[0001] Die Erfindung betrifft eine Form zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere Betonformsteine
aus fließfähigem Beton, mit mehreren Formkammern und einer vertikal beweglichen Auflastplatte,
die über Hydraulikzylinder mit vertikal beweglichen, den Formkammern zugeordneten
Druckplatten verbunden ist, wobei die Hydraulikzylinder durch eine gemeinsame Druckquelle
beaufschlagbar sind.
[0002] Zur Erzielung einer gleichmäßigen Verdichtung des in die einzelnen Formkammern eingefüllten
Betons ist es bekannt, die den Formkammern zugeordneten Druckplatten bzw. deren Stempel
nicht starr, sondern vertikal beweglich mit der Auflastplatte der Formmaschine zu
verbinden. Hierzu wird jede Druckplatte mit einem vertikal ungeordneten Hydraulikzylinder
an der Auflastplatte befestigt. Dabei sind alle Hydraulikzylinder durch eine gemeinsame
Hydraulikleitung miteinander verbunden. Dieser sogenannte hydraulische Stempelausgleich
ermöglicht während des Verdichtungsvorganges, bei dem die Druckplatten durch die Auflastplatte
nach unten gedrückt werden, eine vertikale Bewegung der Hydraulikkolben und der damit
verbundenen Druckplatten relativ zueinander. Die Folge davon ist eine gleichmäßige
Verdichtung in allen Formkammern auch bei ungleichmäßiger Füllung. Nachteilig dabei
ist, daß aufgrund der vertikalen Relativbewegungen der Druckplatten unterschiedliche
Höhen der Betonformsteine in Kauf genommen werden müssen.
[0003] Durch das DE 296 03 783 U1 ist eine Mehrkammerform zur maschinellen Herstellung von
Betonformteilen bekannt, bei der zwischen Auflastplatte und den einzelnen Druckplatten
jeweils eine Druckluftkammer angeordnet ist. Dabei sind alle Druckluftkammern mit
einer gemeinsamen Druckluftquelle verbunden. Während des Verdichtungsvorganges sind
somit vertikale Bewegungen der Druckplatten relativ zueinander möglich, um dadurch
in allen Formkammern eine gleichmäßige Verdichtung zu erreichen. Nach dem Verdichtungsvorgang
wird der Druck in den Druckluftkammern so weit herabgesetzt, daß die Druckplatten
durch Federkraft in eine gemeinsame, obere Anschlagstellung gebracht werden. Anschließend
werden die Formkammern mit Betonmasse nachgefüllt und die Druckplatten in einer zweiten
Verdichtungsstufe duch die Auflastplatten wieder belastet. Dabei ist eine vertikale
Relativbewegung zwischen den einzelnen, auf gleicher Anschlaghöhe befindlichen Druckplatten
nicht mehr möglich, so daß in der zweiten Verdichtungsstufe eine gleichmäßige Höhe
des verdichteten Betons in allen Formkammern erreicht wird.
[0004] Bei dieser bekannten Vorrichtung muß die Druckluftkammer nach jedem Verdichtungsvorgang
neu mit Druckluft gefüllt werden. Dies erfordert einen relativ hohen Energieaufwand
und stellt eine beachtliche Lärmquelle dar. Außerdem ist zusätzlich zur Hydraulikanlage
der Formmaschine eine weitere Energiequelle (Druckluftpumpe) erforderlich. Ein weiterer
Nachteil besteht darin, daß bei unterschiedlicher Füllhöhe innerhalb einer Formkammer
eine gleichmäßige Verdichtung des Betonsteines nur bedingt möglich ist und eine hohe
Verdichtungszeit erforderlich wäre, was zu einer Entmischung des Betons führt. Da
sich die Druckplatte aufgrund der vier starren Führungssäulen nur parallel in vertikaler
Richtung bewegen kann, ist eine Anpassung der Druckplatte an die unterschiedliche
Füllhöhe innerhalb der Formkammer nicht ohne weiteres möglich. Dies ist insbesondere
bei großen Betonsteinen von Bedeutung.
[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit relativ einfachen und kostengünstigen
Mitteln eine gleichmäßige Verdichtung und Maßhaltigkeit der fertigen Betonformsteine
zu erreichen.
