Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Messung der Relativbewegung von zumindest zwei Bauteilen.

Die Messung der Relativbewegung von Bauteilen zueinander ist überall dort von Bedeutung, wo diese Bauteile in Wechselwirkung miteinander treten. Vorgänge, bei denen derartige Wechselwirkungen auftreten, können beispielsweise Einrückvorgänge bei Kupplungen, das Einlaufen eines Zahnes eines Zahnrades in die Zahnlücke eines zweiten Zahnrades, Verschiebungen von kämmenden Zahnrädern unter Last, Verbiegung von Wellen und Körper und vieles anderes mehr sein. Derartige Messungen werden durchgeführt, um den Verlauf des beobachteten Vorganges näher untersuchen zu können.

In diesem Zusammenhang stellt sich das Problem, daß sehr hohe Anforderungen an die Meßgenauigkeit gestellt werden. Außerdem wird die Auswertung der Meßwerte insbesondere dann erschwert, wenn die beobachteten Bauteile nicht allein zueinander, sondern zusätzlich jedes Bauteil für sich selbst bewegt ist und andere Bauteile, die nicht meßtechnisch erfaßt werden können, den Bewegungsablauf zusätzlich beeinflussen. Kurz gesagt wird die Auswertung der Meßwerte dadurch erschwert, daß mehrere den Bewegungsablauf beeinflussende Parameter gleichzeitig ausgewertet werden müssen.

Zur Verdeutlichung dieses Problemes kann die Messung des Synchronisiervorganges beim Einrücken eines Ganges in einem synchronisierten Fahrzeuggetriebe herangezogen werden, die bisher mit Schwierigkeiten verbunden war:

• Eine bekannte Beobachtung des Vorganges durch optische Methoden ist problematisch, da sich die entsprechenden Bauteile rasch bewegen und die Sicht durch abgeschleudertes Öl erschwert wird.
• Bei einer bekannten Erfassung der Drehbewegungen durch entsprechende Drehimpulsgeber besteht das Problem, daß durch das Drehzahlniveau wie auch durch die Meßungenauigkeiten der Drehzahlgeber der eigentliche Vorgang der Synchronisierung, der sich in einen Bereich kleiner Änderungen der erfaßten Signale abspielt, nur schwer zu identifizieren und auszuwerten ist.
• Die Bewegungsrichtung einzelner Bauteile kann sich während des Berührungskontaktes kurzzeitig ändern und die Richtungsänderung ist durch herkömmliche Darstellungsmethoden, z.B. Linienschriebe der Drehzahlen, schwer nachvollziehbar.
• Die Berührung von Bauteilen verursacht in der Regel eine Änderung der Bewegungsrichtung oder eine Veränderung ihrer Geschwindigkeit. Diese Impulsänderung wird bei rotierenden Bauteilen normalerweise als Änderung der Drehgeschwindigkeit meßtechnisch erfaßt. Diese oftmals kurzzeitige Drehzahländerung gibt ohne weitergehende Auswertung nur wenig Auskunft über die verursachende Kraftrichtung, Winkeländerung oder Berührungspunkte.

Erfindungsgemäß wird dieses Problem mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst. Es wird daher ein Verfahren zur Messung von Relativbewegungen vorgeschlagen, bei dem nach einem Erfassen der Reihen von Meßwerten zunächst unter Berücksichtigung bekannter Randbedingungen zumindest ein Teil der Reihen von Meßwerten durch Verknüpfung miteinander abgeglichen wird. Durch die Verwendung bekannter Randbedingungen bei dem Abgleich der Reihen von Meßwerten wird mit einfachen Mitteln und ohne zusätzlichen Aufwand hinsichtlich der Sensorbestückung oder des Meßverfahrens die Genauigkeit der Messung deutlich verbessert, da durch die Randbedingungen das Verhältnis der Meßwerte im Bereich der Randbedingungen exakt oder annähernd exakt bekannt ist. Durch eine anschließend vorgenommene Normierung der Reihen von Meßwerten kann darüber hinaus bei Bedarf das Bezugssystem, d.h. der Standpunkt des Beobachters der Messung, frei gewählt werden, so daß die Möglichkeit besteht, das zu beobachtende Ereignis aus einem besonders geeigneten Bezugssystem heraus zu betrachten. Die gemeinsame Darstellung der Reihen von Meßwerten schließlich bildet die Relativbewegung der beobachteten Bauteile besonders genau ab, so daß insgesamt eine hinsichtlich der Genauigkeit und Auswertbarkeit verbesserte Auswertung der Messung möglich ist.

