänden, Heizstrahlern und Wärmeaustauscherflächen dienen.

[0003] Einzelne Paneele bildende Kanäle hatten bis jetzt zumeist eine kreisrunde Form, während in anderen Fällen die Austauscherflächen eine gewölbte Form aufwiesen.

[0004] Um den zur Verfügung stehenden Raum im höchsten Maße mit einer Höchstaustauschfläche eines Paneels zu nutzen, ist es jedoch wünschenswert, die Rohre soweit als möglich flach zu gestalten. Die Wand der Rohre sollte überdies möglichst dünn und der Querschnitt des Rohrs möglichst flach sein, um den Wärmeträgerspalt möglichst reaktionsschnell derart zu gestalten, daß er gleichmäßig aufgeheizt oder abgekühlt wird. Diese Merkmale wurden bis jetzt auch nicht mit einem Extrusionsverfahren erhalten, da es bis jetzt nicht gelungen ist, eine gewisse Rohrquerschnittsöffnung zu unterschreiten.

[0005] In der US PS 2 442 850A, werden eine Vorrichtung und Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. Anspruchs 2 zur Herstellung von Flachrohren zur Bildung von Wärmeträgerpaneelen gezeigt, ausgehend von einem Rohr mit kreisrundem Querschnitt. Das Rohr wird durch mindestens einen Ziehspalt vorgeschoben, der durch die Umfangsfläche von zwei Walzen gebildet ist. Diese sind auf zueinander parallelen Wellen mit jeweils einer in einer gemeinsamen Ebene angeordneten Achse angeordnet. Die Anzahl der Ziehspalte und die Ziehspalte derart bemessen sind, dass der kreisförmige Querschnitt in eine Flachform umgeformt wird.

[0006] Dabei sind die oberen und unteren Walzen, die von beiden Seiten auf das Rohr drücken, immer identisch. Wie in diesem Dokument in Figur 13 bis 17 gezeigt gehen ihre Formen von kreisrund auf oval und dann auf flach über, wobei das zu formende Rohr immer nur von oben und von unten gedrückt wird und niemals seitlich geführt bzw. gehalten wird; es wird auch darauf hingewiesen, dass nicht auf die Eckseiten des Rohres eingewirkt wird. Der Formspalt ist somit nicht durch die Umfangsflächen vollständig umgriffen und das zu formende Rohr kann beim Übergang von der Kreisform zu Flachform ausknicken bzw. ausreißen. Überdies sind die Umfangsflächen der beiden Arbeitswalzen zu einander symmetrisch und können daher keine Flachform mit einem zu einer der Achsen unsymmetrischen Flachformquerschnitt ausbilden.

[0007] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, die sich bis jetzt gezeigten Probleme zu lösen und ein Verfahren vorzuschlagen, durch dies es möglich sein soll, mit großer Einfachheit ein Flachrohr für Paneele soweit als möglich ebenflächig und überdies mit einer kleinstmöglichen Öffung für den Durchfluss der Flüssigkeit zu erhalten.

[0008] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale und durch die Merkmale des Anspruchs 2 für die dieses Verfahren ausführende Vorrichtung gelöst.

[0009] Das erfindungsgemäße Verfahren bedingt vor allem die allmähliche Profilierung eines kreisrunden Rohres mittels mehrerer Walzstationen, wobei das Rohr auf eine beliebige, gewünschte, als die für die Verwendung in Sonnenkollektoren als geeignetst angesehene Form gebracht wird. Das Rohr durchläuft bei seiner Umformung zwei Walzenräder, von denen eines, z.B. das untere, Seitenflansche aufweist, die das zu walzende Rohr immer von neuem seitlich zusammenhalten, damit das Rohr seitlich nicht spitz (scharfkantig) ausbrechen kann und nicht reißt, sondern abgerundete Kanten aufweist. Wird nämlich das Rohr beim vertikalen Zusammendrücken seitlich nicht gehalten, sondern besitzt die Freiheit, auszubrechen, so knickt es bei einer bestimmten Druckstufe plötzlich aus und wirft eine scharfe Kante. Bei weiterem Zusammendrücken könnte das Rohr selbst dann brechen, wenn es aus hartem Material besteht, wie im vorliegenden Fall, weil ein weiches Material jedenfalls wegen mangelnder Druckformbeständigkeit nicht geeignet wäre. Um das Rohr beim beschriebenen Formen zu schonen, können die seitlich haltenden Wände in der Form von Flanschen der Walzenräder mittels harter Federn seitlich am Walzenrad angebracht werden, die bei einer bestimmten extremen Belastung leicht nachgeben.