[0006] Gemäß der Erfindung wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Druckquelle ein hydraulischer
Speicher ist und in der Hydraulikleitung vom Speicher zu den Hydraulikzylindern ein
Absperrventil angeordnet ist. Während der ersten Verdichtungsphase wird infolge der
vertikalen Nachgiebigkeit der Druckplatten entgegen dem Ladedruck im Speicher eine
gleichmäßige Verdichtung der Betonmasse in allen Formkammern erreicht, während in
der zweiten Verdichtungsphase bei geschlossenem Absperrventil infolge der Unnachgiebigkeit
der Druckplatten in allen Formkammern, die mit Betonmasse nachgefüllt wurden, eine
gleiche Höhe der fertigen Betonformsteine erreicht wird.
[0007] Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist jeder Druckplatte mindestens ein Hydraulikzylinder
zugeordnet.
[0008] Um einen vertikalen Bewegungsausgleich auch innerhalb einer Formkammer zu erhalten,
ist bei Verwendung von zwei Hydraulikzylindern pro Druckplatte jeweils ein Drehgelenk
und ein Dreh-Schub-Gelenk zwischen den Hydraulikzylindern und der Druckplatte vorgesehen.
Dadurch kann sich beispielsweise bei einer ungleichmäßigen Füllhöhe der Formkammer
die Druckplatte durch Einnehmen einer Schräglage der Füllhöhe anpassen, um dadurch
eine gleichmäßige Verdichtung der Betonmasse zu erzielen.
[0009] Eine vorteilhafte Konstruktion der Gelenkverbindung ist dadurch gekennzeichnet, daß
die Drehachsen des Drehgelenkes und des Dreh-Schub-Gelenkes quer zur Längsmittelachse
der Druckplatte verlaufen und die Schubachse des Dreh-Schub-Gelenkes durch in Richtung
der Längsmittelachse verlaufende Langlöcher einer horizontal beweglichen Lagerplatte
des Dreh-Schub-Gelenkes gebildet wird.
[0010] Bei der Verwendung von drei Hydraulikzylindern pro Druckplatte sind jeweils ein Kugelgelenk
und zwei Kugel-Schub-Gelenke zwischen der Druckplatte und den Hydraulikzylindern vorgesehen.
Dadurch wird eine räumliche Bewegung und Anpassung der Druckplatte an eine ungleichmäßige
Oberfläche der in die Formkammer eingefüllten Betonmasse ermöglicht. Eine vorteilhafte
Konstruktion dieser Gelenkverbindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Schubachse
des ersten Kugel-Schub-Gelenkes durch in Richtung der Längsmittelachse verlaufende
Langlöcher einer horizontal beweglichen Lagerplatte des ersten Kugel-Schub-Gelenkes
gebildet wird, während das zweite Kugel-Schub-Gelenk als Loslager ausgeführt ist,
das sich in den Grenzen der vergrößerten Durchgangsbohrungen einer horizontal beweglichen
Lagerplatte des zweiten Kugel-Schub-Gelenkes in allen Richtungen horizontal bewegen
kann.
[0011] Zur Vermeidung einer zusätzlichen Energiequelle ist der Speicher mit der Hydraulikanlage
der Formmaschine über ein Dreiwegeventil verbunden.
[0012] Zur Anpassung an die Gegebenheiten der Betonmasse, beispielsweise unterschiedliche
Konsistenz, ist der für die erste Verdichtungsstufe optimale Ladedruck im Speicher
über einen Differenzdruckschalter vorwählbar, der in der Hydraulikleitung zwischen
dem Speicher und den Hydraulikzylindern angeordnet ist und das Dreiwegeventil entsprechend
dem eingestellten Sollwert automatisch in die Schaltstellungen zur Druckerhöhung oder
Druckabsenkung schaltet.
[0013] Um die Druckplatten in ihre Ausgangsstellung für die zweite Verdichtungsstufe zu
bringen, sind die Kolben der Hydraulikzylinder beim Anheben der Auflastplatte bzw.
der Druckplatten durch den Ladedruck des Speichers in ihre auf Anschlag ausgefahrene
Endstellung bringbar und verriegelbar.
[0014] Um zwischen den Kolben der Hydraulikzylinder und dem Absperrventil eine Inkompressibilität
während der zweiten Verdichtungsstufe zu garantieren, sind die Hydraulikleitung zwischen
dem Absperrventil und den Hydraulikzylindern und die Zuleitungen zu den Hydraulikzylindern
sowie das Absperrventil selbst in die Auflastplatte integriert.