Ein Beispiel zum Abgleichen unter Berücksichtigung geeigneter Randbedingungen: bewegen sich zwei Bauteile, hier zwei Zahnräder, während einer Messung mit genau gleicher Geschwindigkeit, weil sie ohne Schlupf ineinander kämmen, so wird in der Regel dennoch eine unterschiedliche Drehgeschwindigkeit von wenigen Umdrehungen pro Minute als gemessene Größe erfaßt. Diese von der Realität abweichende Drehzahldifferenz hat ihre Ursachen in der Meßgenauigkeit der Meßketten beider Bauteile, die endlich begrenzt ist und innerhalb einer zulässigen Toleranz liegt (siehe auch Fig. 3). Die aus Gründen der Meßungenauigkeit ermittelte Geschwindigkeitsdifferenz wird als "Offset" aus der mathematischen Differenz beider Signale berechnet und auf die Zahlenwerte der gemessenen Geschwindigkeit zumindest eines der beiden Bauteile aufaddiert. Für den Geschwindigkeitsabgleich darf nur ein Zeitbereich auswertet werden, in dem die obengenannten Randbedingungen (Geschwindigkeitsgleichheit) gültig sind. Damit wird sichergestellt, daß die Zahlenwerte beider Geschwindigkeiten im Mittel keine relative Abweichungen zeigen. Der Geschwindigkeitsoffset läßt sich sehr genau ermitteln, wenn man jeweils eine Kopie der Meßreihen mit einem digitalen (z.B. Butterworth-) Tiefpaßfilter mit einer Durchlaßfrequenz von ca. 5% der verwendeten Abtastfrequenz glättet und die Differenz aus den geglätteten Signalen bildet. Der Geschwindigkeitsabgleich ist nur zulässig, wenn die Meßketten der vermessenen Bauteile innerhalb der Toleranz einer geforderten Meßgenauigkeit liegen und innerhalb des für die jeweilige Meßkette gültigen Meßbereiches liegen (außerhalb eines unzulässigen Grenzbereiches). Außerdem ist sicherzustellen, daß das Meßwerterfassungssystem keine Aliasingeffekte oder sonstige systematischem Störungen aufweist.

In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung beschrieben.

Es wird vorgeschlagen, zunächst eine Position der Bauteile aus den Reihen von Meßwerten zu berechnen. Hierzu werden üblicherweise aus den Zahlenwerten der gemessenen Geschwindigkeiten bzw. Drehzahlen durch zeitliche Integration die dazugehörende Bewegung bzw. Umdrehungen berechnet. Aus den Zahlenwerten der gemessenen Beschleunigungen wird durch zweimalige zeitliche Integration die dazugehörende Bewegung bzw. Umdrehungen berechnet. Bei jeder dieser Integrationen fällt eine Integrationskonstante an, die durch die Randbedingungen bestimmt und auf geeignete Werte festgelegt wird. Hieraus ergibt sich ein Positionsabgleich der Bauteile. Auch hierzu ein Beispiel: mit der vorliegenden Erfindung kann der Drehwinkel bei ineinanderkämmenden Bauteilen, z.B. bei Synchronkupplungen, aus der Integration der Drehzahlen ermittelt werden. Die Integrationskonstanten werden so festgelegt, daß zu einem gewählten Zeitpunkt, zu dem die Bauteile ineinander kämmen, der Drehwinkel des ersten Bauteiles 0° beträgt und der Drehwinkel des zweiten Bauteils den passenden Teilungswinkel beträgt, also eine Durchdringung der Körper ausgeschlossen ist. Die Position der beiden Bauteile ist damit festgelegt.

Werden, wie vorgeschlagen, die Randbedingungen zum Ableich der Reihen von Meßwerten so gewählt, daß diese Randbedingungen im Bereich eines zu beobachtenden Ereignisses liegen, d.h. in diesem Bereich gültig sind, so wird die Genauigkeit genau dort erhöht, wo der Schwerpunkt der Betrachtung liegt. Als Randbedingungen können alle Bedingungen herangezogen werden, die die Auswertbarkeit und die Meßgenauigkeit erhöhen.

Zum Normieren der Meßwerte wird vorgeschlagen, eine der Reihen von Meßwerten zur Normierung heranzuziehen. Bei dieser Vorgehensweise ist der Standpunkt des Beobachters mit demjenigen Bauteil identisch, dessen Meßwerte, z.B. seiner Drehbewegung, zur Normierung verwendet wurden.

Alternativ wird vorgeschlagen, einen festen Wert für die Normierung zu verwenden. Bei dieser Vorgehensweise nimmt der Beobachter einen scheinbar festen Standpunkt ein. Von besonderem Vorteil ist es, wenn darüber hinaus dieser feste Wert aus einer der Reihen von Meßwerten ausgewählt wird, denn so entspricht dann der Standpunkt des Beobachters der Lage bzw. Bewegung eines beobachteten Bauteiles zu einem festen Zeitpunkt. Somit werden Geschwindigkeits- und Richtungsänderungen relativ zum Bezugsystem des beobachteten, bewegten Bauteiles besonders gut sichtbar.

Zusätzlich zu den gemessenen Kenngrößen kann unter Ausnutzung geometrischer und physikalischer Randbedingungen die Position von weiteren Bauteilen mit hoher Genauigkeit abgeschätzt und mit der gleichen Methode ermittelt werden.

Zur gemeinsamen Darstellung der Reihen von normierten Meßwerten wird vorgeschlagen, diese als zeitlich parallele Linien in Diagrammform darzustellen. Damit ist es möglich, die verschiedenen Reihen von Meßwerten unmittelbar gegenüberzustellen und damit eine Auswertung der Messung vorzunehmen.