[0010] Diese flachen Paneele weisen bei der Verwendung als Sonnenkollektorabsorber gegenüber den kreisrunden Rohren den Vorteil auf, daß sie unmittelbar in ihrer gesamten Absorberoberfläche aneinandergereiht werden können, wobei die Wärmetragschicht dünn bleibt und wobei die Paneele in Richtung der Sonne eine nahezu plane Oberfläche mit größter spezifischer Wärmeträger Sonnen-Bescheinungsmöglichkeit bilden. Ferner ist die Kanalform gegenüber dem Rundrohr durchgehend ziemlich gleichmäßig flach und dünn, wodurch die ganze Wärmeträgerschicht reaktionsschnell und gleichmäßig aufgeheizt oder abgekühlt wird. Daher ergeben sich eine gleichmäßige Temperatur und eine gleichmäßige, konstante Leistung auf der ganzen Absorberfläche. Rundrohre müssen für Absorber mit seitlichen Leitflügeln versehen werden, damit die Wärmeträgermenge nicht zu groß wird. Leitflügel haben einen schlechteren F'-Wert (Wärmeübertragungswert).

[0011] Gegenüber Absorberflächen, die aus Blechen geformt und geschweißt werden, ergeben diese selbständigen aus Rundrohren geformten und aneinandergereihten Flachrohre eine nahtlose und schweißfreie und daher sichere, dichte und langlebige Absorberfläche.

[0012] Außerdem ermöglichen diese Flachrohre die Fertigung verschiedener Absorberdimensionen ohne großen Aufwand. Nachdem die Absorber und auch die Heizwände mit einem bestimmten Betriebsdruck, oft bis zu 5 bar betrieben werden, muß der Kanal eine entsprechende Druck-Formbeständigkeit haben.

[0013] Flachkanäle mit geraden, planen Ober- und Unterwänden neigen dazu, stark nach oben und unten auszubauchen, und zwar auch bei sprödem Material.

[0014] Um dem entgegenzuwirken und das Flachrohr für den benötigten Druck formbeständig zu gestalten, wird bei einer Ausführungsform axial und mittig an der Unterseite des Kanals eine Sicke, bei breiteren Rohren auch zwei Sicken, wenn nötig auch kleinere Sicken oder leichtere Profilierungen auf der Oberseite eingedrückt.

[0015] In einer weiteren Variante weist das Profil des Rohres eine doppelseitige Einwölbung derart auf, daß es einen Spalt von etwa 0,5 mm innen bei der Achse und einen höheren Spalt, etwa von 2 mm in der Nähe der Längsseiten des Rohres selbst aufweist.

[0016] In einer weiteren Ausbildung weist das Flachrohr Durchwölbungen an den beiden zueinander parallelen oder fast parallelen Seiten auf, d.h. eine Ausbauchung auf der einen Seite und eine Einwölbung auf der anderen Seite. In dieser ersten Variante kann durch die Profilierung, und bei den weiteren Varianten mit der Ausbauchung und den so erreichten Ausbauchungseffekt eine hohe Druckformbeständigkeit bei einem Druck von innen erreicht werden.

[0017] In einer weiteren Ausbildung kann das kreisrunde Rohr auf seiner Innenfläche in Längsrichtung oder nur auf der Außenfläche oder auf beiden Seiten Rillen aufweisen.

[0018] Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nachstehend ein Ausführungsbeispiel beschrieben, das in der beigefügten Zeichnung dargestellt ist. Es zeigen,

Figur 1

schematisch im Aufriß ein Walzwerk zur Bildung von ein Kollektorpaneel bildenden Kanälen,

Figur 2

den Schnitt gemäß der Schnittebene II-II aus Figur 1,

Figur 3

den Schnitt gemäß der Schnittebene III-III aus Figur 1, und

Figur 4

a-e verschiedene Formen von Flachrohren zur Bildung von Sonnenkollektorpaneelen.

