[0001] Die Erfindung betrifft Schuhwerk und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
[0002] Schuhwerk wird häufig im sogenannten Zwickverfahren hergestellt, bei welchem ein
laufsohlenseitiger Endbereich des Schuhwerkschaftes über einen Umfangsrandbereich
der Brandsohle geschlagen und an deren Unterseite festgeklebt wird.
[0003] Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-A-25 08 500 bekannt. Um den an der Unterseite
der Brandsohle festzuklebenden Zwickeinschlag besonders gut an der Brandsohlenunterseite
festkleben zu können, wird im vorderen Schuhwerkbereich am freien Ende des Zwickeinschlages
eine Schnuraufnahmeröhre angebracht, durch welche eine Schnur gezogen ist, mittels
welcher der Zwickeinschlag im vorderen Schuhwerkbereich auf den Leisten, auf welchen
das Schuhwerk aufgeleistet ist, gezurrt werden kann. Wenn der Zwickeinschlag fest
an der Brandsohle klebt, werden aus der Schnuraufnahmeröhre herausragende Teile der
Schnur abgeschnitten. Um auch im Mittelfußbereich eine gute Verklebung des Zwickeinschlages
mit der Brandsohlenunterseite zu erreichen, werden außerdem mittels einer den Leisten
und das darauf aufgeleistete Schuhwerk umgebenden Schuhwerktrommel mehrere Schnüre
quer zur Längserstreckungsrichtung des Schuhwerks um das Schuhwerk herum gewickelt.
Diese Schnüre werden wieder von dem Schuhwerk entfernt, wenn der Zwickeinschlag an
der Brandsohle festklebt.
[0004] Bei wasserdichtem Schuhwerk erweist sich die Abdichtung des laufsohlenseitigen Endbereichs
des Schuhwerkschaftes als besonders problematisch. Dies gilt insbesondere für wasserdichtes,
atmungsaktives Schuhwerk, dessen Schaft mit einem Luft- und wasserdurchlässigen Obermaterial,
wie textiles Material oder Leder, und einem eine wasserdichte und wasserdampfdurchlässige
und damit atmungsaktive Funktionsschicht aufweisenden Futter aufgebaut ist.
[0005] Bei dem herkömmlichen Zwickverfahren, bei welchem eine Brandsohle auf einem Leisten
befestigt und ein laufsohlenseitiger Endbereich des Schuhwerkschaftes über einen Umfangsrandbereich
der Brandsohle geschlagen und an der Brandsohle festgeklebt wird, sind viele Verfahrensschritte
erforderlich und treten Probleme mit der Abdichtung im Zwickbereich auf. Zur Herstellung
von derartigem gezwicktem Schuhwerk muß man zunächst den Brandsohlenumfangsrand mit
einem Kleber einstreichen. Das Zwicken wird dann in drei Zonen und Phasen durchgeführt.
Zunächst wird die Schuhwerkspitze, dann der Seitenbereich und zum Schluß der Fersenbereich
verliebt. Nach jedem dieser Klebevorgänge muß man abwarten, bis der Kleber eine ausreichende
Klebewirkung entwickelt hat. Nach Beendigung der drei Klebephasen wird der Kleber
durch Aktivierung erneut erweicht, um die Übergänge zwischen den einzelnen Klebezonen
auszugleichen. Damit soll verhindert werden, daß an den Zonenübergängen unzureichende
Klebstellen verbleiben, an denen Wasser eindringen könnte.
[0006] Wie bei anderen Herstellungsverfahren ist auch beim Zwickverfahren der laufsohlenseitige
Übergang vom Futter zum Obermaterial besonders für die Bildung von Wasserbrücken gefährdet.
Da in Zwickfalten häufig Kleberlücken auftreten, durch welche Wasser eindringen kann,
wird nach der Zwickverliebung sicherheitshalber eine vollflächige Kleberschicht aufgetragen,
mittels welcher Zwickfalten sicher abgedichtet werden sollen.
[0007] Als wasserdichtes, atmungsaktives Futter wird vorzugsweise ein vierlagiges Laminat
verwendet. Dieses weist der Reihe nach ein Futter, einen Schaum aus Kunststoff, eine
Funktionsschicht, bevorzugtermaßen in Form einer Membran aus gerecktem und damit mikroporös
gewordenem Polytetrafluorethylen (PTFE), und eine Abseite in Form einer textilen Armierung
der Funktionsschicht auf. Um eine wasserdichte Verklebung der Funktionsschicht über
den Kleber zur Brandsohle zu ermöglichen, wird die Funktionsschicht im Verklebebereich
durch sogenanntes Abschärfen freigelegt. Bei diesem Abschärfen werden das Futter und
der Schaum abgetragen. Der Schaum gibt dabei eine gewisse Toleranz, um das Futter
von der Funktionsschicht abtragen zu können, ohne die Funktionsschicht zu beschädigen.
Nur um einen solchen beschädigungsfreien Abschärfvorgang zu ermöglichen, ist das gesamte
Futterlaminat mit einer Schaumschicht versehen.
[0008] Die Notwendigkeit, das gesamte Futter mit einer Schaumschicht auszurüsten, verteuert
das Futterlaminat. Das Einstreichen mit Kleber, das zonenweise Zwickverkleben und
das nachfolgende vollflächige Bestreichen mit Kleber zur Abdichtung der Zwickfalten
erfordert teure, manuelle Handarbeit und erfordert lange Standzeiten auf den Leisten.
Daher führen diese Verfahrensschritte nicht nur zu beträchtlichen Schuhwerkherstellungskosten,
sondern der Produktionsdurchsatz, das heißt, das pro Zeiteinheit herzustellende Schuhwerk,
entspricht nicht den Vorstellungen für Massenherstellungsverfahren.
[0009] Solche Probleme hat man mit einem aus der eigenen DE 37 12 901 C1 bekannten Verfahren
überwunden, bei welchem an die Unterseite des auf den Brandsohlenumfang gezwickten
Schuhwerkschaftes eine Spritzform angesetzt wird, die eine zum angezwickten Schaftbereich
hochstehende Dichtlippenanordnung aufweist, die eine Kontur entsprechend der Brandsohlenumfangskontur
aufweist. Mittels dieser Spritzform wird flüssiges, aushärtendes Dichtungsmaterial
in den von der Dichtlippenanordnung begrenzten Bereich gespritzt. Bei dem Zwickvorgang
wird ein innerer Randbereich des Zwickeinschlages unverklebt gehalten. Dadurch kann
das Dichtungsmaterial beim Einspritzen mittels der Spritzform diesen inneren Randbereich
des Zwickeinschlages abdichten.
[0010] Dieses bekannte Spritzdichtverfahren hat sich technisch recht gut bewährt. Es führt
zu Schuhwerk mit hoher Sicherheit an Wasserdichtigkeit. Es erfordert jedoch vom Schuhwerkhersteller
kostenintensive Investitionen, da er sich eine entsprechende Spritzmaschine anschaffen
muß.
[0011] Häufig besteht ein Bedarf nach laufsohlenseitiger dämpfender Polsterung eines Schuhwerks,
damit beim Gehen oder Leufen das Auftreten abgepolstert wird.