[0015] Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß sich der
erfindungsgemäße Speicher auf einfache Art und Weise zwischen Hydraulikzylinder und
Auflastplatte in die Hydraulikanlage der Formmaschine integrieren läßt. Dadurch entfällt
eine zweite Energiequelle. Die Nachgiebigkeit der Druckplatten während der ersten
Verdichtungsphase und deren Unnachgiebigkeit während der zweiten Verdichtungsphase
wird durch die erfindungsgemäße Speicher- und Steuereinheit, die in die Hydraulikanlage
der Formmaschine integriert ist, im Fertigungsablauf so gesteuert, daß der Speicher
die Funktion einer zusätzlichen Hydraulik- oder Druckluftpumpe übernimmmt. Durch die
stufenlose Einstellung des Ladedrucks im Speicher kann die Vorspannkraft der Druckplatten
in der ersten Verdichtungsstufe den unterschiedlichen Gegebenheiten der Betonmasse
angepaßt werden kann. Die hohe hydraulische Belastbarkeit des Speichers gestattet
auch eine relativ kleine Dimensionierung der Hydraulikzylinder. Außerdem sind durch
die Verwendung der erfindungsgemäßen Hydraulikzylinder zwischen Auflastplatte und
Druckplatte keine separaten Führungen für die Druckplatte erforderlich, da die vertikale
Führung von den Hydraulikzylindern übernommen wird. Die Integration der Führungen
in die Hydraulikzylinder ermöglicht außerdem die Schrägstellung der Druckplatte und
damit die Anpassung an eine ungleichmäßige Füllhöhe innerhalb der Formkammer, mit
der Folge einer gleichmäßigen Verdichtung der Betonmasse auch innerhalb der Formkammer.
[0016] Die Erfindung ist in der folgenden Beschreibung und der Zeichnung, die ein Ausführungsbeispiel
darstellt, näher erläutert. Es zeigen
- Fig. 1
- einen Querschnitt der erfindungsgemäßen Form,
- Fig. 2
- eine vergrößerte Schnitt-Darstellung der Druckplattenanordnung nach Fig. 1,
- Fig. 3
- einen Schnitt durch die Druckplattenbefestigung gemäß der Linie III - III in Fig.
2,
- Fig. 4
- einen Schnitt durch eine andere Druckplattenbefestigung und
- Fig. 5
- eine schematische Darstellung der Hydraulikanlage.
[0017] Die Fig. 1 zeigt eine vertikal beweglich angetriebene Auflastplatte 1 einer nicht
näher dargestellten Formmaschine zur Herstellung von Betonformsteinen. An der Unterseite
der Auflastplatte 1 sind mehrere Druckplatten 2 angeordnet. Jede Druckplatte 2 ist
jeweils einer Formkammer 3 einer oben und unten offenen Form 4 zugeordnet. Die Form
4 ist auf ein Formbrett 5 eines Rütteltisches 6 der Formmaschine abgesetzt. Jede Druckplatte
2 ist mit der Auflastplatte 1 über zwei Hydraulikzylinder 7, 7' verbunden, die an
der Unterseite der Auflastplatte 1 befestigt sind. Eine nach unten aus dem Hydraulikzylinder
7 herausgeführte Kolbenstange 8 eines Kolbens 9 ist mit der Druckplatte 2 durch ein
Drehgelenk 10 verbunden, dessen Drehachse 11 horizontal und quer zur Längsmittelachse
12 der Druckplatte 2 verläuft (Fig. 3). Das Drehgelenk 10 weist eine Lagerplatte 13
auf, die mit zwei Paßschrauben 14 an der Oberseite einer Verstärkungsplatte 15 der
Druckplatte 2 fest angeschraubt ist. Die Verstärkungsplatte 15 ist auf die Oberseite
der Druckplatte 2 aufgeschraubt.
[0018] Die Kolbenstange 8 des zweiten Hydraulikzylinders 7' ist mit der Druckplatte 2 über
ein Dreh-Schub-Gelenk 16 verbunden, dessen horizontale Drehachse 17 parallel zur Drehachse
11 des Drehgelenks 10 verläuft. Die Schubachse des Dreh-Schub-Gelenks 16 verläuft
parallel zur Längsmittelachse 12 der Druckplatte 2 und wird durch zwei Langlöcher
18 gebildet, die sich in einer Lagerplatte 19 des Dreh-Schub-Gelenkes 16 befinden.
Jedes Langloch 18 wird von einer Paß-Bundschraube 20 durchsetzt, die in die Verstärkungsplatte
15 der Druckplatte 2 so weit eingeschraubt ist, daß sich die Lagerplatte 19 bzw. das
gesamte Dreh-Schub-Gelenk 16 in Richtung der Längsmittelachse 12 der Druckplatte 2,
begrenzt durch die Langlöcher 18, horizontal bewegen kann. Das Drehgelenk 10 ermöglicht
somit zusammen mit dem Dreh-Schub-Gelenk 16 auch Schräglagen der Druckplatte 2.
