Verfahren zum Bedrucken von Fasermaterialien

Abstract

 Beschrieben wird ein Verfahren zum Bedrucken von Fasermaterial mit Reaktivfarbstoffen, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man das zu bedruckende Fasermaterial zuerst mit einer wässrigen alkalischen Flotte behandelt, das behandelte Fasermaterial gegebenenfalls trocknet und dann mit einer Druckpaste, enthaltend mindestens einen Reaktivfarbstoff, ein Verdickungsmittel, sowie gegebenenfalls weitere Zusätze mit Ausnahme von Alkali oder Alkalispender, bedruckt.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken von Fasermaterialien, insbesondere cellulosehaltigen Fasermaterialien, mit Reaktivfarbstoffen.

[0002] Das Bedrucken von Fasermaterialien mit einer Reaktivfarbstoffe enthaltenden Druckpaste, ist in der Textilindustrie wohlbekannt. Die bei diesem Verfahren verwendeten Druckpasten haben aber gewisse Nachteile, da sie infolge der zwangsweise erforderlichen Alkalispendem meistens nur beschränkt lagerstabil sind und nur alkalibeständige Reaktivfarbstoffe enthalten können.

[0003] Ebenfalls bekannt ist ein sogenanntes "Zweiphasendruckverfahren", bei dem man das Fasermaterial zuerst mit einer Druckpaste ohne Alkali oder Alkalispender bedruckt, das bedruckte Fasermaterial trocknet und anschliessend mit einer gegebenenfalls verdickten wässrigen, Alkali enthaltenden, Flotte behandelt. Dieses Verfahren erfüllt aber nicht vollumfänglich alle heutigen Anforderungen, insbesondere hinsichtlich der Konturenschärfe der Drucke und infolge Verwendung grosser Elektrolytmengen bei der Fertigstellung der Drucke.

[0004] Es hat sich nun überraschenderweise gezeigt, dass man mit dem erfindungsgemässen Verfahren diese Nachteile überwinden kann.

[0005] Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist somit ein Verfahren zum Bedrucken von Fasermaterial mit Reaktivfarbstoffen, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man das zu bedruckende Fasermaterial zuerst mit einer wässrigen alkalischen Flotte behandelt, das behandelte Fasermaterial gegebenenfalls trocknet und dann mit einer Druckpaste, enthaltend mindestens einen Reaktivfarbstoff, ein Verdickungsmittel, sowie gegebenenfalls weitere Zusätze mit Ausnahme von Alkali oder Alkalispender, bedruckt.

[0006] Das erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass die darin verwendeten Druckpasten auch bei Verwendung von nichtalkalibeständigen Reaktivfarbstoffen eine sehr gute Lagerstabilität aufweisen, und die Drucke, insbesondere bei Schablonendruck, scharfe Konturen haben.
Femer kann auch auf den Gebrauch von Elektrolyt bei der Fertigstellung der Drucke verzichtet werden.

[0007] Die wässrige alkalische Flotte enthält mindestens eine der üblichen Basen, welche in konventionellem Reaktivdruckverfahren zur Fixierung der Reaktivfarbstoffe eingesetzt werden. Als solche kommen beispielsweise Natriumcarbonat, Natriumhydroxid, Dinatriumphosphat, Trinatriumphosphat, Natriumacetat, Natriumpropionat, Natriumhydrogencarbonat, wässriges Ammoniak oder Alkalispender, wie z.B. Natriumchloracetat oder Natriumformiat in Betracht. Vorzugsweise wird Natriumhydrogencarbonat, Natriumcarbonat oder eine Mischung aus Wasserglas und Natriumcarbonat verwendet.
Der pH-Wert der alkalischen Flotte beträgt in der Regel 7,5 bis 13,5, vorzugsweise 8,5 bis 12,5.

[0008] Die wässrige alkalische Flotte kann ausser den Basen weitere Zusätze, z.B. zweckmässigerweise Hydrotroplermittel, enthalten.
Als Hydrotropiermittel wird bevorzugt Hamstoff verwendet, der z.B. in einer Menge von 25 bis 200 g/l Flotte, vorzugsweise 50 bis 150 g/l Flotte eingesetzt wird.

[0009] Bei den in der Druckpaste enthaltenen Reaktivfarbstoffen handelt es sich um üblicherweise für das Bedrucken von cellulosehaltigen Fasermaterialien verwendeten Reaktivfarbstoffe, wie sie z.B. im Colour Index, 3. Auflage 1971 sowie den Nachträgen dazu unter der Rubrik "Reactive Dyes", beschrieben sind.