[0012] Die Anmelderin hat ein aus der DE-A-44 36 495 bekanntes Verfahren geschaffen, welches
für gezwicktes Schuhwerk eine derartige Abdichtung mit Dichtungsmasse auf wesentlich
einfachere und billigere Methode erreicht und/oder zu einer laufsohlenseitigen dämpfenden
Polsterung des Schuhwerks führt. Zu diesem Zweck wird bei dem bekannten Verfahren
lediglich die Leufsohle und/oder die Brandsohle des Schuhwerks mit einem als Einbringöffnung
für ein Füllmaterial dienenden Loch versehen, durch welches hindurch das Füllmaterial
in den Bereich zwischen Laufsohle und Brandsohle eingebracht wird. Für die Serienfertigung
von Schuhwerk kann man den Spritzvorgang problemlos automatisieren. Aufgrund des Abdichtens
mittels des Füllmaterials braucht auch der Aufwand für das Zwickkleben nicht mehr
so groß zu sein wie bei dem herkömmlichen Zwickverfahren. Dieses bekannte Verfahren
erlaubt daher eine erhebliche Kostenreduzierung sowie eine weitgehende oder vollständige
Automatisierung des Schuhwerkherstellungsvorgangs.
[0013] Es besteht häufig der Bedarf nach Schuhwerk, das eine höhere Flexibilität hat, und
zwar Torsionsflexibilität und/oder Abrollflexibilität, als sie mit Schuhwerk erreicht
wird, das eine durchgängige Brandsohle aufweisen.
[0014] Aus der DE-U-85 22 823 ist es bekannt, bei einem Schuhwerk mindestens im Vorderfußbereich
die Brandsohle wegzulassen, um eine höhere Flexibilität in diesem Schuhwerkbereich
zu erzielen. Dieses bekannte Schuhwerk wird im Zwickklebeverfahren hergestellt, wobei
der Zwickeinschlag des Schaftes zunächst direkt auf die Unterseite eines Leistens,
auf welchen der Schaft aufgeleistet ist, oder auf eine nur vorübergehend verwendete
Brandsohle geklebt wird. Zu diesem Zwickkleben wird ein Kleber verwendet, der hinterher
wieder gelöst werden kann. Nachdem der Zwickeinschlag auf den Leisten bzw. auf die
vorübergehend benutzte Brandsohle geliebt ist, wird an die Unterseite des Zwickeinschlages
eine Laufsohle angeklebt. Danach wird der Zwickkleber gelöst und das Schuhwerk vom
leisten genommen. Ist eine nur vorübergehend benutzte Brandsohle oder Teilbrandsohle
verwendet worden, wird diese nun aus dem Schuhwerk herausgenommen.
[0015] Mit der Erfindung sollen ein Verfahren und ein daraus hervorgehendes wasserdichtes,
wasserdampfdurchlässiges Schuhwerk verfügbar gemacht werden, bei welchem eine Abdichtung
und/oder Polsterung auf ebenso einfache und billige Weise erreicht wird, wie es aus
der DE-A-44 36 495 bekannt ist, die aber zu einem Schuhwerk mit besserer Flexibilität
führt.
[0016] Dies wird erreicht mit Schuhwerk der in Anspruch 1 angegebenen Art und mit einem
Verfahren der in Anspruch 16 angegebenen Art
[0017] Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Schuhwerks und des erfindungsgemäßen Verfahrens
sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
[0018] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird wie bei dem aus der DE-A-44 36 495 bekannten
Verfahren Füllmaterial durch mindestens eine in der Laufsohle vorgesehene Einfüllöffnung
eingebracht. Mindestens in dem Bereich des Schuhwerks, in dem eine erhöhte Flexibilität
erwünscht ist, ist das Schuhwerk brandsohlenlos und wird das Füllmaterial durch die
Einfüllöffnung bzw. Einfüllöffnungen der Laufsohle hindurch direkt zum Leisten gespritzt.
Zu diesem Zweck wird entweder ein Leisten verwendet, der eine Oberfläche aufweist,
an welcher das Füllmaterial nicht haftet, oder der Leisten wird vor dem Einspritzen
von Füllmaterial mit einem Trennmittel versehen, welches ein problemloses Losen des
Füllmaterials vom Leisten ermöglicht, wenn das Schuhwerk nach dem Einspritzen von
Füllmaterial vom Leisten abgenommen wird. Eine weitere Möglichkeit besteht darin,
das Schuhwerk in dem brandsohlenlosen Bereich mit einer Trennsohle zu versehen, welche
den Innenraum des Schuhwerks zum Leisten hin abdeckt, so daß das Füllmaterial nicht
an den Leisten selbst sondern an die Trennsohle gespritzt wird.
[0019] Für das meiste Schuhwerk wird es erwünscht sein, die hohe Flexibilität im vorderen
Fußbereich vorzusehen, also im Fußballen- und Fußzehenbereich. In diesem Fall läßt
man mindestens diesen vorderen Fußbereich brandsohlenlos. Es mag aber auch Anwendungen
geben, beispielsweise im Sportbereich, bei denen eine erhöhte Flexibilität im hinteren
Fußbereich erwünscht ist, beispielsweise eine gute Abrollflexibilität im Fersenbereich.
In diesem Fall macht man wenigstens den hinteren Fußbereich brandsohlenlos.
[0020] Ist eine erhöhte Flexibilität über die gesamte Fußlänge erwünscht, macht man das
gesamte Schuhwerk brandsohlenlos.
[0021] Unter Brandsohle ist im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung eine über der
Laufsohle befindliche Sohle zu verstehen, an deren Unterseite der laufsohlenseitige
Endbereich des Schaftes befestigt wird, bevor das Schuhwerk eingeleistet wird, also
auf einen Leisten gezogen wird, um den laufsohlenseitigen Endbereich des Schaftes
in einem derart umgeschlagenen Zustand festzuhalten. Im allgemeinen geschieht diese
Befestigung des laufsohlenseitigen Endbereichs des Schaftes durch Zwickkleben, wie
es bereits erläutert worden ist.
[0022] Im erfindungsgemäßen Fall wird mindestens für den Bereich des Schuhwerks, für den
eine erhöhte Flexibilität erwünscht ist, eine solche Brandsohle weggelassen. Um den
laufsohlenseitigen Endbereich des Schaftes trotzdem in der gewünschten Form zu halten,
d.h. unterhalb des Leistens zu halten, wenn der Schuhwerkschaft eingeleistet ist,
wird dieser im eingeleisteten Zustand unterhalb des Leistens befindliche Endbereich
des Schaftes durch das an sich bekannte String-Lasting in der gewünschten Form gehalten.
Dabei wird der laufsohlenseitige Umfangsrand des Schaftes mit einer Sclmuraufnahmeröhre
versehen, durch welche eine Schnur läuft, die relativ zu der Aufnahmeröhre verschiebbar
ist und mittels welcher der laufsohlenseitige Rand des Schaftes in die gewünschte
Form zusammengezurrt werden kann. Dieses Zusammenzurren kann vor dem Einleisten des
Schuhwerks durchgeführt werden.