[0019] In Figur 1 ist ein Walzwerk dargestellt, das aus einem Gerüst 1 mit zwei zueinander parallelen Stützen 2 besteht. In den Stützen 2 sind untere, Walzen 4 tragende Wellen 3 und obere, Walzen 6 tragende Wellen 5 gelagert. Die Walzen 4 und 6 bilden Walzenpaare 7, 8, 9, 10, wobei auch nur ein einziges Walzenpaar vorliegen könnte oder auch mehr als vier Stück. Die Achsen der Wellen 3, 5 eines jeden Paares von 7 bis 10 liegen zueinander horizontal parallel, in einer gemeinsamen, vertikalen Ebene. Ein jedes Paar von Walzen 7, 8, 9 und 10 ist derart dem anderen Paar zugeordnet, daß ein Walzwerk gebildet wird.

[0020] Die Profile der Umfangsfläche der Walzen 4 und 6 eines jeden Walzenpaars hängt von der Abmessung eines zu walzenden Rundrohres 11 und vom Profil des Endkanals mit abgeflachter Form 13, die man zur erhalten wünscht, ab. Die Walzen der dazwischenliegenden Walzenpaare, im vorliegenden Fall, jene 8 und 9 müssen derartige Umfangsflächen aufweisen, daß durch den durch die genannten Profile gebildeten Spalt eine allmähliche Umformung ohne übermäßige Beanspruchung erfolgt, die auf das Rohr bei dessen Durchlauf gemäß des Pfeiles 12 durch den zwischen den Profilen der Stirnflächen der Walzen 3 und 5 gebildeten Spalt augeübt wird.

[0021] Sollte man wie in dem in Figur 2 und 3 und in Figur 4b dargestellten Beispiel es wünschen, ein doppeteingewölbtes, symmetrisches Profil 14 zu erhalten, so werden die Profile der Umfangsfläche der Walzen eines jeden Walzenpaars zueinander identisch sein. Sollte nun eine Ausbildung der Profile gemäß Figur 4c, d und e gewünscht werden, so müssen die Profile der Walzen entsprechend geformt sein, wobei z.B. bei Figur 4c eine untere Walze herangezogen wird, die, in ihrer Mittelebene zugespitzt, einen umlaufenden Vorsprung aufweist, um eine im wesentlichen dreieickige Nut 20 für ein außen gerieftes Flachrohr 15 zu schaffen.

[0022] In Figur 4d sind die oberen Walzen hingegen ausgebaucht, während die unteren eingebuchtet sind, um das Flachrohr 16 zu erhalten, während für das Flachrohr 17 nur eine andere Verlegungsmöglichkeit des Flachrohr 16 darstellt.

[0023] Wie in Figur 2 und 3 dargestellt, weist erfindungsgemäß z.B. die unter Walze 4 zwei Stirnflanschen 21 und 22 auf, in deren Zwischenraum die obere Walze 6 derart eintaucht, daß zwischen den Flanschen das Profil des Rohrs selbst eintaucht, das aufgrund des auf dasselbe ausgeübte Druckes "auszuweichen" versucht.

[0024] Es ist klar, daß das Walzwerk eine beliebige Anzahl von Walzenpaaren je nach dem zu walzenden Material und der gewünschten Verformung umfassen kann, wobei von einem Rundrohr ausgegangen wird, das innen und außen glatt oder einseitig gerillt sein kann. Der Antrieb der Walzen selbst kann beliebig sein, beispielsweise könnte nur eine einzige eines jeden Walzenpaares angetrieben werden, oder es könnte ein beliebiges anderes Antriebssystem bekannter und nicht dargestellter Art Anwendung finden, um das Rohr durch Ziehen durch die zwischen den Walzen eines jeden Walzenpaares gebildeten Spalt vorzutreiben.

[0025] Die durch das beschriebene Walzverfahren erhaltenen Flachrohre können für einen Kollektorabsorber oder eine Wärmetauscherwand mit einem gegenseitigen Seitenabstand von 0 bis 15 cm verlegt werden (sog. Rippenabsorber). Die seitliche Verbindung der Kanäle kann mittels Aluminiumoder Kupferblech erfolgen, die mit den Flachrohren guten Wärmeleitkontakt haben.

[0026] Die höchste Leistung mit diesen Flachrohren wird aber erzielt, wenn eine Vielzahl solcher Flachrohre ohne Leitbleche eng an ihren Seiten aneinandergereiht werden, und dadurch eine vollflächig durchströmte Wand mit engem Spalt bilden.