[0010] Bevorzugt ist die Verwendung von Farbstoffen der Monoazo-, Disazo-, Polyazo-, Metall- Komplexazo-, Anthrachinon-, Phthalocyanin-, Formazan-, oder Dioxazin-Reihe, die mindestens eine Reaktivgruppe enthalten.

[0011] Unter Reaktivgruppen sind faserreaktive Reste zu verstehen, die mit den Hydroxygruppen der Cellulose, den Amino-, Carboxy-, Hydroxy- und Thiolgruppen bei Wolle und Seide, oder mit den Amino- und eventuell Carboxygruppen von synthetischen Polyamiden unter Bildung kovalenter chemischer Bindungen zu reagieren vermögen. Die Reaktivgruppen sind in der Regel direkt oder über ein Brückenglied an den Farbstoff rest gebunden. Geeignete Reaktivgruppen sind beispielsweise solche, die mindestens einen abspaltbaren Substituenten an einem aliphatischen, aromatischen oder heterocyclischen Rest enthalten oder worin die genannten Reste einen zur Reaktion mit dem Fasermaterial geeigneten Rest, wie z.B. einen Halotriazinyl-, Halopyrimidinyl- oder Vinylrest, enthalten.

[0012] Als aliphatische Reaktivgruppen sind solche der Formeln -SO₂Y, -SO₂-NH-Y, -NH-CO-alk-SO₂Y, -CO-NH-alk-SO₂Y, oder -NH-CO-Y₁, worin Y eine Abgangsgruppe, z.B. β-Sufatoethyl, β-Thiosulfatoethyl, β-Phosphatoethyl, β-Acyloxyethyl, β-Halogenoethyl oder Vinyl ist, Y₁ z.B. für einen a,b-Dihalogenethyl- oder α-Halogenethenylrest steht, alk C₁-C₆-Alkylen ist und Halogen bevorzugt Chlor oder Brom bedeutet, bevorzugt.

[0013] Bevorzugt als heterocyclische, faserreaktive Reste sind 1,3,5-Triazinreste der Formel

worin T₁ Fluor, Chlor oder Carboxypyridinium ist und als Substituenten V₁ am Triazinring insbesondere zu nennen sind: Fluor oder Chlor; -NH₂, gegebenenfalls substituierte Alkylamino- oder N,N-Dialkylaminogruppen, z.B. gegebenenfalls durch Hydroxy, Sulfo oder Sulfato substituiertes N-Mono- oder N,N-Di-C₁-C₄-Alkylamino; Cyloalkylamino; Aralkylamino-, z.B. Benzylamino; Arylaminogruppen wie gegebenenfalls durch Sulfo, Methyl, Methoxy oder Chlor substituiertes Phenylamino; gemischt substituierte Aminogruppen, wie N-Alkyl-N-cyclohexylamino- oder N-Alkyl-N-phenylaminogruppen; Morpholino; sowie faserreaktive Reste der Formel









oder

steht,

R₁ Wasserstoff oder C₁-C₄-Alkyl ist,

R₂ Wasserstoff, gegebenenfalls durch Hydroxy, Sulfo, Sulfato, Carboxy, Halogen oder Cyano substituiertes C₁-C₄-Alkyl oder einen Rest bedeutet,

R₃ Wasserstoff, Hydroxy, Sulfo, Sulfato, Carboxy, Cyano, Halogen, oder die Gruppe -SO₂-Y ist,

alk und alk' unabhängig voneinander C₁-C₆-Alkylen sind,

arylen einen unsubstituierten oder durch Sulfo, Carboxy, C₁-C₄-Alkyl, C₁-C₄-Alkoxy oder Halogen substituierten Phenylen- oder Naphthylenrest bedeutet

Q ein Rest -O- oder -NR₁-, worin R₁ die oben angegebene Bedeutung hat, ist,

W für eine Gruppe -SO₂-NR₂-, -CONR₂- oder -NR₂CO-, worin R₂ jeweils die oben angegebene Bedeutung hat, steht,

m die Zahl 0 oder 1 ist und für Y und Y₁ unabhängig die zuvor genannte Bedeutung gilt.

[0014] Besonders bevorzugte Reaktivgruppen sind Vinylsulfonyl, Chlorotriazin und Fluorotriazin.

[0015] Ganz besonders bevorzugte Reaktivgruppen sind Vinylsulfonyl und Fluorotriazin.