[0023] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird nun mindestens eine der Einfüllöffnungen
in der Laufsohle derart plaziert, daß Füllmaterial durch die Öffnung, die im brandsohlenlosen
String-Lasting-Bereich innerhalb des zusammengezurrten laufsohlenseitigen Randes des
Schaftes verbleibt, eingespritzt werden kann, nachdem das Schuhwerk eingeleistet worden
ist. Als Gegenspritzform für das Füllmaterial wird dabei entweder der Leisten selbst
verwendet oder eine bereits erwähnte Trennsohle, mit welcher die Öffnung im laufsohlenseitigen
Rand des Schaftes zum Leisten hin verschlossen wird.
[0024] Da ein wasserdichtes und trotzdem wasserdampfdurchlässiges Schuhwerk hergestellt
werden soll, weist es einen Schaft mit einem wasser- und wasserdampfdurchlässigen
Obermaterial auf, das auf seiner Innenseite mit einem wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen
Futter versehen ist. Da das Schuhwerk mindestens über einen Teil seiner Länge brandsohlenlos
sein soll, wird der Schaft im brandsohlenlosen Bereich des Schuhwerks durch String-Lasting
an der Unterseite eines Leistens, auf den der Schaft aufgeleistet ist, festgezurrt.
Dazu werden sowohl der laufsohlenseitige Rand des Obermaterials als auch der laufsohlenseitige
Rand des Futters mit einer Schnuraufhahmeröhre versehen, in welcher eine Schnur zum
Zusammenzurren des Obermaterials bzw. des Futters verläuft. Dabei weist das Futter
eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht auf, wie sie an sich bekannt
ist. Vorzugsweise besteht die Funktionsschicht aus gerecktem, mikroporösem PTFE (Polytetrafluorethylen).
[0025] Im Fall eines derartigen wasserdichten Schuhwerks dient das Füllmaterial zum wasserundurchlässigen
Abdichten des laufsohlenseitigen Bereichs des Schuhwerks. Damit die Schnittkante der
Funktionsschicht des Futters sicher abgedichtet wird, wird der laufsohlenseitige Endbereich
des Futters und damit der Funktionsschicht mindestens in dem durch String-Lasting
zusammenzuzurrenden Bereich mit einem Überstand über den laufsohlenseitigen Endbereichs
des Obermaterials geschnitten. Dies führt dazu, daß beim Einspritzen des Füllmaterials
nicht nur der flächige Überstand über den laufsohlenseitigen Bereich des Obermaterials
sondern auch die Schnittkante des Futters und damit der Funktionsschicht selber in
Füllmaterial eingebettet wird. Dies führt zu einer hochwirksamen Abdichtung der Funktionsschicht
im Laufsohlenbereich.
[0026] Bei einem Schuhwerk, dessen Schaft mit einem Obermaterial und mit einem die Innenseite
des Obermaterials auskleidenden Futter mit einer wasserdichten wasserdampfdurchlässigen
Fuktionsschicht aufgebaut ist und der über mindestens einen Teil seiner lange brandsohlenlos
ist, ist es aus der DE-A-38 21 602 an sich bekannt, den aufgeleisteten Schaft dadurch
unterhalb der Leistensohle festzuhalten, bis eine Laufsohle angespritzt ist, daß der
unter die Leistensohle geschlagene Endbereich des Schaftes mittels String-Lasting,
also durch Festzurren mit einer Schnur, fixiert wird. Dabei ist an einem freien Ende
des unter die Leistensohle geschlagenen Schaftbereichs eine Aufnahmeröhre für eine
Schnur angeordnet. An die Aufnahmeröhre ist sowohl das Futter als auch eine Seite
eines Netzbandes genäht. Die andere Seite des Netzbandes ist mit dem Obermaterial
des Schaftes vernäht. Das Netzband befindet sich unterhalb der Leistensohle und ist
vorgesehen, damit beim Anspritzen flüssiges Laufsohlenmaterial durch das Netzband
hindurch auf die von der Leistensohle wegweisende Unterseite des Futters gelangen
und dort eine wasserdichte Abdichtung der Funktionsschicht ermöglichen kann. Das Annähen
eines Netzbandes stellt jedoch einen Aufwand dar, dessen Vermeidung erwünscht sein
kann. Außerdem können insbesondere an Stellen des Schuhwerks, wo eine starke Krümmung
auftritt, beispielsweise im Zehenbereich des Schuhwerks, Verwerfungen und Faltungen
des aus relativ steifem Material bestehenden Netzbandes auftreten. An Faltungsstellen
kann es dazukommen, daß das Netzband mehrlagig übereinander liegt, was das Vordringen
des flüssigen Laufsohlenmaterials bis zur Funktionsschicht des Futters beeinträchtigen
oder gar verhindern kann.
[0027] Dieses Problem ist mit der vorliegenden Erfindung dadurch überwunden worden, daß
das Obermaterial und das Futter je mit einer eigenen Schnuraufnahmeröhre versehen
werden und daß das Futter in dem unter die Leistensohle geschlagenen Bereich mit einem
Überstand über das Obermaterial versehen wird. Durch das Vorsehen der getrennten Schnuraufnahmeröhren
können das Futter und das Obermaterial getrennt voneinander festgezurrt werden. Dadurch,
daß das Futter gegenüber dem Obermaterial einen Überstand aufweist, bleibt ein der
Schnuraufnahmeröhre des Futters benachbarter Bereich des Futters von Obermaterial
unbedeckt, so daß dort das flüssige Laufsohlenmaterial gänzlich ungehindert bis zur
Funktionsschicht des Futters vordringen kann. Es kommt daher mit relativ einfachen
und kostengünstigen Herstellungsmitteln und unter Überwindung der Probleme mit dem
Netzband zu einer sehr guten Abdichtung der Funktionsschicht im Sohlenbereich.
[0028] Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird eine einzige Schnur durch
die Schnuraufnahmeröhre sowohl des Obermaterials als auch des Futters gezogen und
an einander benachbarten Schnuraustrittsstellen der beiden Schnuraufnahmeröhren von
der einen Schnuraufnahmeröhre in die andere Schnuraufnahmeröhre geführt und dabei
überkreuzt und verknotet.
[0029] Damit Wasser, das über das üblicherweise nicht-wasserdichte Obermaterial bis zur
Aufnahmeröhre des Obermaterials gelangt ist, nicht über die Schnur zum Futter wandern
kann, wird für die Schnur vorzugsweise monofiles Material verwendet, das keine Wasserlängsleitfähigkeit
wie multifiles Schnurmaterial aufweist.
[0030] Für den Fall, daß Schuhwerk mit Teilbrandsohle hergestellt werden soll, das nur über
eine Teillänge mit dem String-Lasting-Verfahren zusammengehalten wird, wird die zum
Zusammenzurten verwendete Schnur im Bereich des Übergangs zwischen Teilbrandsohlenteil
und String-Lasting-Teil des Schuhwerks überkreuzt und verknotet. Bei einer Ausführungsform
für ein gänzlich brandsohlenloses Schuhwerk kann das Überkreuzen und Verknoten der
Schnur beispielsweise im Fersenbereich stattfinden. Eine andere Möglichkeit ist die,
für den vorderen Fußbereich und für den hinteren Fußbereich je eine gesonderte Schnur
zu verwenden und die beiden Schnüre je im Längsmittenbereich zu überkreuzen und zu
verknoten.
