Die Erfindung betrifft einen Sockelkitt gemäß dem Patentanspruch 1.
In den Offenlegungsschriften JP 2-239540 (A) und DE 43 03 594 A1 ist ein Sockelkitt für elektrische Lampen offenbart, der aus Phenolharz, Schellak, Kolophonium bzw. nur aus Phenolharz und anorganischen Füllsubstanzen unter Verwendung des Lösungsmittels Ethanol hergestellt wird. Die verwendeten Harzkomponenten sind üblicherweise nicht wasserlöslich.
Die deutsche Offenlegungsschrift DE 44 20 574 A1 beschreibt einen Sockelkitt für elektrische Lampen, dessen Harzanteil einen nicht-plastifizierten, hochreaktiven Melamin-Formaldehydharz und einen Alkydharz aufweist und der als Füllstoff Kalziumkarbonat enthält. Als Lösungsmittel wird Ethanol verwendet.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, einen Sockelkitt für elektrische Lampen bereitzustellen, der unter Verwendung eines umweltfreundlichen Lösungs- oder Suspensionsmittels hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Der erfindungsgemäße Sockelkitt enthält nur solche Harze aus der Gruppe der Phenol- Melamin-, Silikon- und Naturharze, die erstens wasserverträglich und zweitens auch mit Wasser mischbar sind. Dadurch kann bei der Kittherstellung auf die üblicherweise verwendeten organischen Lösungsmittel wie beispielsweise Ethanol und Butanol verzichtet werden und statt dessen Wasser als Lösungsmittel oder Suspensionsmittel benutzt werden. Vorteilhafterweise enthält der erfindungsgemäße Sockelkitt einen Harzanteil von 5 bis 30 Gewichtsprozent und einen Füllstoffanteil von 65 bis 82 Gewichtsprozent. Außerdem hat sich der Einsatz der Phenolharze Bakelit 9043 DP, Bakelit 0791 K oder Bakelit 9075 DF als besonders vorteilhaft erwiesen. Der erfindungsgemäße Sockelkitt besitzt eine Abdrehfestigkeit von mehr als 12 Nm. Getestet wurde dieses am Sockel einer 60 W- und einer 100 W-Allgebrauchsglühlampe. Ferner ist der erfindungsgemäße Sockelkitt im Dauerbetrieb wärmebeständig gegenüber Temperaturen von bis zu 300 C° und besitzt außerdem gute elektrische Isolationseigenschaften. gute Altemngsbeständigkeit, gute Maßhaltigkeit und eine gute chemische Beständigkeit. Der erfindungsgemäße Sokkelkitt kann sowohl zur Verbindung des gläsernen Lampenkolbens mit einer metallischen Sockelhülse als auch mit einer aus Kunststoff bestehenden Sockelhülse eingesetzt werden. Damit ist der erfindungsgemäße Sockelkitt sowohl zur Sockelung von Allgebrauchsglühlampen als auch zur Sockelung von Leuchtstofflampen geeignet. Der erfindungsgemäße Sockelkitt kann ferner. wie in der obenzitierten Offenlegungsschrift DE 43 03 594 A1 beschrieben, vorgetrocknet und zur Weiterverarbeitung in einer Hochleistungs-Fertigungslinie zwischengelagert werden, ohne dabei seine für die Verbindung von Sokkelhülse und Lampenkolben erforderliche Quellfähigkeit einzubüßen.
Nachstehend wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Beim ersten Ausführungsbeispiel wird der erfindungsgemäße Sokkelkitt aus 842.8 g Kalziumkarbonat, 71.1 g des Phenolharzes Bakelit 9043DP, 58.0 g des Melaminharzes Madurit MW320PLV und 160 g Wasser hergestellt. Das Kalziumkarbonat wird in Form von 757,8 g pulverisiertem Kalkspat und 85,0 g gemahlener Kreide dem Harzanteil und dem Lösungsmittel Wasser beigemischt. Sämtliche Zutaten zur Kittpaste werden in einer Misch- oder Knervorrichtung ca. 90 Minuten geknetet und miteinander vermengt. Der Harzanteil in der Kittpaste beträgt 11.4 Gewichtsprozent und der Füllstoffanteil in Form von Kalziumkarbonat berechnet sich zu 74.5 Gewichtsprozent. Der Rest ist Wasser.
Zur Herstellung des Sockelkitts gemäß des zweiten Ausführungsbeispiels werden 842.8 g Kalziumkarbonat. 45.1 g des Phenolharzes Bakelit 9043DP. 38.0 g des Melaminharzes Madurit MW320PLV und 62.0 g der Silikonharzlösung VP4302 (42-prozentig) sowie 40 g Wasser verwendet. Das Kalziumkarbonat wird in Form von 757.8 g pulverisiertem Kalkspat und 85.0 g gemahlener Kreide dem Harzanteil und dem Lösungsmittel Wasser beigemischt. Sämtliche Zutaten zur Kittpaste werden in einer Misch- oder Knetvorrichtung ca. 90 Minuten geknetet und miteinander vermengt. Der Harzanteil in der Kittpaste beträgt 10.6 Gewichtsprozent und der Füllstoffanteil in Form von Kalziumkarbonat berechnet sich zu 82.0 Gewichtsprozent. Den Rest bildet das Lösungsmittel Wasser.