[0016] Es können auch Farbstoffe mit zwei oder mehreren gleichen oder verschiedenen Reaktivgruppen verwendet werden.

[0017] Die Menge an Reaktivfarbstoff in der Druckpaste kann abhängig von der gewünschten Farbtiefe innerhalb weiter Grenzen schwanken und beträgt z.B. 2 bis 100 g/kg Druckpaste, vorzugsweise 10 bis 70 g/kg Druckpaste, insbesondere 10 bis 50 g/kg Druckpaste.

[0018] Bevorzugt ist die Verwendung von Reaktivfarbstoffen mit einer mittleren Faseraffinität. Besonders bevorzugt ist die Verwendung von Reaktivfarbstoffen mit einer hohen Faseraffinität.

[0019] Die erfindungsgemäss verwendeten Druckpasten können einen oder auch mehrere Reaktivfarbstoffe enthalten.

[0020] Als Verdickungsmittel können in der Druckpaste die üblichen für den Reaktivdruck geeigneten Verdicker natürlicher oder synthetischer Herkunft, wie z.B. handelsübliche Alginatverdickungen, Stärkeether oder Johannisbrotkemmehlether, Cellulosederivate, wie z.B. Celluloseether, wie Methyl-, Ethyl-, Hydroxyethyl-, Methylhydroxyethyl-, Hydroxypropyl-, Hydroxypropylmethyl-, Carboxymethyl-, Carboxyethyl oder Cyanethylcellulose, oder ein Celluloseester wie z.B. Acetylcellulose eingesetzt werden.

[0021] Vorzugsweise werden in den Druckpasten Natriumalginat für sich allein oder im Gemisch mit modifizierter Cellulose, insbesondere mit vorzugsweise 20 bis 25 Gewichtsprozent Carboxymethylcellulose, verwendet.

[0022] Die Menge an Verdicker in der Druckpaste kann abhängig von der gewünschten Viskosität innerhalb weiter Grenzen variieren; vorzugsweise ist der Verdicker in der Druckpaste in einer Menge von 5 bis 100 g/kg Druckpaste, insbesondere 10 bis 80 g/kg Druckpaste, vor allem 10 bis 60 g/kg Druckpaste enthalten.

[0023] Die Viskosität der Druckpaste liegt in der Regel zwischen 1000 und 20000 mPa.s. Bevorzugt werden Druckpasten mit einer Viskosität zwischen 2500 und 15000 mPa.s, insbesondere zwischen 4000 und 6000 mPa.s, verwendet.

[0024] Die Druckpaste kann ausser den Reaktivfarbstoffen und Verdickungsmitteln weitere übliche Hilfsmittel, wie z.B. Konservierungsmittel, Sequestriermittel, Emulgatoren, wasserunlösliche Lösungsmittel, Oxidationsmittel, Reduktionsinhibitoren oder Entlüftungsmittel, enthalten.

[0025] Als Konservierungsmittel kommen in Betracht vor allem formaldehydabgebende Mittel, wie z.B. Paraformaldehyd und Trioxan, vor allem wässrige, etwa 30 bis 40-gewichtsprozentige Formaldehydlösungen, als Sequestriermittel z.B. nitrilotriessigsaures Natrium, ethylendiamintetraessigsaures Natrium, vor allem Natrium-Polymethaphosphat, insbesondere Natrium-Hexamethaphosphat, als Emulgatoren vor allem Addukte aus einem Alkylenoxid und einem Fettalkohol, insbesondere einem Addukt aus Oleylalkohol und Ethylenoxid, als wasserunlösliche Lösungsmittel hochsiedende, gesättigte Kohlenwasserstoffe, vor allem Paraffine mit einem Siedebereich von etwa 160 bis 210° C (sogenannte Lackbenzine) und als Oxidationsmittel z.B. eine aromatische Nitroverbindung, vor allem eine aromatische Mono- oder Dinitrocarbonsäure oder -sulfonsäure, die gegebenenfalls als Alkylenoxidaddukt vorliegt, insbesondere eine Nitrobenzolsulfonsäure.

[0026] Als Reduktionsinhibitoren kommen z.B. aromatischen Nitroverbindungen, vor allem Salze von aromatischen Mono- oder Dinitrocarbonsäuren oder -sulfonsäuren, die gegebenenfalls als Alkylenoxide vorliegen, insbesondere Alkalisalze einer Nitrobenzolsulfonsäure, wie z.B. 2-Nitrobenzolsäure Na-Salz, in Betracht. Vorzugsweise verwendet man die Reduktionsinhibitoren in einer Menge von 0,1 bis 4 Gew.-%, insbesondere 0,8 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der fertigen Druckpaste.