[0027] Bei Rundrohren ist dies nicht gut möglich, weil dabei für Kollektorabsorber die Heizmittelschicht zu dick ist und die Oberflächen-Selectivbeschichtung wegen der starken Wellung und der vielen Fugen schwierig ist.

[0028] Die Vorteile gegenüber den bestehenden bekannten Systemen sind folgende:

[0029] Bei der vollflächig durchströmten Wand, gebildet aus vielen eng aneinander anliegenden glatten oder innen und eventuell auch außen gerillten Flachrohren gegenüber dem bekannten Rippensystem, entsteht bei einer sehr dünnen Heizmittelschicht eine sehr große spezifische Heizmitteloberfläche. Bei Verwendung für Solarabsorber bildet sich zusätzlich eine sehr große direkte Heizmittel-Sonnenbescheinungsfläche und dadurch ergibt sich eine schnellere. Reaktion und Aufheizung, bei geringer Temperaturdifferenz auf der ganzen Oberfläche und somit ein sehr hoher Wirkungsgrad und Ertrag.

[0030] Durch die Innenrillen und eventuell auch Außenrillen wird diese Wirkung durch die zusätzliche Oberflächenvergrößerung verstärkt.

[0031] Außerdem bewirken die Innenrillen einen turbulenten Durchlauf des Heizträgers, sowie einen Kapilareffekt und dadurch eine Verstärkung und Beschleunigung des Wärmetauschers.

[0032] Zweckmäßige Varianten und Ausbildungen können ausgeführt sein, ohne den Schutzbereich der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

[0033] Obgleich beliebige Materalien verwendet werden können, wird Kupfer bevorzugt.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Flachrohren zu Bildung von Wärmeträgerpaneelen, ausgehend von einem Rohr mit kreisrundem Querschnitt, wobei das Rohr durch mindestens einen Ziehspalt vorgeschoben wird, der durch die Umfangsfläche von zwei Walzen (4, 6) gebildet ist, die auf zueinander parallelen Wellen mit jeweils einer in einer gemeinsamen Ebene angeordneten Achse angeordnet sind, und wobei die Anzahl der Ziehspalte und die Ziehspalte derart bemessen sind, dass der kreisförmige Querschnitt in eine Flachform umgeformt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass eine der Walzen (4 oder 6) mit Flanschen (21, 22) versehen ist, zwischen denen die zweite Walze teilweise derart eintaucht, dass der durch die Umfangsflächen der beiden Walzen gebildete Spalt allseitig geschlossen ist.

2. Vorrichtung zu Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, zur Herstellung von Flachrohren zur Bildung von Wärmeträgerpaneelen, ausgehend von einem Rohr mit kreisrundem Querschnitt, wobei das Rohr durch mindestens einen Ziehspalt vorgeschoben, der durch die Umfangsfläche von zwei Walzen gebildet ist, die auf zueinander parallelen Wellen mit jeweils einer in einer gemeinsamen Ebene angeordneten Achse angeordnet sind, wobei die Anzahl der Ziehspalte und die Ziehspalte derart bemessen sind, dass der kreisförmige Querschnitt in eine Flachform umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Walzen (4 oder 6) mit Flanschen (21, 22) versehen ist, zwischen denen die zweite Walze teilweise derart eintaucht, dass der durch die Umfangsflächen der beiden Walzen gebildete Spalt allseitig geschlossen ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ihr mindestens eine weitere nachfolgende Vorrichtung zugeordent ist, mit allmählicher Verformung von dem kreisförmigen Querschnitt zu einem flachen Querschnitt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Walzen (4 oder 6) oder beide mindestens eine Erhebung aufweist, um eine oder mehrere Längsrillen (20) auf einer oder beiden Seiten gleichzeitig mit der Zusammendrückung der Rohrleitung zur Ausführung eines im wesentlichen rechteckigen Querschnittes (15) des Flachrohres zu erhalten.

5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß beide Walzen (4 oder 6) wirksame, identische, ausgebauchte Umfangsoberflächen derart aufweisen, daß ein Flachrohr mit doppelt eingebuchtetem Querschnitt (14) gebildet wird.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche einer der Walzen (4 oder 6) ausgebaucht ist, während die Umfangsfläche der anderen Walze (6 oder 4) derart eingebuchtet ist, daß ein eingebuchtetes-ausgebauchtes Flachrohr (16, 17) entsteht.