[0019] Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 sind zwischen der Auflastplatte 1 und der Druckplatte
2 drei Hydraulikzylinder 7 angeordnet. Die Kolbenstangen 8' der Hydraulikzylinder
7 sind über ein Kugelgelenk 21 und zwei Kugel-Schub-Gelenke 22 mit der Druckplatte
2 verbunden. Das Kugelgelenk 21, dessen Kugelzapfen mit dem Ende der Kolbenstange
8' verbunden ist, wird mit der Lagerplatte 13 und zwei Paßschrauben 14 an der Oberseite
der Verstärkungsplatte 15 auf einer zur Längsmittelachse 12 parallelen Längsachse
12' auf einer Seite der Druckplatte 2 festgeschraubt. Das eine der beiden Kugel-Schub-Gelenke
22 ist ebenfalls auf der Längsachse 12' auf der anderen Seite der Druckplatte 2 an
der Verstärkungsplatte 15 mit Hilfe der Lagerplatte 19 und den Paß-Bundschrauben 20
so angeschraubt, daß es sich in den Grenzen der Langlöcher 18 horizontal in Richtung
der Längsmittelachse 12 bewegen kann. Das zweite Kugel-Schub-Gelenk 22 ist parallel
zur Längsachse 12' auf der gegenüberliegenden Seite mit einer Lagerplatte 23 und zwei
Paß-Bundschrauben 20 an der Oberseite der Verstärkungsplatte 15 in Form eines Loslagers
befestigt. Dabei sind die Durchgangsbohrungen 24 in der Lagerplatte 23 wesentlich
größer als der Durchmesser der Paß-Bundschrauben 20, die so weit in die Verstärkungsplatte
15 eingeschraubt werden, daß sich die Lagerplatte 23 mit dem Kugel-Schub-Gelenk 22
in allen Richtungen, begrenzt durch die Durchgangsbohrungen 24, horizontal bewegen
kann. Mit dieser Anordnung des Kugelgelenkes 21 und der beiden Kugel-Schub-Gelenke
22 ist eine räumliche Bewegung der Druckplatte 2 bei ungleichmäßiger Füllhöhe der
Formkammer 4 möglich.
[0020] Alle Hydraulikzylinder 7, 7' sind über eine gemeinsame Hydraulikleitung 25 mit einer
hydraulischen Speicher- und Steuereinheit 26 und mit der Hydraulikanlage 27 der Formmaschine
verbunden (Fig. 1). Zwischen der Speicher- und Steuereinheit 26 und der zu den Hydraulikzylindern
7, 7' führenden Hydraulikleitung 25 ist ein Absperrventil 28 angeordnet. Die Hydraulikleitung
25 und die Zuleitungen zu den Hydraulikzylindern 7, 7' sowie das Absperrventil 28
sind in die Auflastplatte 1 integriert.
[0021] Die Speicher- und Steuereinheit 26 besteht aus einem hydraulischen Speicher 29, der
über die Hydraulikleitung 25 und das Absperrventil 28 mit den Hydraulkzylindern 7,
7' verbunden ist (Fig. 5). Vom Speicher 29 führt eine weitere Hydraulikleitung 30
zu einem Dreiwegeventil 31, das über eine Druckleitung 32 mit einer Pumpe 33 und über
eine Abflußleitung 34 mit einem Tank 35 der Hydraulikanlage 27 der Formmaschine verbunden
ist. Das Dreiwegeventil 31 weist drei Schaltstellungen 36, 37 und 38 auf. Die Schaltstellung
36 bedeutet, daß das Öl drucklos umläuft. Es fließt kein Öl von der Pumpe 33 zum Speicher
29 und es kann auch kein Öl vom Speicher 29 in den Tank 35 abfließen. Die Schaltstellung
36 entspricht dem Normalbetrieb der Anlage, bei der das Öl zwischen dem Speicher 29
und den Hydraulikzylindern 7, 7' bzw. dem Absperrventil 28 eingeschlossen ist.
