Verfahren und Maschine zur Herstellung von aufgerollten Bewehrungsstabmatten

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von aufgerollten Bewehrungsstabmatten, die je aus einer Anzahl im Abstand angeordneter paralleler Blechbänder bestehen, auf denen querliegende, in individuellen Abständen voneinander angeordnete Bewehrungsstäbe angeschweißt sind, wobei die Bänder in Abrollstationen synchron von koaxialen Vorratsrollen abgezogen, auf geradlinigen Bahnen zwischen je zwei Umlenkrollen durch Stabbestückungszonen geführt, von Bestückungsautomaten mit Stäben verbunden und zusammen mit den sie verbindenden Stäben in Aufrollstationen aufgerollt und vom jeweiligen Bandvorrat abgetrennt werden. Die Erfindung betrifft auch eine Maschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 3.

[0002] Ein derartiges Verfahren und eine derartige Maschine zeigt die EP 0 677 343 A1. Die Stäbe werden aus Magazinen in Richt- und Ablängautomaten geradegerichtet und auf Länge geschnitten und programmgesteuert in einem Querförderer quer zu den Laufebenen der Bänder in die vorgegebene Querposition verschoben, aus der sie über eine Rutsche in die Bestückungszonen der Maschine gelangen, wo sie mit den Bändern verschweißt werden. Die Maschine hat sich im praktischen Einsatz bewährt, allerdings schmälern der Zeitaufwand für die Entnahme der Stabmattenrolle, für das Vorbereiten der neuen Rolle und das Bestücken der Abrollstationen mit neuen Bandvorratsrollen das mögliche Leistungsergebnis. Da nach diesem Verfahren kurze als auch bis zu etwa 16 Meter lange Stabmattenrollen gefertigt werden, ist der Bandverbrauch an den einzelnen Abrollstationen unterschiedlich, sodaß die Maschine jedesmal stillsteht, wenn eine der Vorratsrollen ersetzt werden muß. Auch die Entnahme der schweren und - wie gesagt - bis zu 16 Meter langen Stabmattenrollen aus den in Stabrichtung hintereinander liegenden Aufrollstationen ist nur mittels aufwendiger Hebezeuge möglich, während dieses Entnahmevorganges ist die Maschine nicht produktionsbereit.

[0003] Aus dem Stand der Technik ist eine Maschine der eingangs genannten Art bekannt, die etwas einfacher gestaltet und für halbautomatischen Betrieb geeignet ist. Hier werden die vorgerichteten und auf Länge geschnittenen Bewehrungsstäbe von Hand mittels eines in die Maschine integrierten Querförderers bezüglich der Bänder nacheinander in Position gebracht und ebenfalls über eine Rutsche den Schweißautomaten in den Bestückungszonen zugeführt. Der Arbeitstakt der Maschine wird hier durch die Zeit bestimmt, die für das Einschieben der Stäbe in den Querförderer und den Transport auf dem Querförderer bis in die vorgegebene Längsposition benötigt wird.

[0004] Aufgabe der Erfindung ist es, das bekannte Verfahren und die bekannte Maschine dahingehend zu verbessern, daß die Produktionszeit der Stabmattenrollen verringert wird.

[0005] Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß nach Fertigstellung einer Stabmattenrolle ein weiterer Satz Bänder in denselben oder dazu parallelen Bandlaufebenen von einem zweiten Satz Vorratsrollen abgezogen, im wesentlichen entgegengesetzt zur Laufrichtung des ersten Bändersätzes durch die Stabbestückungszonen geführt, dort von denselben Bestückungsautomaten mit Stäben bestückt und in einem zweiten Satz Aufrollstationen aufgerollt wird und daß nach Fertigstellung der zweiten Stabmattenrolle das Abrollen der Bänder vom ersten Satz Vorratsrollen beginnt.