Alternativ wird vorgeschlagen, zur Darstellung fotorealistische Computergraphiken oder Abbildungen der beobachteten Bauteile zu verwenden, die mit Hilfe der Reihen von normierten Meßwerten bewegt, d.h. animiert werden. Hierbei ist es von besonderem Vorteil, daß auch komplexe Vorgänge mit unterschiedlichen Bewegungen, z.B. kombinierte Dreh- und Längsbewegungen, anschaulich und gleichzeitig darstellbar sind, so daß die Auswertung der Messung deutlich verbessert ist. Die optische Darstellung erlaubt eine zusätzliche Plausibilitätskontrolle aller gemessenen Kenngrößen und liefert ein tieferes Verständnis für den gemessenen Vorgang. Durch die perspektivisch richtige Darstellung der Geometrie können kritische Berührungsstellen erkannt und daraus Anhaltspunkte für konstruktive Maßnahmen gewonnen werden.

Bei dieser Art der Darstellung ist es möglich, die optischen Eigenschaften der zur Darstellung verwendeten Objekte zu verändern bzw. so zu wählen, daß zusätzliche Informationen gewonnen werden können. So erlaubt z.B. eine transparente oder aufgeschnittene Darstellung einer Schiebemuffe die Sicht auf darunterliegende Bauteile bzw. die Sicht in den Eingriffsbereich der Verzahnungen.

Auch eine vergleichende Betrachtung von verschiedenen Vorgängen ist möglich, sei es in zeitlicher Abfolge (um die Folgen der Abnutzung zu ermitteln) oder nach konstruktiven Änderungen, indem verschiedene Darstellungen gespeichert und danach zeitlich parallel wiedergegeben werden. Besonders geeignet ist das vorgeschlagene Verfahren für den Vergleich von Simulation und Messung, da nun für die Darstellung die gleiche Methode herangezogen wird. Aus demselben Grund ist es nun auch besonders einfach, die Ergebnisse der Messung in ein CAD-System bzw. eine CAD-Darstellung einzubinden.

Nicht zu unterschätzen ist auch, daß diese anschauliche Art der Darstellung das Verständnis der beobachteten Bewegunbgsabläufe erheblich erleichtert, visuelle Hinweise auf Bewegungsdynamik und Berührstellen gibt und die rasche Einarbeitung in die Thematik erleichtert. Aus diesem Verständnis entstehen Denkanstöße für Lösungsansätze und letztendlich für geeignete Gegenmaßnahmen.

Die ferner vorgeschlagene Anwendung des dargestellten Verfahren zur Messung der Relativbewegung bei der Bewegung einer Synchronisierung einer Kupplung ist deshalb von besonderem Vorteil, weil der Vorgang einer Synchronisierung überlagerte Dreh- und Schiebebewegungen von mehreren Bauteilen aufweist, nämlich der Bewegungen der Bauteile Ritzelwelle, Losrad und Schiebemuffe. Das Bauteil Ritzelwelle schließt einen hiermit verbundenen Synchronring mit ein. Diese Bewegungen sind durch die Form der Bauteile geometrische Randbedingungen unterworfen und eine Auswertung der Messung ist nur unter gleichzeitiger Berücksichtigung aller Bewegungen möglich. So wird im Rahmen der hier vorgeschlagenen Anwendung als Randbedingung für das Verknüpfen der Reihen von Meßwerten davon ausgegangen, daß die Drehzahlen von Ritzelwelle, Festrad und Losrad im eingekuppelten Zustand identisch sind und daß die Lage der Schiebemuffe im eingekuppelten Zustand bekannt ist.

Die vorgeschlagene Anwendung läßt sich besonders hinsichtlich der Darstellung und der Auswertbarkeit der Messung dadurch weiter verbessern, daß die Normierung der Drehzahlen von Ritzelwelle und Losrad auf der Grundlage einer der beiden Drehzahlen erfolgt. Die Darstellung der Bauteilbewegung erfolgt relativ zu einer normierten Bewegung. Durch die Normierung erscheint das Bauteil, dessen Reihe von Meßwerten zur Normierung verwendet wird, als stillstehend, so daß die Bewegungen der anderen Bauteile besonders genau beobachtet werden kann, was insbesondere im Bereich der endgültigen Synchronisierung von Vorteil ist.

In diesem Zusammenhang hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn für die Normierung nicht eine Reihe von Meßwerten, sondern die Drehzahl der Kupplung, d.h. die Drehzahl eines ihrer Bauteile, im eingekuppelten Zustand als fester Meßwert herangezogen wird. Standpunkt des Beobachters ist nun die Synchrondrehzahl, so daß Bewegungen sowohl der mit der Fahrzeugmasse verbundenen Ritzelwelle wie auch des Losrades beim eigentlichen Synchronisiervorgang dargestellt werden. Hierbei ist es insbesondere auch möglich, eine Schwingung der Ritzelwelle darzustellen bzw. zu erkennen. Dei der Darstellung scheinen die Bauteile in den Vorgang der Synchronisierung regelrecht hineinzulaufen.