Beim dritten Ausführungsbeispiel wird der erfindungsgemäße Sokkelkitt aus 842.8 g Kalziumkarbonat. 45.1 g des Phenolharzes Bakelit 9043DP. 38,0 g des Melaminharzes Madurit MW320PLV und 62.0 g der Silikonharzlösung VP4302 (42-prozentig) sowie 160 g Wasser hergestellt. Das Kalziumkarbonat wird in Form von 422.0 g pulverisiertem Kalkspat und 420.8 g gemahlener Kreide dem Harzanteil und dem Lösungsmittel Wasser beigemischt. Sämtliche Zutaten zur Kittpaste werden in einer Misch- oder Knetvorrichtung ca. 1 bis 2 Stunden geknetet und miteinander vermengt, Der Harzanteil in der Kittpaste beträgt 9,5 Gewichtsprozent und der Füllstoffanteil in Form von Kalziumkarbonat berechnet sich zu 73.4 Gewichtsprozent. Der Rest ist Wasser.
Beim vierten Ausführungsbeispiel wird der erfindungsgemäße Sokkelkitt aus 796.0 g Kalziumkarbonat, 81.0 g des selbstreaktiven Phenolharzes Bakelite 9075 DF der Firma Bakelite AG. 59.0 g Silikonharzlösung MP 03 E. 36.0 g Melaminharz Madurit MW320PLV. 28,0 g Polyvinylalkohol Mowiol 3-83 und 168.0 g Wasser hergestellt. Der Füllstoff Kalziumkarbonat wird in Form von 398.0 g pulverisiertem Kalkspat und 398.0 g gemahlener Kreide dem Harzanteil und dem Suspensionsmittel Wasser beigemischt. Der Harzanteil in der Kittpaste beträgt bei diesem Ausführungsbeispiel 15.1 Gewichtsprozent und der Füllstoffanteil 68.2 Gewichtsprozent. Sämtliche Komponenten der Kittpaste werden in einer Misch- oder Knetvorrichtung ca. zwei Stunden miteinander vermengt und homogenisiert.
Zur Herstellung des Sockelkitts gemäß des fünften Ausführungsbeispiels werden 796.0 g Kalziumkarbonat. 139.7 g des wässrigen Phenol-Epoxidharz-Präkondensates Phenodur VPW 1942 der Firma Vianova Resins. 59.0 g Silikonharzlösung MP 03 E. 36.0 g Melaminharz Madurit MW320PLV. 28.0 g Polyvinylalkohol Mowiol 3-83 und 140.0 g Wasser verwendet. Das Kalziumkarbonat wird in Form von 398.0 g pulverisiertem Kalkspat und 398.0 g gemahlener Kreide dem Harzanteil und dem Lösungsmittel Wasser beigemischt. Bei dem wässrigen Phenol-Epoxidharz-Präkondensat beträgt der Gehalt an nichtflüchtigen Anteilen ungefähr 58%. Die Komponenten der Kittpaste werden ungefähr zwei Stunden in einer Misch- oder Knetvorrichtung miteinander vermengt und homogenisiert. Der Harzanteil beträgt bei diesem fünften Ausführungsbeispiel ungefähr 14,7 Gewichtsprozent und der Füllstoffanteil beträgt ungefähr 66.4 Gewichtsprozent.
Allen Ausführungsbeispielen ist gemeinsam, daß die noch teigigfeuchte Kittmasse in die Sockelhülsen der Lampen eingestrichen und anschließend mittels kurzer Hochfrequenzimpulse vorgetrocknet wird, wie es in der Offenlegungsschrift DE 43 03 594 A1 offenbart ist. Beim Sockeln der Lampen wird der Kitt dann durch induktives Erwärmen auf eine Temperatur oberhalb von ca. 170 °C aufgeschäumt und ausgehärtet. Es ist aber auch möglich. die Kittmasse einem üblichen Aushärtungsverfahren zu unterziehen, bei dem die Kittmasse mittels Heißluft-, Infrarot- oder Gasheitung erwärmt wird. Der erfindungsgemäße Sockelkitt eignet sich sowohl zur Sockelung von Lampen mit metallischen Sockelhülsen als auch zur Sockelung von Lampen. die einen Kunststoffsockel besitzen.
Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die oben näher beschriebenen Ausführungsbeispiele. Beispielsweise kann anstelle des Phenolharzes Bakelit 9043DP auch der Phenolharz 0791 K verwendet werden. Außerdem kann der Kitt als zusätzliche Füllstoffe auch Farbstoffe enthalten, um die Kittfarbe der Farbe des Kunststoffsockels anzugleichen. Ferner können heben Kalkspat auch andere Füllstoffe wie zum Beispiel Magnesiumsilikat. Kieselsäure. Zinkoxid. Aluminiumoxid. Titanoxid oder/und Zirkonoxid sowie Soja- und Milchprodukte ― insbesondere Milchzucker, Magermilchpulver und Milchpulver ― verwendet werden.