[0027] Als Entlüftungsmittel sind alle handelsüblichen Entlüftungsmittel einsetzbar, sofem die rheologischen Eigenschaften der Druckpaste nicht negativ beeinflusst werden. Bevorzugt sind auf Grund ihrer guten Entschäumungseigenschaften silikonölarme bis silikonölfreie Entlüftungsmittel, die im allgemeinen 0 bis 5 Gew.-% eines herkömlichen Silikonöls enthalten. Im Vordergrund des Interesses stehen Entlüftungsmittel, die als Aktivsubstanz einen höheren Alkohol, wie z.B. 2-Ethyl-n-hexanol oder 2-Hexyldecanol oder deren Gemisch mit hochsiedenden Kohlenwasserstoffgemischen enthalten und den vorstehend angegebenen Gehalt an Silikonölen aufweisen.
Die Druckpaste enthält das Entlüftungsmittel z.B. in einer Menge von 0 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 1 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der fertigen Druckpaste.

[0028] Beim Bedrucken der Fasermaterialien wird die Druckpaste ganzflächig oder stellenweise direkt auf das Fasermaterial aufgebracht, wobei Druckmaschinen üblicher Bauart, z.B. Tiefdruck-, Rotationssiebdruck- und Flachfilmdruckmaschinen zweckmässig eingesetzt werden. Besonders vorteilhaft wird das erfindungsgemässe Verfahren beim Schablonendruck verwendet.

[0029] Als Fasermaterialien werden cellulosehaltige Fasermaterialien bevorzugt.
Als cellulosehaltige Fasermaterialien kommen solche Materialien in Betracht, die ganz oder teilweise aus Cellulose bestehen. Beispiele sind natürliche Fasermaterialien wie Baumwolle, Leinen oder Hanf, regenerierte Fasermaterialien wie z.B. Viskose, Polynosic oder Kupferkunstseide, oder cellulosehaltige Mischfasermaterialien wie z.B. Baumwolle/Polyester-Materialien. Hauptsächlich werden Gewebe, Gewirke oder Bahnen dieser Fasem verwendet.

[0030] Das Fasermaterial wird nach dem Bedrucken vorteilhafterweise getrocknet, vorzugsweise bei Temperaturen bis 150 C, insbesondere 80 bis 120 C, und anschliessend einem Hitzebehandlungsprozess unterworfen, um den Druck zu vervollständigen, bzw. den Farbstoff zu fixieren.

[0031] Die Hitzebehandlung kann durch ein Warmverweilverfahren, einen Thermosolierprocess oder vorzugsweise durch ein Dämpfverfahren (HT-Fixierung) durchgeführt werden.

[0032] Beim Dämpfverfahren wird das bedruckte Fasermaterial einer Behandlung in einem Dämpfer mit gegebenenfalls überhitztem Dampf, zweckmässigerweise bei einer Temperatur von 95 bis 210° C, vorteilhafterweise 100 bis 180°C unterzogen.
Vorzugsweise wird das bedruckte Fasermaterial bei der HT-Fixierung während 2 bis 5 Minuten bei 150 bis 170° C behandelt.

[0033] Die Fertigstellung der Drucke durch den sogenannten Thermosolierprocess kann nach einer oder ohne Zwischentrocknung, z.B. bei einer Temperatur von 100 bis 210° C erfolgen. Vorzugsweise erfolgt die Thermosolierung bei einer Temperatur von 120 bis 210° C, insbesondere 140 bis 180° C. Je nach der Temperatur kann die Thermosolierung 20 Sekunden bis 5 Minuten, vorzugsweise 30 Sekunden bis 4 Minuten dauem.
Üblicherweise wird die Thermosolierung während 1 bis 2 Minuten bei 190 bis 210° C durchgeführt.

[0034] Im Anschluss an den Druckprocess wird das bedruckte Fasermaterial in üblicher Weise ausgewaschen, um nichtfixierten Farbstoff zu entfemen. Man behandelt dazu das Fasermaterial beispielsweise bei 40° C bis Kochtemperatur mit Wasser, welchem gegebenenfalls eine Seife oder ein synthetisches Waschmittel zugesetzt werden kann.