Insgesamt ist mit der vorliegenden Erfindung ein Verfahren, besonders aber auch eine Anwendung hierzu, geschaffen, das sowohl bei Neuentwicklungen wie auch bei der Behebung von Serienproblemen von großem Nutzen ist. Die Identifizierung von Ursachen, das Erkennen der Wirkungsmechanismen und die Entwicklung von Abhilfemaßnahmen können hiermit rasch vollzogen werden.

Die Erfindung ist nachstehend anhand eines in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispieles näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1

eine Ansicht eines Systemes zur Messung und Darstellung des Vorganges einer Synchronisierung bei einem schaltbetriebenen Fahrzeuges,

Fig. 2

ein Ablaufdiagramm des Verfahrens zur Ermittlung der Relativbewegung der beteiligten Bauteile,

Fig. 3

Schema für die Meßgenauigkeit und Toleranz von Meßketten

Fig. 4

den Drehwinkelbereich des Synchronringes relativ zur Bewegung der Schiebemuffe,

Fig. 5

eine fotorealistische Darstellung der beobachteten Bauteile einer Synchroneinrichtung, wie sie im dargestellten Verfahren zur Messung verwendet werden.

In der Ansicht nach Fig. 1 ist ein Teilbereich eines synchronisierten Fahrzeuggetriebes 1 mit einer Synchronisiereinrichtung 2 dargestellt. Die Synchronisiereinrichtung 2 besteht aus der Ritzelwelle 3, einem Losrad 4 sowie einer Schiebemuffe 5. Die Schiebemuffe 5 ist zur besseren Einsicht teilweise aufgeschnitten dargestellt und zeigt die darunterliegende Verzahnung und einen Synchronring 17, der auf einem mit der Ritzelwelle 3 verbundenen Synchronkörper (nicht dargestellt) axial beweglich gehalten ist. Die Schiebemuffe 5 wird durch eine Schaltgabel 6 bewegt. Am Losrad 4 ist ein Kupplungskörper 19 vorgesehen, auf den sich die Schiebemuffe 5 aufschieben läßt, so daß bei eingelegtem Gang, d.h. vollständig aufgeschobener Schiebemuffe 5, Ritzelwelle 3 und Losrad 4 drehfest verbunden sind.

Zur Reduzierung des Aufwandes für die Sensorbestückung wird die Drehzahl der Schiebemuffe 5 bzw. der Ritzelwelle 3 an einem damit drehfest verbundenen Zahnrad 16 mit einem Drehimpulsgeber 8 gemessen. Zur Messung der Drehzahl des Losrades 4 ist ein Drehimpulsgeber 7 vorgesehen. Beide Drehimpulsgeber 7, 8 wirken mit Verzahnungen zusammen, nämlich der Verzahnung des Zahnrades 16 bzw. der Verzahnung des Losrades 4. Mit der Schaltgabel 6 ist ein Wegsensor 9 verbunden. Die an der Schaltgabel 6 anliegenden Kräfte werden mit angeklebten Dehnmeßstreifen 12 und 13 ermittelt. Die Signale der Dehnmeßstreifen werden mit geeigneten Meßverstärkern 14 und 15 aufbereitet. Die Signale der Drehimpulsgeber 7 und 8, des Weggebers 9 und der Dehnmeßstreifen 12 und 13 nach Aufbereitung in den Meßverstärkern 14, 15 werden durch ein Aufzeichnungsgerät 10 erfaßt und zwischengespeichert oder direkt in eine Auswerteeinrichtung 11, hier eine Recheneinheit mit Bildschirm, eingespeist und hier ebenfalls gespeichert.

In der Recheneinheit 11 läuft das in Fig. 2 als Ablaufdiagramm dargestellte Verfahren zur Messung der Relativbewegung von Losrad 4, Ritzelwelle 3 (d.h. Synchronring 17) und Schiebemuffe 5 (d.h. Schaltgabel 16) ab. In einem ersten Schritt 20 werden nun zunächst die zugehörigen Meßwerte, nämlich Drehzahl der Ritzelwelle n_Ri. Drehzahl des Losrades n_L, Weg der Schiebemuffe s und die an der Schaltgabel anliegende Kraft, als Reihen von Meßwerten meßtechnisch erfaßt. Dabei ist zu beachten, daß die Signalaufbereitung durch geeignete Tiefpaßfilter vor Signalrauschen und Aliasingeffekte zu schützen ist. Für eine gute Winkelberechnung sind möglichst hohe Tiefpaßfilter und hohe Abtastraten (z.B. 1000 Messungen pro Sekunde) empfehlenswert.