Claims

1. Method of producing flat tubes to form heat transfer panels, starting from a tube with a circular cross-section, the tube being advanced through at least one drawing gap formed between the circumferential faces of two rollers (4, 6), which are disposed on shafts parallel to each other, each shaft having an axis disposed in a common plane, and the number of drawing gaps and the drawing gaps being such that the circular cross-section is reshaped into a flat configuration, characterised in that one of the rollers (4 or 6) is provided with flanges (21, 22), between which the second roller partially extends in such a manner that the gap, formed between the circumferential faces of the two rollers, is closed on all sides.

2. Apparatus for accomplishing the method, according to claim 1, of producing flat tubes to form heat transfer panels, starting from a tube with a circular cross-section, the tube being advanced through at least one drawing gap formed between the circumferential faces of two rollers, which are disposed on shafts parallel to each other, each shaft having an axis disposed in a common plane, and the number of drawing gaps and the drawing gaps being such that the circular cross-section is reshaped into a flat configuration, characterised in that one of the rollers (4 or 6) is provided with flanges (21, 22), between which the second roller partially extends in such a manner that the gap, formed between the circumferential faces of the two rollers, is closed on all sides.

3. Apparatus according to claim 2, characterised in that it has associated therewith at least one additional follow-on apparatus, with a gradual deformation from the circular cross-section to a flat cross-section.

4. Apparatus according to claim 2, characterised in that one of the rollers (4 or 6) or both has or have at least one raised portion in order to receive one or more longitudinal grooves (20) on one or both sides simultaneously with the compression of the tubing to accomplish a substantially rectangular cross-section (15) of the flat tube.

5. Apparatus according to claim 2, characterised in that both rollers (4 or 6) have effective, identical, bulged circumferential surfaces so that a flat tube with a doubly indented cross-section (14) is formed.

6. Apparatus according to claim 2, characterised in that the surface of one of the rollers (4 or 6) bulges-out, while the circumferential face of the other roller (6 or 4) is indented in such a manner that an indented-and-bulged flat tube (16, 17) is produced.

Revendications

1. Procédé de fabrication de tubes plats pour former des panneaux caloporteurs à partir d'un tube de section circulaire, dans lequel le tube est déplacé à travers au moins une fente d'emboutissage qui est formée par la surface périphérique de deux rouleaux (4, 6) qui sont disposés sur des arbres parallèles comportant chacun un axe placé dans un plan commun, et dans lequel le nombre de fentes d'emboutissage et les fentes d'emboutissage sont dimensionnés de façon à conférer une forme aplatie à la section circulaire,
   caractérisé en ce que l'un des rouleaux (4 ou 6) est doté de joues (21, 22) entre lesquelles le deuxième rouleau pénètre partiellement de telle façon que la fente formée par les surfaces périphériques des deux rouleaux soit fermée de toutes parts.

2. Dispositif destiné à la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, en vue de réaliser des tubes plats pour former des panneaux caloporteurs à partir d'un tube de section circulaire, dans lequel le tube est déplacé à travers au moins une fente d'emboutissage qui est formée par la surface périphérique de deux rouleaux qui sont disposés sur des arbres parallèles comportant chacun un axe placé dans un plan commun, et dans lequel le nombre de fentes d'emboutissage et les fentes d'emboutissage sont dimensionnés de façon à conférer une forme aplatie à la section circulaire, caractérisé en ce que l'un des rouleaux (4 ou 6) est doté de joues (21, 22) entre lesquelles le deuxième rouleau pénètre partiellement de telle façon que la fente formée par les surfaces périphériques des deux rouleaux soit fermée de toutes parts.

3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il lui est associé au moins un autre dispositif, placé en aval, destiné à effectuer une déformation progressive de la section circulaire en une section aplatie.

4. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'un des rouleaux (4 ou 6) ou les deux comporte au moins une élévation afin de ménager une ou plusieurs rainures longitudinales (20) sur l'un des côtés ou sur les deux côtés tout en comprimant le conduit tubulaire pour réaliser un tube plat (15) de section transversale sensiblement rectangulaire.

5. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les deux rouleaux (4 ou 6) présentent des surfaces périphériques actives bombées identiques, de façon à former un tube plat (14) de section doublement dentelée.

6. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que la surface de l'un des rouleaux (4 ou 6) est bombée, tandis que la surface périphérique de l'autre rouleau (6 ou 4) est dentelée, de façon à réaliser un tube plat (16, 17) bombé et dentelé.

Zeichnung