[0035] Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass man ein zu bedruckendes cellulosehaltiges Fasermaterial, vor allem Baumwolle, mit einer Flotte, enthaltend pro 1 l Flotte 10 bis 100, vorzugsweise 30 bis 50 g einer Base, vorzugsweise Natriumbicarbonat und 0 bis 200 g Hamstoff, bei einem pH-Wert zwischen 7,5 bis 13,5, vorzugsweise 8,5 bis 12,5, foulardiert und das Fasermaterial bei 80 bis 120° C trocknet.
Anschliessend wird das vorbehandelte Fasermaterial mit einer Druckpaste, enthaltend pro kg Druckpaste 10 bis 30 g eines Reaktivfarbstoffes und 400 bis 600 g einer handelsüblichen Alginatverdickung, bedruckt und bei 100° C getrocknet. Danach wird der Druck mit Sattdampf während 4 Minuten bei 102° C fixiert, kalt gespült, kochend ausgewaschen und nochmals kalt gespült.

[0036] Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhältlichen Drucke auf cellulosehaltigen Fasermaterialien weisen gute Allgemeinechtheiten auf; sie besitzen z.B. eine hohe Faser-Farbstoff-Bindungsstabilität sowohl im sauren als auch im alkalischen Bereich, eine gute Lichtechtheit, gute Nassechtheiten, wie Wasch-, Wasser-, Seewasser-, Überfärbe-und Schweissechtheit, eine gute Chlorechtheit, Reibechtheit, Bügelechtheit und Plissierechtheit und zeichnen sich insbesondere durch scharfe Konturen und eine hohe Farbstärke aus.

[0037] Die nachfolgende Beispiele dienen der Erläuterung der Erfindung. Die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben, Teile sind Gewichtsteile, und Prozentangeben beziehen sich auf Gew.-%, sofem nicht anders vermerkt. Gewichtsteile stehen zu Volumenteilen im Verhältnis von Kilogramm zu Liter.

Beispiel 1:

[0038] Mercerisiertes Baumwollsatingewebe wird mit einer Flotte enthaltend
30 g/l Natriumbicarbonat
foulardiert. (Flottenaufnahme 70%) und anschliessend getrocknet.

[0039] Anschliessend wird das vorbehandelte Baumwollsatingewebe mit einer Druckpaste enthaltend pro kg Druckpaste 20 g des Farbstoffes der Formel

und 500 g einer handelsüblichen Alginatverdickung (®Lamitex M5 6%-ig) bedruckt. Der Druck wird 90 Sekunden bei 120° C getrocknet und anschliessend 4 Minuten bei 102° C mit Sattdampf fixiert. Im Anschluss an die Fixierung wird der Druck mit kaltem Wasser gespült, in kochendem Wasser ausgewaschen, wiederum mit kaltem Wasser gespült und getrocknet.
Man erhält einen gelben Druck mit guten Waschechtheiten.

Beispiele 2 - 10:

[0040] Verfährt man wie in Beispiel 1 angegeben, verwendet aber anstatt 20 g des Farbstoffes der Formel (100) die gleichen Mengen der Farbstoffe der Formeln















oder

oder die gleiche Menge einer Farbstoffmischung (110) enthaltend
80 Gew.-% des Farbstoffs der Formel

und
20 Gew.-% des Farbstoffs der Formel

erhält man ebenfalls Drucke mit guten Waschechtheiten.

Beispiel 11:

[0041] Mercerisiertes Baumwollsatingewebe wird mit einer Flotte enthaltend
30 g/l Natriumbicarbonat, und
50 g/l Harnstoff
foulardiert. (Flottenaufnahme 70%) und anschliessend getrocknet.

[0042] Anschliessend wird das vorbehandelte Baumwollsatingewebe mit einer Druckpaste enthaltend pro kg Druckpaste
20 g des Farbstoffes der Formel (100), und
500 g einer handelsüblichen Alginatverdickung (®Lamitex M5 6%-ig) bedruckt. Der Druck wird 90 Sekunden bei 120° C getrocknet und anschliessend 4 Minuten bei 102° C mit Sattdampf fixiert. Im Anschluss an die Fixierung wird der Druck mit kaltem Wasser gespült, in kochendem Wasser ausgewaschen, wiederum mit kaltem Wasser gespült und getrocknet. Man erhält einen gelben Druck mit guten Waschechtheiten.

Beispiele 12 - 20:

[0043] Verfährt man wie in Beispiel 11 angegeben, verwendet aber anstatt 20 g des Farbstoffes der Formel (100) die gleiche Menge eines der Farbstoffe der Formeln (101) bis (109) oder der Farbstoffmischung (110), erhält man ebenfalls Drucke mit guten Waschechtheiten.