Im folgenden Schritt 21 erfolgt die Aufarbeitung der Drehzahlsignale und die Ermittlung der Drehwinkel. Hierzu gilt es den meßtechnisch bedingten Offsetfehler vor allem der Drehzahlsignale möglichst gering zu halten. Es wird vorgeschlagen folgende Randbedingung zu nutzen:

• bei eingelegten Gang sind die Drehzahlen von Ritzelwelle 3 und Losrad 4 identisch
• bei eingelegten Gang kämmen die Verzahnungen von Kupplungskörper 19 und Schiebemuffe 5 ineinander ein, ohne sich gegenseitig zu durchdringen, so daß die relative Winkelposition von Kupplungskörper 19 und Schiebemuffe 5 bekannt ist.

Im Schritt 21 wird darüber hinaus bestimmt, wann der Synchronpunkt erreicht ist, d.h. wann die Ritzelwelle 3 und das Losrad 4 durch die Schiebemuffe 5 fest miteinander verbunden sind und die Synchronisierung erfolgt ist:

Zur Bestimmung des Synchronpunktes wird berücksichtigt, daß die Schiebemuffe 5 über den Synchronkörper 18 mit der Ritzelwelle 3 stets drehfest verbunden ist. Zwischen der Schiebemuffe 5 und dem Losrad 4 wirkt die an sich bekannte Synchronisiereinrichtung 2 in der Weise, daß bei unterschiedlichen Drehzahlen zwischen Schiebemuffe 5, und damit auch der Ritzelwelle 3, und dem Losrad 4 zunächst nur eine kraftschlüssige Verbindung hergestellt und ein weiteres Aufschieben der Schiebemuffe 5 auf den Kupplungskörper 19 des Losrades 4 vermieden wird. Erst bei annähernd gleicher Drehzahl wird ein weiteres Aufschieben der Schiebemuffe 5 auf den Kupplungskörper 18 zugelassen, so daß nun eine formschlüssige und damit drehzahlgleiche Verbindung hergestellt werden kann.

Die Bestimmung des Synchronpunktes kann sowohl automatisch wie auch manuell erfolgen; bei automatischer Auswertung wird die Position der Schiebemuffe 5 oder ein gleicher Drehzahlverlauf von Ritzelwelle 3 und Losrad 4 als Indiz verwendet. Da die Messung der Position der Schiebemuffe 5 indirekt, nämlich über die Messung der Längsbewegung der Schaltgabel 6 erfolgt, ist es zu Verbesserung der Genauigkeit der Messung vorgesehen, auch eine eventuelle Durchbiegung der Schaltgabel 6 zu bestimmen. Hierzu sind an der Schaltgabel 6 die Dehnmeßstreifen 12 und 13 vorgesehen, die als Kraftsensoren die auf die Schaltgabel 6 ausgeübte Betätigungskraft erfassen. Die gemessene Schaltgabelkraft wird mit Hilfe einer weiteren Randbedingung (nämlich eine vorher durchgeführte Durchbiegungsmessung mit der Zuordnung Gabeldurchbiegung über der Schaltgabelkraft) in Schritt 27 auf die dazugehörende Gabelbiegung zurückgerechnet. Die Gabeldurchbiegung wird schließlich in Schritt 26 bei der Positionsermittlung der Schiebemuffe 5 berücksichtigt.

Nach dem Bestimmen des Synchronpunktes wird als Synchrondrehzahl n_Sync die Drehzahl der Ritzelwelle im Synchronpunkt n_Ri (t=t_Sync) sowie der Zeitpunkt des Synchronpunktes t_Sync bestimmt.

Im Schritt 21 wird die Tatsache verwendet, daß im Synchronisierpunkt sowohl die Position der Schiebemuffe 5 (vollständig eingerückt) wie auch das Verhältnis der Drehzahl der Ritzelwelle n_Ri zur Drehzahl des Losrades n_L (n_Ri = n_L) bekannt sind. Unter Berücksichtigung dieser bekannten Randbedingungen werden nunmehr die Meßwertreihen n_Ri(t) und n_L(t) verknüpft, indem ein Drehzahloffset als Differenz zwischen der Drehzahl n_Ri der Ritzelwelle und der Drehzahl n_L des Losrades im zeitlichen Bereich des Formschlußes bestimmt wird. Anschließend wird die Reihe der Meßwerte für die Drehzahl der Ritzelwelle n_Ri(t) mit dem Drehzahloffset durch Addition modifiziert:$${\text{n}}_{\text{Ri}}{\text{'(t) = n}}_{\text{Ri}}{\text{(t) + [n}}_{\text{L}}{\text{-n}}_{\text{Ri}}{\text{]}}_{\text{t>tSync}}$$