[0031] Das erfindungsgemäß verwendete Füllmaterial weist eine hohe Kriechfähigkeit und eine
hohe Klebefähigkeit auf, so daß eine gute Dichtwirkung sichergestellt ist. Dieses
Füllmaterial kann man in flüssigem Zustand ohne Druck in den Hohlraum zwischen Leisten
und Laufsohle einbringen, z. B. drucklos hineinlaufen lassen. Aufgrund seiner hohen
Kriechfähigkeit breitet sich das Füllmaterial bis an alle Grenzen des Hohlraums aus.
Wird ein druckfrei zu einem Schaum schäumendes Füllmaterial verwendet, kommt es, auch
ohne Gegendruck auf die Laufsohle auszuüben, zu einer Expansion des schäumenden Füllmaterials
in alle Hohlräume, ohne die Laufsohle zu verformen. Aufgrund dieser Eigenschaft erlaubt
das Füllmaterial große Hohlraumtoleranzen bzgl. des mit dem Füllmaterial auszufüllenden
Hohlraums.
[0032] Beim Einbringen von flüssigem zu dem Füllmaterial aushärtenden Reaktionsgemisch kann
das Schuhwerk so positioniert werden, daß die Laufsohle nach oben weist, damit das
Reaktionsgemisch im noch hoch kriechfähigen flüssigen Zustand als erstes die Problemzonen
am Randumfang des Obermaterials und des Futters benetzt und der Schäumvorgang von
da aus beginnt. In diesem Fall gelangt flüssiges, noch nicht aufgeschäumtes (noch
nicht reagiertes) Füllmaterial als erstes in die zu dichtenden Bereiche. Aufgrund
der hohen Kriechfähigkeit des Füllmaterials erhält man ähnliche Ergebnisse, wenn man
das Schuhwerk während des Einbringens des Füllmaterials mit der Laufsohle vertikal
positioniert. Im Fall des Vorhandenseins einer Funktionsschicht mit textiler Abseite
wird diese von dem noch nicht geschäumten Füllmaterial besser durchdrungen als von
bereits geschäumtem Füllmaterial. Die Funktionsschicht wird daher von noch nicht geschäumtem
Füllmaterial besser abgedichtet.
[0033] Man kann dem Reaktionsgemisch vor dem Schäumungs- und Härtungsvorgang weitere Komponenten
zusetzen, bspw. um das Füllmaterial antistatisch auszurüsten. Man kann dem Füllmaterial
auch elektrisch leitende Partikel beimischen. Vor dem Einbringen des Füllmaterials
kann man zwischen Leisten und Laufsohle mindestens ein vorgefertigtes Einlegeteil
einlegen, das dann von dem eingebrachten Füllmaterial fixiert wird. Bei dem Einlegeteil
kann es sich bspw. um eine Metallplatte handeln, um das Eindringen von Nägeln in den
Schuhwerkinnenraum zu verhindern. Das Einlegeteil kann auch eine mit Luftpolstern
ausgestattete Zwischensohle sein oder ein Dämpfüngsmaterial. Bei dem Einlegeteil kann
es sich auch um eine elektrische Batterie handeln, um am Schuhwerk montierte Lampen
mit elektrischer Energie zu versorgen. Mittels Füllmaterials werden solche Einlegeteile
in der gewünschten Position fixiert.
[0034] Ein Polyurethanschaum, der nahezu druckfrei schäumt, bedeutet im vorliegenden Fall,
daß kein oder nur ein geringer externer Druck von dem Schaum auf seine Umgebung ausgeübt
wird. Es ist ein interner Druck vorhanden, der die Schaumbildung ermöglicht, der jedoch
nach außen keine oder nur eine sehr geringe Druckwirkung entfaltet. Dabei führt der
Schäumungsvorgang auch nicht zu einem Aufblähen des Hohlraums zwischen dem Leisten
und der Laufsohle.
[0035] Vorzugsweise wird die Laufsohle nur in einem Umfangsbereich mit dem Schaft verklebt,
derart, daß der laufsohlenseitige Endbereich des Schaftes mit der Laufsohle unverklebt
bleibt. Dadurch werden einerseits Falten mittels des Füllmaterials geschlossen. Andererseits
dringt dabei Füllmaterial in das Obermaterial des Schaftes ein und beseitigt in diesem
Bereich des Schaftes dessen Wasserleitfähigkeit.
[0036] Besonders vorteilhaft ist es, die Laufsohle in einem innerhalb des inneren laufsohlenseitigen
Randbereichs des Schaftes befindlichen Mittenbereichs mit mindestens einem zur Teilbrandsohle
bzw. zum Fußinnerraum hin offenen Hohlraum auszustatten. Dieser Hohlraum wird mit
Füllmaterial ausgefüllt. Da das Füllmaterial wesentlich leichter ist als das Laufsohlenmaterial,
führt diese Maßnahme zu einer Verringerung des Gesamtgewichtes des Schuhwerks.
[0037] Das Füllmaterial kann auch zur laufsohlenseitigen dämpfenden Polsterung innerhalb
der Laufsohle dienen. Dies unabhängig davon, ob es sich um ein wasserdichtes Schuhwerk
handelt oder nicht. Im Fall eines wasserdichten Schuhwerks kann das Füllmaterial zusätzlich
die Funktion von wasserdichtem Dichtungsmaterial übernehmen. Eine derartige Polsterung
hat den Vorteil, daß keine Polsterungseinlegeteile in den unterschiedlichen Schuhwerkgrößen
und Schuhwerkformen entsprechend unterschiedlichen Größen und Formen hergestellt und
vorrätig gehalten werden müssen.
[0038] Bei einem Schuhwerk, das vom Schaft nur über einen Teil seiner Länge brandsohlenlos
ist und durch String-Lasting zusammengehalten wird, über seine restliche Länge jedoch
mittels einer Teilbrandsohle und Zwickeinschlags, kann im Teilbrandsohlenbereich das
aus der DE-A-44 36 495 bekannte Verfahren und im String-Lasting-Bereich das Verfahren
gemäß vorliegender Erfindung zum Einsatz kommen.
[0039] Weitere Merkmale der Erfindung, vorteilhafte Weiterbildungen dieser Erfindung und
Materialangaben sind den Ansprüchen zu entnehmen.
[0040] Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsformen näher erläutert. In den Zeichnungen
zeigen:
- Fig. 1
- einen Längsquerschnitt durch einen erfindungsgemäßen Schuh;
- Fig. 2
- eine Draufsicht von unten auf einen erfindungsgemäß hergestellten, eingeleisteten,
mit einem Obermaterial und einem Futterlaminat aufgebauten Schaft.
[0041] Fig. 1 zeigt eine Querschnittsansicht einer wasserdichten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Schuhs 11, der einen Schaft 13, eine Teilbrandsohle 15 im hinteren Fußbereich 16,
eine Laufsohle 17 mit einer Einbringöffnung 19 und ein zwischen Teilbrandsotue 15
und Laufsohle 17 befindliches Dichtungsmaterial 21 aufweist. Das Dichtungsmaterial
21 wird durch das erfindungsgemäße Füllmaterial gebildet und kann auch zusätzlich
Polsterfunktion haben. Im brandsohlenlosen vorderen Fußbereich 22 befindet sich das
Dichtungsmaterial 21, dadurch, daß es dort direkt an den Leisten gespritzt worden
ist, auf der Höhe der Oberseite der Teilbrandsohle 15. Der Schaft 13 ist mit einem
Obermaterial 23 und einem Futterlaminat 25 aufgebaut. Das Futterlaminat 25 weist eine
wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht, vorzugsweise aus gerecktem
und dadurch mikroporös gewordenem PTFE, auf der zum Obermaterial 13 hinweisenden Seite
eine Abseite aus textilem Armierungsmaterial und auf der entgegengesetzten Seite eine
Futterschicht auf. Die einzelnen Schichten des Futterlaminats 25 sind in den Zeichnungen
nicht dargestellt. Im Zehenbereich und im Fersenbereich des Schuhes 11 befinden sich
zwischen dem Obermaterial 23 und dem Futterlaminat 25 eine Vorderkappe 27 bzw. eine
Hinterkappe 29 aus den Schuh versteifendem Material.