Beispiel 21:

[0044] Laugiertes Viskose-Gewebe wird mit einer Flotte enthaltend
30 g/l Natriumbicarbonat, und
100 g/l Harnstoff
foulardiert. (Flottenaufnahme 70%) und anschliessend getrocknet.

[0045] Anschliessend wird das vorbehandelte Viskose-Gewebe mit einer Druckpaste enthaltend pro kg Druckpaste 20 g des Farbstoffes der Formel (100), und 500 g einer handelsüblichen Alginatverdickung (®Lamitex M5 6%-ig) bedruckt. Der Druck wird 90 Sekunden bei 120° C getrocknet und anschliessend 4 Minuten bei 102° C mit Sattdampf fixiert. Im Anschluss an die Fixierung wird der Druck mit kaltem Wasser gespült, in kochendem Wasser ausgewaschen, wiederum mit kaltem Wasser gespült und getrocknet.
Man erhält einen gelben Druck mit guten Waschechtheiten.

Beispiele 22 - 30:

[0046] Verfährt man wie in Beispiel 21 angegeben, verwendet aber anstatt 20 g des Farbstoffes der Formel (100) die gleiche Menge eines der Farbstoffe der Formeln (101) bis (109) oder der Farbstoffmischung (110), erhält man ebenfalls Drucke mit guten Waschechtheiten.

Beispiel 31:

[0047] Laugiertes Viskose-Gewebe wird mit einer Flotte enthaltend
30 g/l Natriumbicarbonat, und
150 g/l Harnstoff
foulardiert. (Flottenaufnahme 70%) und anschliessend getrocknet.

[0048] Anschliessend wird das vorbehandelte Viskose-Gewebe mit einer Druckpaste enthaltend pro kg Druckpaste
20 g des Farbstoffes der Formel (100),
500 g einer handelsüblichen Alginatverdickung (®Lamitex M5 6%-ig)
bedruckt. Der Druck wird 90 Sekunden bei 120° C getrocknet und anschliessend 4 Minuten bei 102° C mit Sattdampf fixiert. Im Anschluss an die Fixierung wird der Druck mit kaltem Wasser gespült, in kochendem Wasser ausgewaschen, wiederum mit kaltem Wasser gespült und getrocknet.
Man erhält einen gelben Druck mit guten Waschechtheiten.

Beispiele 32 - 40:

[0049] Verfährt man wie in Beispiel 31 angegeben, verwendet aber anstatt 20 g des Farbstoffes der Formel (100) die gleiche Menge eines der Farbstoffe der Formeln (101) bis (109) oder der Farbstoffmischung (110), erhält man ebenfalls Drucke mit guten Waschechtheiten.

Ansprüche

1. Verfahren zum Bedrucken von Fasermaterial mit Reaktivfarbstoffen, dadurch gekennzeichnet, dass man das zu bedruckende Fasermaterial zuerst mit einer wässrigen alkalischen Flotte behandelt, das behandelte Fasermaterial gegebenenfalls trocknet und dann mit einer Druckpaste, enthaltend mindestens einen Reaktivfarbstoff, ein Verdickungsmittel, sowie gegebenenfalls weitere Zusätze mit Ausnahme von Alkali oder Alkalispender, bedruckt.

2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige alkalische Flotte mindestens eine Base aus der Gruppe Natriumcarbonat, Natriumhydroxid, Dinatriumphosphat, Trinatriumphosphat, Natriumacetat, Natriumpropionat, Natriumhydrogencarbonat, wässriges Ammoniak, Natriumchloracetat und Natriumformiat enthält.

3. Verfahren gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige alkalische Flotte Natriumhydrogencarbonat, Natriumcarbonat oder eine Mischung aus Wasserglas und Natriumcarbonat enthält.

4. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige alkalische Flotte Harnstoff enthält.

5. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man Reaktivfarbstoffe mit einer mittleren Faseraffinität verwendet.

6. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man Reaktivfarbstoffe mit einer Vinylsulfonyl-, Chlorotriazin- oder Fluorotriazinreaktivgruppe verwendet.

7. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Verdickungsmittel einen Alginat-Verdicker verwendet.

8. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Druckpaste mit einer Viskosität zwischen 1000 und 20000 mPa.s verwendet.

9. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Fasermaterial cellulosehaltiges Fasermaterial verwendet.

10. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man beim Bedrucken des Fasermaterials eine Tiefdruck-, Rotationssiebdruck- oder Flachfilmdruckmaschine verwendet.

11. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das Fasermaterial mittels einer Schablonendrucktechnik bedruckt.