Die Wirkung des vorstehend beschriebenen Schrittes 21 kann am Diagramm nach Fig. 3 erläutert werden. Sowohl das Drehzahlsignal n_Ri der Ritzelwelle wie auch das Drehzahlsignal n_L des Losrades sind durch systematische Meßfehler mit einem Meßfehler behaftet. Im Diagramm nach Fig. 3 stellt sich dieser Meßfehler sowohl durch unterschiedliche Steigungen wie auch durch einen unterschiedlichen Offset der dargestellten Kennlinien der Drehzahlsignale dar. Durch die in Schritt 21 durchgeführte Berichtigung wird nunmehr die Kennlinie für die Drehzahl n_L des Losrades so verschoben, daß sie im Punkt der Synchrondrehzahl n_Sync mit der Kennlinie für die Drehzahl n_Ri der Ritzelwelle übereinstimmt. Damit ist im Bereich der Synchrondrehzahl n_Sync und damit auch in dem Bereich, der für die Messung von größter Bedeutung ist, sichergestellt, daß der Fehler im Sinne einer Differenz zwischen den beiden Drehzahlsignalen n_L und n_Ri deutlich vermindert ist. Durch diese Maßnahme wird der absolute Meßfehler natürlich nicht vermindert, d.h. der Fehler der Anzeige des Drehzahlwertes ist weiterhin ausschließlich bei der Meßgenauigkeit des verwendeten Drehzahlsensors abhängig.

Im vorliegenden Fall dient die Messung vor allem zur Beobachtung der Signale in einem vergleichsweise kleinen Geschwindigkeitsbereich, nämlich im Bereich der Synchrondrehzahl n_Sync. Sollen die Signale, hier die Drehzahlsignale n_L und n_Ri, hingegen über einen größeren Bereich hinweg miteinander verglichen werden, so ist es erforderlich, nicht nur wie in Schritt 21 beschrieben und in Fig. 3 dargestellt die beiden Kennlinien durch Parallelverschiebung abzugleichen, sondern es muß eine Übereinstimmung in zumindest zwei Punkten der Kennlinie erzielt werden, so daß dann die Kennlinien in dem zu beobachteten Bereich sowohl hinsichtlich Offset wie auch hinsichtlich Steigung weitgehend übereinstimmen.

Im nächsten Schritt 22 im Diagramm nach Fig. 2 werden die gemessenen und abgeglichenen Drehzahlsignale n_L und n_Ri zeitlich integriert und damit die Bewegung der Bauteile (Änderung der Drehwinkel) errechnet.

Eine weitere Randbedingung, nämlich daß die Schiebemuffe zum Zeitpunkt t = t_Sync durchdringungsfrei in die Verzahnung des Kupplungskörpers 19 am Losrad 4 einkämmt, ermöglicht im Schritt 23 einen Drehwinkelabgleich. Zum Zeitpunkt t = t_Sync befinden sich beide Bauteile in der theoretischen Position 0° (= konstruktive Nullage), die ein Einkämmen der Zähne gewährleistet. Hierbei, wie auch bei der Bestimmung der Position der anderen Bauteile, wird davon ausgegangen, daß die Körper rotationssymmetrisch und frei von Teilungsfehlern, Unwuchten oder Rundlauffehlern sind. Eine weitere Annahme ist, daß die axiale Position des Losrades 4 und damit des Kupplungskörpers 19 konstant ist. Die Betrachtung der gemessenen und berechneten Kenngrößen vor, während und nach dem Synchronzeitpunkt t = t_Sync lassen somit auf den Schaltablauf, die Bewegungen und die Wechselwirkung der einzelnen Bauteile schließen.

In Schritt 24 werden die Bewegungen von Bauteilen, die nicht meßtechnisch erfaßt werden können, ermittelt. Einen besonderen Vorteil bietet die beschriebene Methode auch bei der Darstellung von Bauteilen, deren Bewegung meßtechnisch nur sehr schwer erfassbar ist, deren Position jedoch aus geometrischen und physikalischen Randbedingungen abgeschätzt werden kann. Der Synchronring 17 der Synchronisierungseinheit 2 ist z.B. meßtechnisch schwer zugänglich, weil zum einen der Bauraum im Bereich des Synchronringes 17 sehr begrenzt ist und zum anderem sich die Schiebemuffe 5 während der Synchronisierungsphase über den Synchronring 17 schiebt und den Synchronring 17 überdeckt.

Folgende Randbedingungen können bei der Beschreibung der Bewegung des Synchronringes 17 herangezogen werden:

• 1. Im ungeschalteten Zustand ist die Position des Synchronringes 17 unrelevant, er kann deshalb in seiner "Mittellage" 0° (die konstruktive Nullage) positioniert werden.
• 2. Wenn die Gabel 2 die Schiebemuffe 5 in Richtung Losrad 4 bewegt, wird auch der Synchronring 17 in Richtung Losrad 4 zur Reibfläche bewegt. Dabei kann sowohl die Bewegung der Schiebemuffe 5, als auch die an der Schaltgabel 6 gemessene Axialkraft als Grundlage für die axiale Bewegung des Synchronringes 17 herangezogen werden.
• 3. Der Synchronring 17 kann sich axial nur solange bewegen, bis sich die Reibflächen berühren. Die Endlage des Synchronringes 17 wird durch eine vor der Messung durchgeführte Verschleißmessung ermittelt.
• 4. Der an der Schaltgabel 6 gemessene Anstieg der Axialkraft ist Indiz für die Berührung der Reibflächen. Der Synchronring 17 verdreht sich aufgrund der bestehenden Drehzahldifferenz und der Axilakraft bis zu seinem konstruktiv vorgegebenen Anschlag und sperrt dabei das Weiterschieben der Schiebemuffe 5.
• 5. Die Verdrehungsrichtung ist stets von der Drehzahldifferenz zwischen Losrad 4 und Schiebemuffe 5 bzw. Ritzelwelle 3 abhängig.
• 6. Während der Synchronisierungsphase ist eine weitere Verdrehung des Synchronringes 17 relativ zur Schiebemuffe 5 ausgeschlossen, wenn der Synchronring 17 den inneren Anschlag erreicht hat. Die Drehbewegung der Ritzelwelle 3, der Schiebemuffe 5 und damit des Synchronringes 17 sind in diesem Fall identisch.
• 7. Ist die Drehzahlgleichheit zwischen der Ritzelwelle 3, der Schiebemuffe 5 und dem Synchronring 17 erreicht, so folgt der Synchronring 17 auf Grund des Reibschlußes den Bewegungen des Losrades 4, jedoch nur innerhalb seines konstruktiv vorgegebenen Freiraumes. (Siehe Fig. 4)
• 8. Wenn die Gabel 2 die Schiebemuffe 5 weiter in Richtung Losrad 4 bewegt, so wird der Synchronring 17 relativ zur Schiebemuffe 5 verdreht, falls er nicht schon durch die Bewegung des Losrades 4 die Bewegung der Schiebemuffe 5 freigibt. Der Synchronring 17 muß der Schiebemuffe 5 "Platz machen", da eine Durchdringung beider Körper ausgeschlossen ist. (siehe auch Fig. 4)
• 9. Im geschalteten Zustand der Synchronisiereinrichtung 2 ist der Formschluß im Bereich des Kupplungskörpers 19 am Losrad 4 durch die axiale Position der Schiebemuffe 5 gewährleistet. Die Verdrehung kann dann z.B. in der Mittellage (0° = konstruktive Nullage) positioniert werden.

Die Bewegung des Synchronringes 17 läßt sich also durch mathematische Verknüpfung der Drehzahlen von Schiebemuffe 5 bzw. Ritzelwelle 3 und Losrad 4 sowie der axialen Gabelkraft und Bewegung der Schiebemuffe unter Berücksichtigung der Randbedingungen mit zufriedenstellender Genauigkeit ermitteln.

Für die weitere Auswertung wird eine geeignete Darstellungsform gewählt, die in der Lage ist, die interessierenden Bauteile (nämlich Synchronring 17, Kupplungskörper 19 vom Losrad 4 und Schiebemuffe 5) und deren Bewegungen gemeinsam abzubilden. Diese Darstellung wird im Ausführungsbeispiel auf einer als Personalcomputer ausgeführten Auswerteeinrichtung 11 mit Hilfe eines CAD-Programmes erzeugt. Fig. 5 zeigt die dreidimensionale Darstellung der Synchroneinheit 2, wie sie mit Hilfe der Auswerteeinrichtung 11 erzeugt wurde. Alle Bauteile der Synchroneinheit 2, die nicht zum weiteren Verständnis beitragen, können weggelassen werden. Die Darstellung der einzelnen Bauteile entsprecht in ihrer Geometrie den realen Abmessungen der Bauteile und wird in Schritt 25 maßstäblich aus Zeichnungsdaten aufgebaut. Dieser Schritt 25 kann unabhängig vom restlichen Auswerteverfahren durchgeführt werden.

In Schritt 26 werden die Reihen von Meßwerten für das Drehzahlsignal n_Ri(t) der Ritzelwelle, das Drehzahlsignal n_L(t) des Losrades und das Wegsignal s(t) der Schiebemuffe zusammengeführt, indem mit Hilfe der Meßdaten eine Verdrehung bzw. Verschiebung der zugehörigen Bauteile (Objekte) im CAD-Programm durchgeführt wird. Auf diese Weise werden für jeden einzelnen Meßpunkt alle Objekte positioniert und ausgerichtet (Drehung, Verschiebung) und somit genauso bewegt wie das reale Objekt während der Messung. Im Rahmen der Zusammenführung der Meßdaten erfolgt eine Normierung der Reihen von Meßwerten, hier der Drehzahlsignale, mit Hilfe der Synchrondrehzahl n_Sync, indem der Wert der Synchrondrehzahl n_Sync von den anderen Drehzahlsignalen subtrahiert wird. Hierdurch wird das Bezugssystem, in dem die Drehzahlsignale dargestellt sind, verändert: während die ursprünglichen Reihen von Meßwerten in einem Bezugssystem mit einer festen Position erfaßt wurden, liegt den normierten Reihen von Meßwerten ein Bezugssystem mit einer Drehzahl gleich der Synchrondrehzahl n_Sync zugrunde. Im vorliegenden Fall bedeutet dies, daß in dem Bezugssystem, das nunmehr den normierten Reihen von Meßwerten zugrunde liegt, alle Bauteile bei Erreichen des Synchronisierpunktes stillstehen.

Sofern es sich um ein CAD-Programm handelt, das mit dreidimensionalen Objekten arbeiten kann, ist neben einer Bewegung der Darstellung durch die Meßdaten auch eine Veränderung des Betrachtungswinkels der Darstellung möglich: drehen, verschieben oder zoomen.