[0022] In Fig. 1 der Zeichnung ist die Ausgangsposition der Druckplatten 2 vor dem ersten
Verdichtungsvorgang dargestellt. Die Formkammern 3 sind mit Betonmasse gefüllt. Das
Absperrventil 28 der Hydraulikleitung 25 ist geöffnet und das Dreiwegeventil 31 befindet
sich in Schaltstellung 36 (Fig. 5). Alle Kolben 9 der Hydraulikzylinder 7, 7' sind
infolge des Ladedrucks im Speicher 29 nach unten auf Anschlag ausgefahren. Die Auflastplatte
1 wird abgesenkt und die Druckplatten 2 tauchen in die Formkammern 3 ein und drücken
auf die eingefüllte Betonmasse, die durch die Rüttelbewegung des Rütteltisches 6 verdichtet
wird. Da die Druckplatten 2 in vertikaler Richtung gegen den Ladedruck im Speicher
29 nachgeben können, wird in den Formkammern 3 die Betonmasse gleichmäßig verdichtet.
Durch die Verwendung von zwei Hydraulikzylindern 7, 7' pro Druckplatte 2 wird eine
gleichmäßige Verdichtung auch innerhalb einer Formkammer 3 bei ungleichmäßiger Füllhöhe
erreicht, da die Druckplatte 2 aufgrund des Dreh-Schub-Gelenkes 16 zwischen Kolbenstange
8 und Druckplatte 2 um die Drehachse 11 des Drehgelenkes 10 oder die Drehachse 17
des Dreh-Schub-Gelenkes 16 schwenkbar ist und somit eine Schräglage einnehmen kann.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 ist aufgrund der Anordnung des Kugelgelenks 21
und der beiden Kugel-Schub-Gelenke 22 zwischen der Druckplatte 2 und den drei Hydraulikzylindern
7 auch eine räumliche Bewegung der Druckplatte 2 möglich.
[0023] Nach dem ersten Verdichtungsvorgang wird die Auflastplatte 1 mit den Druckplatten
2 wieder nach oben in die Ausgangsposition gemäß Fig. 1 angehoben. Danach wird in
die Formkammern 3 die restliche Betonmasse eingefüllt. Das Dreiwegeventil 31 bleibt
in der Schaltstellung 36. Infolge des Ladedruckes im Speicher 29 befinden sich alle
Kolben 9 der Hydraulikzylinder 7, 7' wieder in ihrer unteren Anschlagstellung. Das
Absperrventil 28 wird jetzt über eine von der Hydraulikanlage 27 kommende Steuerleitung
39 geschlossen, so daß eine vertikale Bewegung der Druckplatten 2 nicht mehr möglich
ist. Die Auflastplatte 1 wird abgesenkt und die Druckplatten 2 pressen die eingefüllte
Betonmasse unter gleichzeitigem Rütteln der Form 5 in allen Formkammern 3 auf eine
gleichmäßige Höhe, so daß die fertigen Betonformsteine alle gleich hoch sind.
[0024] Die Druckkraft der Auflastplatte 1 zum Verdichten der Betonmasse ist in bekannter
Weise über die Hydraulikanlage 27 der Formmaschine veränderbar. Dadurch kann die Verdichtungskraft
den unterschiedlichen Gegebenheiten, wie z.B. Größe des Betonsteines, unterschiedliche
Konsistenz der Betonmasse, Volumen der Betonmasse, Oberflächengröße und geometrische
Form des Betonsteines angepaßt werden. Demzufolge muß auch der Druck in den Hydraulikzylindern
7, 7', die sich zwischen der Auflastplatte 1 und den Druckplatten 2 befinden, dem
Druck der Auflastplatte 1 angepaßt werden, um den optimalen Bewegungsausgleich der
Druckplatten 2 während der ersten Verdichtungsphase zu gewährleisten. Dies wird über
die Einstellung des entsprechenden Ladedrucks im Speicher 29 erreicht. die Verstellung
des Ladedrucks im Speicher 29 erfolgt mit Hilfe eines Differenzdruckschalters 40,
der in der Hydraulikleitung 25 angeordnet ist und mit dem der Ladedruck im Speicher
29 auf einen bestimmten Sollwert eingestellt werden kann. Damit ist die Vorspannkraft
der Druckplatten für den ersten Verdichtungsvorgang vorwählbar. Der Differenzdruckschalter
40 ist über Steuerleitungen 41 mit dem Dreiwegeventil 31 verbunden. Je nach eingestelltem
Sollwert schaltet der Differenzdruckschalter 40 das Dreiwegeventil 31 automatisch
in die Schaltstellungen 37 oder 38 (Druckerhöhung oder Druckabsenkung im Speicher
29). Sobald die gewünschte Vorspannkraft eingestellt ist, wird das Dreiwegeventil
31 automatisch wieder in die Schaltstellung 36 (druckloser Ölumlauf) zurückgestellt.