[0042] Fig. 1 zeigt einen Schuh, der im Bereich seiner Teilbrandsohle 15 mit einem Zwickverfahren
hergestellt worden ist. Zu diesem Zweck ist ein laufsohlenseitiger Zwickbereich 31
des Schaftes 13 um einen Umfangsbereich der Teilbrandsohle 15 herumgeschlagen oder
gezwickt und mittels eines Zwickklebers 35 mit dem Teilbrandsohlenumfangsbereich 33
verklebt. Am freien Ende des Zwickbereichs 31 ist das Futterlaminat 25 mit einem Überstand
über das Obermaterial von beispielsweise etwa 3 mm bis 8 mm geschnitten.
[0043] Im vorderen Fußbereich 22 ist keine Brandsohle vorhanden. Dort wird die Innenoberfläche
des Sohlenaufbaus des Schuhs durch das Dichtungsmaterial 21 gebildet. In diesem Bereich
sind die laufsohlenseitigen Ränder von Obermaterial 23 und Futter 25 mit einer Obermaterialaufnahmeröhre
43 bzw. einer Futteraufnahmeröhre 45 für eine für das String-Lasting verwendete Schnur
47 (Fig. 2) versehen. Wie Fig. 2 entnehmbar ist, ist eine einzige Schnur 47 durch
beide Aufnahmeröhren 43 und 45 hindurchgeführt, die an Schnuraustrittsstellen 49 aus
den beiden Aufnahmeröhren 43 und 45 heraustritt und dort überkreuzt und verknotet
ist. Fig. 2 zeigt den eingeleisteten, d.h. auf den Leisten aufgezogenen Schaft mit
Teilbrandsohle 15 und Schnur 47 vor dem Festkleben der mit der Einbringöffnung 19
versehenen Laufsohle 17.
[0044] Wie den beiden Fig. 1 und 2 entnehmbar ist, befindet sich der Bereich, in welchem
die Schnur 47 gekreuzt und verknotet ist, in einem Bereich zwischen Teilbrandsohle
15 und Laufsohle 17.
[0045] Die Laufsohle 17 ist mit dem Obermaterial 23 des laufsohlenseitigen Endbereichs des
Schaftes 13 derart verliebt, daß in dem mit Teilbrandsohle 15 versehenen Bereich des
Schaftes 13 ein Endbereich 37 des Zwickbereichs 31 und im String-Lasting-Bereich ein
Aufnahmeröhrenbereich des Schaftes 13 von dem zum Ankleben der Laufsohle 17 verwendeten
Kleber 41 frei bleibt. Der Kleber 41 ist in
Fig. 1 symbolisch durch im Laufsohlenbereich gezeichnete Kreuzchen dargestellt. In Wirklichkeit
befindet sich der Kleber 41 natürlich zwischen der Laufsohle 17 und dem Schaft 13.
Das Dichtungsmaterial 21 füllt in einem Ausballbereich 39 einen Zwischenraum zwischen
dem nicht mit dem Schaft 13 verklebten Mittenbereich der Laufsohle 17 und dem nicht
vom Zwickeinschlag bedeckten Mittenbereich der Teilbrandsohle 15 und dem brandsohlenlosen,
mittels String-Lasting umgeschlagen erhaltenen Bereich des Schaftes 13.
[0046] Zur Herstellung eines solchen Schuhes wird gemäß einer Ausführungsform der Erfindung
folgendermaßen vorgegangen:
[0047] Das Obermaterial 23 und das Futterlaminat 25 werden im von der Laufsohle 17 abgelegenen
oberen Endbereich des Schaftes 13 miteinander vernäht. Am laufsohlenseitigen Ende
des Schaftes 13 werden das Futterlaminat 25 und das Obermaterial 23 so geschnitten,
daß das Futter 25 einen Überstand von etwa 3 mm bis 8 mm über das Obermaterial 23
aufweist.
[0048] In dem für das String-Lasting vorgesehenen vorderen Fußbereich 22 wird die Schnur
47 auf den laufsohlenseitigen Rand des Obermaterials 23 und des Futters 25 aufgelegt
und wird um die Schnur 47 herum mit Hilfe einer sogenannten Überwendlichnaht, also
einer Tunnel- oder Röhrennaht, die Obermaterialaufnahmeröhre 43 bzw. die Futteraufnahmeröhre
45 genäht. Dies in solcher Weise, daß die Schnur 47 nach Fertigstellung dieser Tunnelnähte
innerhalb der jeweiligen Aufnahmeröhre 43 bzw. 45 verschiebbar bleibt. Da zum Zeitpunkt
des Nähens dieser Aufnahmeröhren 43 und 45 der Schaft noch nicht eingeleistet ist
und somit noch keine Zugspannung vorhanden ist, kann man die Schnur 47 in dem fertig
überkreuzten und verknoteten Zustand mit der Tunnelnaht umnähen.
[0049] Eine andere Möglichkeit ist die, die Schnur während des Herstellens der Tunnelnähte
noch offen, das heißt, unverknotet, zu lassen und das Überkreuzen und Verknoten erst
nach Herstellung der Tunnelnähte, möglicherweise erst nach dem Aufleisten, durchzuführen.
[0050] Bei dem betrachteten Ausführungsbeispiel wird davon ausgegangen, daß die Schnur 47
vor dem Aufleisten des Schaftes bereits verknotet ist.
[0051] Nach dem Herstellen der Tunnelnähte und mit überkreuzter und verknoteter Schnur 47
wird dann der Schaft 13 eingeleistet, d.h. auf einen Leisten aufgezogen. Vorher ist
am Leisten die Teilbrandsohle 15 befestigt worden. In dem mit der Teilbrandsohle 15
versehenen Bereich wird das Futterlaminat 25 im Zwickbereich oder Zwickeinschlag 31
auf einer Breite von etwa 2 cm mit dem Obermaterial verklebt, wobei der innere Endbereich
des Zwickeinschlages 31 unverklebt bleiben kann. Es wird eine Teilbrandsohle 15 aus
Leder oder einem lederähnlichen Material aus Kunstfaser oder aus Baumwolle auf einem
Leisten befestigt. Der im Bereich der Teilbrandsohle 15 befindliche laufsohlenseitige
Endbereich des Schaftes 13 wird dann um den Leisten herumgeschlagen und mittels eines
handelsüblichen Zwickklebers 35 auf die Teilbrandsohle 15 gezwickt.