Zur genauen Bestimmung der Lage der Bauteile können durch Vermessung vor dem Prüflauf zusätzlich Lagetoleranzen, Verschleißzustand und die tatsächliche Einbaulage bestimmt werden.

Sind weitere Randbedingungen bekannt, so lassen sich in einem dem Schritt 26 vorgeschalteten Schritt 27 auch plastische oder elastische Verformungen (z.B. durch Kraft verursachte Biegung) in die Darstellung der Objekte einarbeiten.

Nachdem an dieser Stelle Position und Bewegung aller beteiligter Bauteile bekannt sind, kann in den nun folgenden Schritten ein gemeinsames Darstellen der beteiligten Bauteile und damit der normierten Reihen von Meßwerten erfolgen.

In Schritt 28 erfolgt eine fotorealistische Bildberechnung mit Hilfe geeigneter "Raytracing-Software" oder "CAD-Software", die die Computermodelle mit Oberflächeneigenschaften, Licht und Schatten perspektivisch richtig darstellen. Alternativ kann die Darstellung auch auf flächenorientierte Umrißmodelle erfolgen, die jedoch den Informationsgehalt schmälern, weil dadurch Information über die Kontaktgeometrie verloren gehen kann. Mittels dieser "Raytracing-Software" oder "CAD-Software" wird für jeden Meßpunkt ein Einzelbild aus den positionierten Bauteilobjekten erzeugt.

In Schritt 29 werden, nachdem aus einem Meßzyklus alle Einzelbilder vorliegen, die Einzelbilder mit geeigneter Software zu einem Film bzw. einer "Computeranimation" zusammengebunden, die dann in Schritt 30 entweder mit Hilfe eines Abspielprogrammes auf einer Benutzeroberfläche (PC, Workstation etc.). oder in Schritt 31 nach Konvertierung auf einem Videodatenträger dargestellt werden. Selbstverständlich können die letztgenannten Bearbeitungsschritte zur Animation auch gemeinsam oder mittels anderer oder eines einzigen geeigneten Programmes durchgeführt werden.

Der besondere Vorteil der aufgezeigten Vorgehensweise liegt nun im Falle des Ausführungsbeispieles darin, daß der äußerst komplexe Vorgang des Synchronisierens von einem Standpunkt aus betrachtet werden kann, die der Beobachter normalerweise nicht zugänglich ist. Da im Ausführungsbeispiel, (Fig. 4) die Darstellung der Schiebemuffe 5 im Bereich des Zahngrundes geschnitten wurde, kann auf dem Bildschirm das Eingreifen der verschiedenen Verzahnungen während des Synchronisierungsvorganges in idealer Weise verfolgt werden und die Ermittlung möglicher Fehler und Fehlerursachen wird deutlich erleichtert. Dadurch, daß als fester Beobachtungspunkt die Synchrondrehzahl n_sync gewählt ist (vergleiche Schritt 26), ist es im Unterschied zu anderen Meßverfahren möglich, die Bewegungen des Losrades 4, der mit der Fahrzeugmasse verbundene Ritzelwelle 3 und der Schiebemuffe 5 gleichzeitig darzustellen. So konnten bei einer Anwendung des vorgestellten Meßverfahrens Schwingungen der Ritzelwelle 3 um die Synchrondrehzahl n_Sync herum festgestellt werden, während bisher allgemein angenommen wurde, daß die Drehzahl der Ritzelwelle n_Ri wegen ihrer großen, mit der Trägheit des Fahrzeuges verbundenen Drehmasse konstant sei.

Das dargestellte Meßverfahren ist selbstverständlich nicht auf die Meßdarstellung der Relativbewegung der Bauteile von Kupplungen beschränkt, sondern kann vorteilhafter Weise überall dort eingesetzt werden, wo verschiedene Bauteile mit überlagerten Bewegungen beobachtet werden sollen, wie beispielsweise bei der Bewegung von Schaltgabeln mit Hilfe einer Schaltwalze, der Vermessung von Getriebe-Verspannungen unter Last oder Abdrängungsmessungen von Zahnrädern. Besonders bei Meßaufgaben mit vielen Kenngrößen, mit der Erfassung von Wegen, Kräften und Geschwindigkeiten örtlich getrennter Bauteile, besteht die Möglichkeit die Bauteile als Computermodell direkt nebeneinanderzulegen und so die gegenseitige Wechselwirkung zu beurteilen.

Die Gefahr der Fehlinterpretation ist gering, weil eine fehlerhafte Positionierung eines Objektes durch die sehr anschauliche Darstellung sofort auffällige Bewegungsabläufe, Körperduchdringungen oder Richtungsänderungen ohne sichtbaren Körperkontakt verursachen würde. Die optische Darstellung in Form einer Computeranimation erlaubt somit eine zusätzliche Plausibilitätskontrolle aller gemessenen Kenngrößen und liefert ein tieferes Verständnis für die vermessenen Vorgang.