[0006] Erfindungsgemäß arbeiten die beiden Bändersätze abwechselnd, sodaß nach dem automatisch erfolgenden Abtrennen der Bänder zwischen Stabmattenrolle und Bandvorratsrollen in dem Bereich der Bestückungszonen die alten Bänder entfernt sind und die neuen Bänder in derselben Bandlaufebene von den Vorratsrollen des zweiten Bändersatzes ablaufen und im wesentlichen entgegengesetzt zur Laufrichtung des ersten Bändersatzes in die Aufrollstationen für den zweiten Bändersatz einlaufen. Dort ist im vorangegangenen Arbeitsgang aus einer Anzahl Ringe, die durch mindestens einen Stab miteinander verbunden sind, ein Wickelkern gebildet worden, an dem die Bänderanfänge des zweiten Bändersatzes befestigt werden, wonach der Bestückungsvorgang dieses Bändersatzes erfolgt, während in der Aufrollstation auf der anderen Seite der Maschine die Entnahmevorbereitung der zuvor hergestellten Stabmattenrolle stattfindet, die das Drehen der Stabmattenrolle in eine genau vorgegebene Drehstellung umfaßt, um den Rollenanfang exakt an den Fußpunkt der Rolle gelangen zu lassen und in dieser Stellung die notwendigen Banderolen und Kranaufhängemittel zu positionieren. Auch können während der Produktionszeit mit einem Bändersatz die Bandvorratsrollen des anderen Bändersatzes ersetzt werden. Stillstandszeiten der Maschine werden somit minimiert und die Leistungsfähigkeit der Maschine wird mindestens verdoppelt.

[0007] Die Erfindung betrifft weiterhin eine Maschine zur Herstellung von aufgerollten Bewehrungsmatten, mit einem länglichen Gestell, an dem in Längsabständen Bandführungsaggregate angeordnet sind, die jeweils eine Bandvorratsrolle, Bandumlenkrollen, einen Schweißroboter und mindestens eine Bandaufrollstation umfassen, wobei die Bänder in parallelen Ebenen rechtwinkelig zur Längserstreckung des Gestells führbar sind, und mit einem sich in Längsrichtung des Gestells erstreckenden Stabförderer, der über im wesentlichen die ganze Gestellänge reicht. Der Stabförderer ist in das Gestell integriert, das heißt, wird von diesem abgestützt, das Gestell ruht auf dem Boden. Von dieser bekannten Maschine unterscheidet sich die vorliegende Erfindung dadurch, daß das Gestell in ein Bodengestell und ein im Abstand darüber angeordnetes, an seinen Längsenden und ggf. auch dazwischen abgestütztes Obergestell unterteilt ist, daß bezogen auf die lotrechte Längsmittelebene des Gestells die Bandvorratsrolle auf einer Seite des Obergestells und die Aufrollstationen auf der anderen Seite des Bodengestells angeordnet sind, daß die Schweißroboter in dieser Längsmittelebene liegen, daß mindestens zwei im wesentlichen gleich ausgebildete wechselseitig beschickbare Stabförderer mit zu denselben Bestückungszonen zur Verbindung der Stäbe mit den Bändern führenden Rutschen vorgesehen sind. Das Obergestell weist an beiden gegenüberliegenden Seiten Lagerungen für Bandvorratsrollen auf und das Bodengestell ist mit beidseitigen Aufrollstationen ausgestattet. Die Mehrzahl der Stabförderer erlaubt eine weitere Rationalisierung, weil das Entladen eines Stabförderers und das Anschweißen des abgeworfenen Stabes an den Bändern mit dem Beladen des weiteren Stabförderers und dem auf ihm erfolgenden Stabtransport zeitlich überlappen.

[0008] Die neue Maschine ist vorzugsweise spiegelsymmetrisch zur lotrechten Längsmittelebene aufgebaut, jedenfalls was die Schweißroboter und die Abroll- und Aufrollstationen betrifft.

[0009] Das Obergestell umfaßt vorzugsweise einen Hauptlängsträger, der sich im Abstand oberhalb der Bestückungszonen in der Symmetriebene erstreckt, und an dem die Lager für die Bandvorratsrollen, obere Bandumlenkrollen, der oder die Stabförderer, die Rutschen und die oberen Elektroden der Schweißaggregate angeordnet oder gelagert sind.

[0010] Die beiden Stabförderer sind vorzugsweise auf beiden Seiten der Längssymmetrieebene des Obergestells an diesem angeordnet. Es liegt aber auch im Rahmen der Erfindung, zwei Stabförderer auf einer Seite dieser Symmetrieebene übereinander anzuordnen. Besonders vorteilhaft ist die Kombination beider Alternativen, sodaß die Maschine mit vier Stabförderern bestückt ist.

[0011] Anhand der Zeichnung, die ein Ausführungsbeispiel darstellt, wird die Erfindung näher beschrieben.

[0012] Die Figur zeigt eine schematische Stirnansicht der Maschine in Längsrichtung der Bewehrungsstäbe gesehen.