[0052] Anstelle des Klebezwickverfahrens kann auch ein Zwickverfahren verwendet werden,
bei welchem der Schaft mindestens im Fersenbereich mit Nägeln an der Teilbrandsohle
befestigt wird.
[0053] Nach dem Zwicken des Schaftes 13 wird das Obermaterial 23 im Bereich des Zwickeinschlags
31 und des String-Lasting-Einschlags 51 aufgerauht und werden etwaige Falten des Zwickeinschlags
31 und des String-Lasting-Einschlags 51 inbesondere im Spitzen- und Fersenbereich
durch Abschleifen egalisiert. Der Zwickeinschlag 31 und der String-Lasting-Bereich
51 werden dann mit handelsüblichem Sohlenklebstoff 41, abhängig von dem Material der
Laufsohle, derart eingestrichen, daß etwa 0,5 cm des Endbereichs des Zwickeinschlags
31 und des String-Lasting-Bereichs 51 frei von Sohlenklebstoff 41 bleiben. Außerdem
wird Sohlenklebstoff 41 auf einen entsprechend breiten Randbereich der Laufsohle 17
aufgetragen. Der Ausballbereich 39, der sich innerhalb des Innenrandes des Zwickbereichs
31 und des String-Lasting-Bereichs 51 befindet, bleibt somit unverklebt.
[0054] Die Laufsohle 17 weist bspw. im Bereich des Gelenkes, d. h., zwischen der Aufsetzfläche
im Vorfuß und dem Absatz, ein Loch als Einbringöffnung 19 auf. Dieses Loch kann auch
an beliebigen anderen Stellen der Laufsohle 17 und/oder der Teilbrandsohle 15 sein,
beispielsweise im vorderen Fußbereich 22, da das zu dem Dichtungsmaterial 21 aushärtende
Reaktionsgemisch aufgrund seiner hohen Kriechfähigkeit unabhängig von der Position
der Einfüllöffnung 19 den gesamten Hohlraum zwischen Teilbrandsohle 15 bzw. Leisten
und Laufsohle 17 ausfüllt. Die Einfüllöffnung kann durch einen Laufsohlenkanal in
der Laufsohle gebildet sein, dessen eines Ende an einer Stelle der in Fig. 1 vertikalen
Laufsohlenwand und dessen anderes Ende an der zum Fußinnenraum weisenden Oberfläche
der Laufsohle mündet. Insbesondere für den Fall eines derartigen Laufsohlenkanals
kann man den Schuh während des Einbringens von Füllmaterial mit vertikaler Laufsohle
positionieren. Befindet sich eine Einfüllöffnung nur in der Teilbrandsohle, kann man
das Einbringen von Füllmaterial durch einen Einfüllkanal im Leisten, der mit der Einfüllöffnung
fluchtet, bewirken. Durch diese Einbringöffnung 19 wird nach Fertigstellung des Schuhes
11 das Dichtungsmaterial 21 eingebracht, das den Ausballbereich 39 füllt. Danach wird
die Einbringöffnung 19 abgedichtet, bspw. mittels eines nicht dargestellten Dichtstopfens.
Die Einbringöffnung 19 kann aber auch schon vor dem Einbringen des Reaktionsgemisches
mittels eines Ventilstopfens verschlossen werden, der in bekannter Weise das Einbringen
des flüssigen Reaktionsgemisches erlaubt und danach von dem aushärtenden Dichtungsmaterial
innenseitig verschlossen wird.
[0055] Beim Einbringen des Dichtungsmaterials 21 werden der Schaft 13 und der (nicht dargestellte)
Leisten vorzugsweise so positioniert, daß sich die Laufsohle oben befindet und das
Füll- bzw. Dichtungsmaterial 21 in die Einfüllöffnung 19 einlaufen kann. Wie bereits
erwähnt, kommt man ebenfalls zu guten Ergebnissen, wenn man den Schuh während des
Einbringens von Füllmaterial mit der Laufsohle vertikal positioniert.
[0056] Aufgrund seiner Kriechfähigkeit im flüssigen Zustand gelangt das Dichtungsmaterial
in alle vorhandenen Falten und Kanäle im unverliebten Teil des Zwickeinschlags 31
und in alle Falten und Kanäle des String-Lasting-Einschlags 51 und zum Teil in die
Struktur des Obermaterials, um diese Bereiche abzudichten.
[0057] Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich insbesondere folgende Vorteile erreichen:
- Einfacher, automatisierbarer Herstellungsablauf;
- Herstellungsverfahren paßt gut zu den Produktionsbedingungen einer Massenfertigung;
- das Verfahren ist bei der Schuhwerkhersteller ohne große Investitionen realisierbar;
- das Verfahren reduziert nicht die Produktionskapazität, da es nicht zeitintensiv ist;
- es ist kostengünstiger als bestehende Verfahren;
- durch das Auffüllen des Ausballbereichs mit Füll- oder Dichtungsmaterial ergibt sich
ein Stoßdämpfungseffekt im gesamten Sohlenbereich;
- das Verfahren ist einsetzbar für alle Arten und Stärken fertig konfektionierter Sohlen;
- es ergibt sich ein Schuhwerk mit guter Flexibilität und hoher und besonders guter
und dauerhafter Wasserdichtigkeit.
[0058] Als Füll- bzw. Dichtungsmaterial eignen sich verflüssigbare, erhärtende Materialien
mit guter Fließ-, Klebe- und Kriechfähigkeit im flüssigen Zustand und mit hoher Stabilität,
Flexibilität und Bruchfestigkeit im erhärteten Zustand.
[0059] Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform der Erfindung, bei welcher als Füllmaterial
Polyurethan verwendet wird. Dabei kann es sich um ein zu Polyurethanschaum schäumendes
Reaktionsgemisch handeln. Der Polyurethanschaum kann ein Polyetherpolyurethanschaum
oder ein Polyesterpolyurethanschaum sein. Der Polyurethanschaum kann Polyol, vorzugsweise
ein Polyether- oder Polyesterpolyol, mit einer OH-Zahl im Bereich von etwa 60 bis
280 und Isocyanat, vorzugsweise Diisocyanat, mit einem NCO-Gehalt in Prozent von etwa
15 bis 25 enthalten. Bevorzugt werden eine OH-Zahl im Bereich von etwa 70 bis 250
und ein NCO-Gehalt im Prozentbereich von etwa 16 bis 23. Besonders bevorzugt werden
eines OH-Zahl von 86 und ein NCO-Gehalt von 20,7 %. Das gewichtsmäßige Mischungsverhältnis
von Polyol und Isocyanat kann im Bereich von etwa 100 : 20 bis etwa 100 : 100 liegen
und vorzugsweise im Bereich von etwa 100 : 25 bis etwa 100 : 50. Besonders bevorzugt
wird ein Mischungsverhältnis von 100 : 33.
[0060] Das flüssige Füllmaterialgemisch kann Wassser und einen Katalysator zum Auslösen
der Reaktion von Isocyanat oder Diisocyanat und Polyol enthalten.
[0061] Bei dem Trennmittel, mit dem die Oberfläche des Leistens versehen wird, um den Leisten
gut aus dem fertigen Schuhwerk entnehmen zu können, kann es sich beispielsweise um
Silicone in Form von Ölen, Ölemulsionen, Fette, z.B. Petrolatum, Harze, Wachse, z.B.