In der Druckleitung 32 ist ein Druckbegrenzungsventil 42 angeordnet, das in der Schaltstellung
38 (Druckabsenkung) des Dreiwegeventils 31 das Öl von der Pumpe 33 in den Tank 35
leitet. Eventuell austretendes Lecköl während des Betriebes wird ebenfalls über den
Differenzdruckschalter 40 durch Zuspeisung von Öl aus der Hydraulikanlage 27 ausgeglichen.
[0025] Als Ergänzung zum Differenzdruckschalter 40 ist in der Hydraulikleitung 25 ein Manometer
43 angeordnet. Da die Vorspannkraft der Druckplatten 2 linear abhängig vom Druck und
der Druckplattenfläche sowie von der Fläche der Kolben 9 ist, kann über eine Umrechnungstabelle
die Vorspannkraft indirekt am Manometer 43 abgelesen werden.
1. Form zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere Betonformsteine aus fließfähigem
Beton, mit mehreren Formkammern und einer vertikal beweglichen Auflastplatte, die
über Hydraulikzylinder mit vertikal beweglichen, den Formkammern zugeordneten Druckplatten
verbunden ist, wobei die Hydraulikzylinder durch eine gemeinsame Druckquelle beaufschlagbar
sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckquelle ein hydraulischer Speicher (29)
ist und in der Hydraulikleitung (25) vom Speicher (29) zu den Hydraulikzylindern (7,
7') ein Absperrventil (28) angeordnet ist.
2. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Druckplatte (2) mindestens
ein Hydraulikzylinder (7) zugeordnet ist.
3. Form nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei zwei Hydraulikzylindern (7,
7') pro Druckplatte (2) jeweils ein Drehgelenk (10) und ein Dreh-Schub-Gelenk (16)
zwischen den Hydraulikzylindern (7, 7') und der Druckplatte (2) vorgesehen ist.
4. Form nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehachse (11) des Drehgelenkes
(10) und die Drehachse (17) des Dreh-Schub-Gelenkes (16) quer zur Längsmittelachse
(12) der Druckplatte (2) verlaufen und die Schubachse des Dreh-Schub-Gelenkes (16)
durch in Richtung der Längsmittelachse (12) der Druckplatte (2) verlaufende Langlöcher
(18) einer horizontal beweglichen Lagerplatte (13) des Dreh-Schub-Gelenkes (16) gebildet
wird.
5. Form nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei drei Hydraulikzylindern (7)
pro Druckplatte (2) jeweils ein Kugelgelenk (21) und zwei Kugel-Schub-Gelenke (22)
zwischen der Druckplatte (2) und den Hydraulikzylindern (7) vorgesehen sind.
6. Form nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubachse des ersten Kugel-Schub-Gelenkes
(22) durch in Richtung der Längsmittelachse (12) der Druckplatte (2) verlaufende Langlöcher
(18) einer horizontal beweglichen Lagerplatte (19) gebildet wird, während das zweite
Kugel-Schub-Gelenk (22) als Loslager ausgeführt ist, das sich in den Grenzen der vergrößerten
Durchgangsbohrungen (24) einer horizontal beweglichen Lagerplatte (23) des zweiten
Kugel-Schub-Gelenkes (22) in allen Richtungen horizontal bewegen kann.
7. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Speicher (29)
mit der Hydraulikanlage (27) der Formmaschine über ein Dreiwegeventil (31) verbunden
ist.
8. Form nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Ladedruck im Speicher (29) über
einen einstellbaren Differenzdruckschalter (40) vorwählbar ist, der in der Hydraulikleitung
(25) angeordnet ist und das Dreiwegeventil (31) entsprechend dem eingestellten Sollwert
automatisch in die Schaltstellungen (37) bzw.( 38) zur Druckerhöhung bzw. Druckabsenkung
schaltet.
9. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben (9)
der Hydraulikzylinder (7, 7') beim Anheben der Auflastplatte (1) bzw. der Druckplatten
(2) durch den Druck im Speicher (29) in ihre auf Anschlag ausgefahrene Endstellung
bringbar und verriegelbar sind.
10. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Hydraulikleitung
(25) und ihre Zuleitungen zu den Hydraulikzylindern (7, 7') sowie das Absperrventil
(28) in die Auflastplatte (1) integriert sind.