[0013] Die Maschine weist ein Bodengestell 12 und ein darüber im Abstand angeordnetes Oberstell 14 auf. Beide Gestelle 12, 14 sind etwa gleich lang und weisen eine Länge von etwa 16 m auf, was der größten Länge von im Straßenverkehr transportierbaren Stabmattenrollen entspricht. Beide Gestelle 12, 14 sind spiegelsymmetrisch zu einer Symmetrieebene 16 ausgebildet, die die lotrechte Längsmittelebene der Maschine bildet. Das Obergestell 14 weist einen Hauptlängsträger 18 auf, an dem im Abstand von z.B. 0,8 m gleich ausgebildete Bandführungsaggregate angeordnet sind, wie sie sich aus der Figur in der Frontansicht ergeben. Auf der linken Seite des Hauptlängsträgers 18 befindet sich eine erste Abrollstation 20 mit einer Bandvorratsrolle 22 und eine Bandumlenkrolle 24. Auf der rechten Seite des Hauptlängsträgers 18 befindet sich eine zweite Abrollstation 26 mit Bandvorratsrolle 28 und einer darunter angeordneten Bandumlenkrolle 30. Jedem Bandführungsaggregat ist ein Schweißroboter zugeordnet, der aus einer oberen Schweißelektrode 32 und einer unteren Schweißelektrode 34 besteht. Die Achsen der Schweißelektroden 32, 34 liegen in der Symmetrieebene 16.

[0014] Das Bodengestell 12 lagert eine rechtsseitige erste Aufrollstation 36 für eine Stabmattenrolle 38 und eine linksseitige zweite Aufrollstation 40 für eine entsprechende Stabmattenrolle. Weiterhin sind am Bodengestell 12 Umlenkrollen 42, 44 gelagert sowie ein taktweise abtauchender Stabfänger 46 und die untere Elektrode 34. Die beschriebenen Bauteile sind in allen Bandführungsaggregaten die gleichen und da die Bänder schmal sind, z.B. eine Breite von 3 cm haben, sind auch die Bandführungsaggregate schmal gebaut.

[0015] Am Obergestell 14 sind vier Stabförderer 48 angeordnet, die vorzugsweise aus langgestreckten Förderbändern bestehen, die über die ganze Länge des Obergestells 14 reichen. Jedem Stabförderer 48 ist im Bereich jedes Bandführungsaggregates ein U-förmiges Führungsglied 50 zugeordnet, das einem Bewehrungsstab 52 beim Transport auf dem Stabförderer 48 hält und horizontal in Richtung der dargestellten Doppelpfeile antreibbar ist, um den Stab 52 seitlich nach innen über den Stabförderer 48 hinweg auf eine Rutsche 54 zu schieben, auf der der Stab 52 in eine von den Stabfängem 46 definierte Bestückungszone 56 gelangt.

[0016] Die Bänder 60 des ersten Bändersatzes laufen von den Vorratsrollen 22 ab und um die obere linke Umlenkrolle 24 und die untere rechte Umlenkrolle 44 herum zur ersten Aufrollstation 36. Zwischen den beiden Umlenkrollen 24, 44 sind die Bänderabschnitte geradlinig und treten in der Symmetrieebene 16 mit den unteren Schweißelektroden 34 in Kontakt. Diese geradlinigen Bänderabschnitte 62 verlaufen bezüglich der Horizontalen in Laufrichtung leicht geneigt. Nach Fertigstellung einer Stabmattenrolle 38 werden deren Bänder abgeschnitten, dann werden die Bänder 60 der zweiten Abrollstation 26 abgerollt, um die rechte obere Umlenkrolle 30 und die linke untere Umlenkrolle 42 herum zur Aufrollstation 40 geführt. Dabei ergeben sich ebenfalls zwischen den beiden Umlenkrollen 30, 42 gradlinige Bandabschnitte 64, die im Gegensatz zu den Bandabschnitten 62 des ersten Bändersatzes nach links geneigt sind. Zwischen den beiden geradlinigen Bänderabschnitten 62, 64 wird ein spitzer Winkel im Bereich von 5-10° gebildet.

[0017] Die Antriebe für die Bänder 60, die Art der Ringbildung am Bänderanfang und die Steuerung der Antriebe sind in der Zeichnung nicht dargestellt, jedoch in der EP 0 677 343 ausführlich beschrieben.