Bienenwachs, Paraffine, Fette, Seifen, Puder, z.B. Graphit, Talk und Glimmer, handeln.
[0062] Man kann auch den Leisten selbst oder mindestens dessen Oberfläche oder deren betroffenen
Bereich aus einem Material herstellen, an welchem das Füllmaterial nicht festklebt.
Bei solchem Material kann es sich z.B. um Metall oder PTFE handeln.
[0063] Für die Funktionsschicht geeignete Materialien umfassen mikroporöses gerecktes Polytetrafluorethylen
(PTFE), wie es in den US-Patentschriften 3 953 566 und 4 187 390 beschrieben ist;
gerecktes PTFE, das mit hydrophilen Imprägniermitteln und/oder Schichten versehen
ist, wie es in der US-Patentschrift 4 194 041 beschrieben ist; atmungsfähige Polyurethanschichten;
oder Elastomere, wie Copolyetherester und deren Laminate, wie es in den US-Patentschriften
4 725 481 und 4 493 870 beschrieben ist.
[0064] Als wasserdicht wird eine solche Funktionsschicht definiert, deren Fläche einen Wassersäulendruck
von mindestens 0,13 bar (130 kPa) aushält. Vorzugsweise hält die Funktionsschicht
einen Wassersäulendruck von über 1 bar (1000 kPa) aus. Der Wasserdruckwiderstand der
Funktionsschicht wird mittels eines Testverfahrens gemessen, bei welchem der Säulendruck
von destilliertem Wasser bei 202°C, der auf eine Probe der Funktionsschicht mit einer
Fläche von 100 cm
2 einwirkt, stetig erhöht wird. Die Wasserdruckzunahme beträgt 60 cm H
20/min. Der Wasserpenetrationsdruck ist dann der Druck, bei dem Wasser auf der anderen
Seite der Funktionsschichtprobe erscheint. Die genaue Vorgehensweise ist in der ISO-Norm
Nummer 811 von 1981 definiert.
[0065] Als wasserdampfdurchlässig wird eine Funktionsschicht definiert, die einen Wasserdampfdurchgangswiderstand
RET von unter 150 m
2 Pa/W aufweist. Vorzugsweise weist die Funktionsschicht einen RET von unter 20 m
2 Pa/W auf. Die Wasserdampfdurchlässigkeit wird mit dem Hohenstein-MDM-dry-Verfahren
gemessen, welches in der Standardprüfvorschrift Nr. BPI 1.4 von September 1987 des
Bekleidungsphysiologischen Instituts e.V. Hohenstein beschrieben ist.
1. Schuhwerk mit einem durch String-Lasting zusammengezurrten Schaft (13) und mit einer
Laufsohle (17), die an einem String-Lasting-Einschlag (51) befestigt ist, wobei:
der Schaft (13) ein Obermaterial (23) und ein Innenfutter (25) mit je einem String-Lasting-Einschlag
aufweist;
das Innenfutter (25) wasserdicht und wasserdampfdurchlässig ist; der String-Lasting-Einschlag
des Innenfutters (25) mit einem Überstand über den String-Lasting-Einschlag des Obermaterials
(23) versehen ist;
der String-Lasting-Einschlag des Obermaterials (23) und der String-Lasting-Einschlag
des Innenfutters (25) separat durch String-Lasting zusammengezurrt sind; und
auf einem Innenbereich der Laufsohle (17) ein Füllmaterial (21) vorhanden ist, das
den Überstand des String-Lasting-Einschlags des Innenfutters (25) bedeckt und den
Sohlenbereich des Schuhwerks wasserdicht macht und/oder polstert.
2. Schuhwerk mit einem Schaft (13), der mit einem Obermaterial (23) und mit einem das
Obermaterial auf dessen Innenseite auskleidenden Futter (25) aufgebaut ist, und mit
einer Laufsohle, wobei:
das Futter eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht aufweist,
das Obermaterial (23) einen laufsohlenseitigen Obermaterialendbereich mit einem freien
Obermaterialende aufweist,
das Futter einen laufsohlenseitigen Futterendbereich mit einem freien Futterende aufweist,
der Schaft (13) über mindestens einen Teil der Schuhwerklänge brandsohlenlos durch
String-Lasting zusammengezurrt ist,
der laufsohlenseitige Futterendbereich mindestens in dem durch String-Lasting zusammengezurrten
Bereich der Schuhwerklänge einen Überstand über den laufsohlenseitigen Obermaterialendbereich
aufweist,
am laufsohlenseitigen freien Obermaterialende und am laufsohlenseitigen freien Futterende
je eine Schnuraufnahmeröhre (43, 45) gebildet ist,
in den Schnuraufnahmeröhren (43, 45) Schnur (47) zum Zusammenzurren in relativ zu
der jeweiligen Schnuraufnahmeröhre (43, 45) verschiebbarerweise untergebracht ist
und wasserdichtes und/oder polsterndes Füllmaterial (21) auf der Innenseite der Laufsohle
(17) vorhanden ist, das sich zum freien Futterende erstreckt.
3. Schuhwerk nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem für das Zusammenzurren sowohl des Obermaterials
(23) als auch des Futters (25) eine einzige Schnur (47) verwendet ist, welche im Bereich
von einander benachbarten Austrittstellen (49) der beiden Schnuraufnahmeröhren (43,
45) von der einen zu der anderen Schnuraufnahmeröhre wechselt.
4. Schuhwerk nach Anspruch 3, bei welchem ein zwischen den beiden Austrittstellen (49)
der beiden Schnuraufnahmeröhren (43, 45) befindlicher Bereich der Schnur (47) überkreuzt
und verknotet ist.
5. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem ein den Zehen- und den Fußballenbereich
(22) umfassender Teil des Schaftes (13) durch String-Lasting und der restliche Teil
(16) des Schaftes (13) mittels einer Teilbrandsohle (15) zusammengehalten ist.
6. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem der gesamte Sohlenbereich
des Schaftes (13) durch String-Lasting zusammengehalten ist, das Obermaterial (23)
und das Futter (25) je mit einer gänzlich umlaufenden Schnuraufnahmeröhre (43, 45)
versehen sind und die Schnur (47) die jeweilige Schnuraufnahmeröhre ohne Unterbrechung
durchläuft.
7. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem der gesamte Sohlenbereich
des Schaftes (13) durch String-Lasting zusammengehalten ist, das Obermaterial (23)
und das Futter (25) je mit einer den vorderen Schuhbereich umlaufenden vorderen Schnuraufnahmeröhre
und mit einer den hinteren Schuhbereich umlaufenden hinteren Schnuraufnahmeröhre versehen
sind, in den vorderen Schnuraufnahmeröhren einerseits und in den hinteren Schnuraufnahmeröhren
andererseits getrennte Schnüre untergebracht sind und der vordere Schuhbereich und
der hintere Schuhbereich getrennt mit der je zugehörigen Schnur zusammengezurrt sind.
8. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem die Schnuraufnahmeröhren (43,
45) je durch eine Tunnelnaht gebildet sind.
9. Schuhwerk nach Anspruch 8, bei welchem jede Tunnelnaht um die auf den Nahtbereich
aufgelegte Schnur herumgenäht ist.
10. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei welchem eine laufsohlenseitige Öffnung
des Schuhs in dessen brandsohlenlosem Bereich zum Fußinnenraum des Schuhs (11) hin
mittels einer Trennsohle geschlossen ist.
11. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit Polyurethan als Füllmaterial.
12. Schuhwerk nach Anspruch 11, mit einem Polyurethanschaum als Füllmaterial.
13. Schuhwerk nach Anspruch 12, mit einem aus der Materialgruppe Polyetherpolyurethanschaum
und Polyesterpolyurethanschaum ausgewählten Polyurethanschaum.
14. Schuhwerk nach Anspruch 12 oder 13, bei welchem der Polyurethanschaum Polyol mit einer
OH-Zahl im Bereich von etwa 60 bis 280 und Isocyanat oder Diisocyanat mit einem NCO-Gehalt
im Bereich von etwa 15 bis 25 enthält.
15. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 14, mit Schnur (47) aus monofilem Material.
16. Verfahren zum Abdichten des Sohlenbereichs von im String-Lasting-Verfahren hergestelltem
Schuhwerk, bei welchem:
a) ein Schaft (13) zum Aufleisten vorbereitet wird, wobei der Schaft ein Obermaterial
(23) und ein Futter (25) auf der Innenseite des Obermaterials (23) aufweist, das Futter
wasserdicht und wasserdampfdurchlässig ist, das Obermaterial (23) und das Futter (25)
laufsohlenseitige freie Enden besitzen und das freie Ende des Futters (25) über das
freie Ende des Obermaterials (23) übersteht;
b) die freien Enden von Obermaterial (23) und Futter (25) je mit einer Schnuraufnahmeröhre
(43,45) versehen werden, in der dem Zusammenzurren des Obermaterials (23) bzw. des
Futters (25) dienenden Schnur (47) untergebracht wird;
c) der Schaft (13) auf einen Leisten aufgeleistet wird, der über mindestens einen
Teil seiner Länge frei von einer Brandsohle ist;
d) das Obermaterial (23) und das Futter (25) mittels der in der jeweiligen Schnuraufnahmeröhre
(43,45) befindlichen Schnur (47) vor oder nach dem Aufleisten in einem Bereich, der
sich nach dem Aufleisten unterhalb des Leistens befindet, separat zusammengezurrt
werden;
e) an der Unterseite von zusammengezurrtem Obermaterial (23) und Futter (25) eine
Laufsohle (17) befestigt wird, die an mindestens einer Stelle mit mindestens einer
Einfüllöffnung (19) versehen ist; und
f) ein flüssiges, aushärtbares Material, das im flüssigen Zustand kriechfähig und
im erhärteten Zustand flexibel ist, durch die mindestens eine Einfüllöffnung (19)
eingebracht wird und in einem Zwischenraum zwischen der Laufsohle (17) und dem Leisten
zum Aushärten gebracht wird und im gehärteten Zustand ein dichtendes und/oder polsterndes
Füllmaterial (21) bildet.
17. Verfahren nach Anspruch 16, bei welchem als flüssiges, aushärtbares Material eine
flüssige, dichtfähige Mischung mit einem Isocyanat, vorzugsweise Diisocyanat, und
einem Polyol, Wasser und einem Katalysator zum Auslösen einer Reaktion des Isocyanats
oder Diisocyanats und des Polyols verwendet wird.
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, bei welchem für das Zusammenzurren sowohl des
Obermaterials (23) als auch des Futters (25) eine einzige Schnur (47) verwendet wird,
welche im Bereich von einander benachbarten Austrittstellen der beiden Schnuraufnahmeröhren
(43, 45) von der einen zu der anderen Schnuraufnahmeröhre wechselt.
19. Verfahren nach Anspruch 18, bei welchem ein zwischen den beiden Austrittstellen der
beiden Schnuraufnahmeröhren (43, 45) befindlicher Bereich der Schnur (47) überkreuzt
und verknotet wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, bei welchem das Obermaterial (23) und
das Futter (25) in einem den Zehen- und den Fußballenbereich umfassender Teil (22)
des Schaftes (13) durch Zusammenzurren mittels Schnur (47) und im restlichen Teil
(16) des Schaftes (13) mittels einer Teilbrandsohle (15) zusammengehalten werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, bei welchem der gesamte Sohlenbereich
des Schaftes (13) durch Zusammenzurren mittels Schnur (47) zusammengehalten wird,
das Obermaterial (23) und das Futter (25) je mit einer gänzlich umlaufenden Schnuraufnahmeröhre
(43, 45) versehen werden und in der jeweiligen Schnuraufnahmeröhre (43, 45) eine diese
ohne Unterbrechung durchlaufende Schnur (47) angeordnet wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, bei welchem der gesamte Sohlenbereich
des Schaftes (13) durch Zusammenzurren mittels Schnur (47) zusammengehalten wird,
das Obermaterial (23) und das Futter (25) je mit einer den vorderen Schuhwerkbereich
(22) umlaufenden vorderen Schnuraufnahmeröhre (43, 45) und mit einer den hinteren
Schuhwerkbereich (16) umlaufenden hinteren Schnuraufnahmeröhre versehen werden, in
den vorderen Schnuraufnahmeröhren einerseits und in den hinteren Schnuraufnahrneröhren
andererseits getrennte Schnüre (47) untergebracht werden und der vordere Schuhwerkbereich
(22) und der hintere Schuhwerkbereich (16) getrennt mit der je zugehörigen Schnur
(47) zusammengezurrt werden.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 22, bei welchem die Schnuraufnahmeröhren
(43, 45) je durch eine Tunnelnaht gebildet werden.
24. Verfahren nach Anspruch 23, bei welchem jede Tunnelnaht um die auf den Nahtbereich
aufgelegte Schnur (47) herumgenäht wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 24, bei welchem das Füllmaterial (21) in
dem brandsohlenlosen Bereich (22) des Schuhwerks gegen den Leisten gefüllt wird.
26. Verfahren nach Anspruch 25, bei welchem ein Leisten verwendet wird, der mindestens
im brandsohlenlosen Bereich (22) des Schuhwerks ein Oberflächenmaterial (23) aufweist,
an dem das Füllmaterial (21) nicht festklebt.
27. Verfahren nach Anspruch 25, bei welchem der Leisten im brandsohlenlosen Bereich (22)
des Schuhwerks mit einem Trennmittel versehen wird, welches ein Festkleben des Füllmaterials
(21) am Leisten verhindert.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 24, bei welchem das Schuhwerk im brandsohlenlosen
Bereich (22) eine sohlenseitige Öffnung aufweist, die vor dem Aufleisten mittels einer
Trennsohle geschlossen wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 28, bei welchem als Füllmaterial (21) ein
nahezu druckfrei zu Polyurethanschaum schäumendes Reaktionsgemisch im noch flüssigen,
noch nicht reagierten Zustand eingebracht wird.
30. Verfahren nach Anspruch 29, bei welchem ein Polyurethanschaum aus der Materialgruppe
Polyetherpolyurethanschaum und Polyesterpolyurethanschaum verwendet wird.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 30, bei welchem für das Reaktionsgemisch
Polyol mit einer OH-Zahl im Bereich von etwa 60 bis 280 und Isocyanat oder Diisocyanat
mit einem NCO-Gehalt im Bereich von etwa 15 bis 25 für das Füllmaterial verwendet
werden.