[0018] Neu gegenüber dem Stand der Technik ist die integrierte Stabförderergruppe und das wechselseitige Produzieren der Stabmattenrollen in der Figur von links nach rechts und von rechts nach links.

[0019] Bei der Übereinanderanordnung der Stabförderer 48 haben die anschließenden Rutschen 54 unterschiedliche Neigungen, wobei die Auslaßenden beider Rutschen 54 einen Höhenabstand mindestens gleich dem Durchmesser der stärksten Bewehrungsstäbe 52 aufweisen. Die Bewehrungsstäbe 52 aus allen vier Stabförderem 48 rutschen also in die, durch die Stabfänger 46 definierte Bestückungszone 56. Die obere Elektrode 32 befindet sich im hochgezogenen Zustand, wie in der Figur dargestellt ist, kann also von den Stäben 52 nicht beschädigt werden. Nach Positionierung des jeweiligen Stabes 52 in der Bestückungszone fährt die obere Elektrode 32 abwärts in Kontakt mit dem Stab und drückt diesen in Kontakt mit den Bändern 60, sodaß die Schweißvorgänge gleichzeitig durchgeführt werden können.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von aufgerollten Bewehrungsmatten, die je aus einer Anzahl im Abstand angeordneter paralleler Blechbänder (60) bestehen, auf denen querliegende, in individuellen Abständen voneinander angeordnete Bewehrungsstäbe (52) angeschweißt sind, wobei die Bänder (60) in Abrollstationen (20, 26) synchron von koaxialen Vorratsrollen (22, 28) abgezogen, auf geradlinigen Bahnen zwishen je zwei Umlenkrollen (24, 30; 42, 44) durch Stabbestückungszonen (56) geführt, von Bestückungsautomaten (32, 34) mit Stäben (52) verbunden und zusammen mit den sie verbindenden Stben (52) in Aufrollstationen (36, 40) aufgerollt und vom jeweiligen Bandvorrat abgetrennt werden, dadurch gekennzeichnet, dass nach Fertigstellung einer Stabmattenrolle ein weiterer Satz Bänder (60) in denselben oder dazu parallelen Bandlaufebenen von einem zweiten Satz Vorratsrollen (28, 22) abgezogen, im wesentlichen entgegengesetzt zur Laufrichtung des ersten Bändersatzes durch die Bestückungszonen (56) geführt, dort von denselben Bestückungsautomaten (32, 34) mit Stäben (52) bestückt und in einem zweiten Satz Aufrollstationen (40, 36) aufgerollt wird, und dass nach der Fertigstellung der zweiten Stabmattenrolle (38) das Abrollen der Bänder (60) vom ersten Satz Vorratsrollen (22) beginnt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die geradlinigen Bewegungsbahnen (62, 64) beider Bändersätze einen spitzen Winkel miteinander bilden und sich in der Bestückungszone (56) schneiden.

3. Maschine zur Herstellung von aufgerollten Bewehrungsmatten, die je aus einer Anzahl im Abstand angeordneter Blechbänder (60) bestehen, auf denen querliegende, in individuellen Abständen voneinander angeordnete Bewehrungstäbe (52) angeschweißt sind, mit einem länglichen Gestell (12, 14), an dem in Längsabständen Bandführungsaggregate angeordnet sind, die je mindestens eine Bandvorratsrolle (22), Bandumlenkrollen (24, 44), einen Schweißroboter (32, 34) und mindestens eine Bandaufrollstation (36) umfassen, wobei die Bänder (60) in parallelen Ebenen rechtwinkelig zur Längserstreckung des Gestells (12, 14) führbar sind, und mit einem, sich in Längsrichtung des Gestells (12, 14) erstreckenden Stabförderer (48), der über im wesentlichen die ganze Gestelllänge reicht, dadurch gekennzeichnet, dass das Gestell (12, 14) in ein Bodengestell (12) und ein im Abstand darüber angeordnetes, insbesondere an seinen Längsenden abgestütztes Obergestell (14) unterteilt ist, dass bezogen auf die lotrechte Längsmittelebene (16) des Gestells (12, 14) die Bandvorratsrollen (22) auf einer Seite des Obergestells (14) und die Aufrollstationen (36) auf der anderen Seite des Bodengestells (12) angeordnet sind, dass die Schweißroboter (32, 34) in dieser Längsmittelebene (16) liegen, dass mindestens zwei im wesentlichen gleich ausgebildete nacheinander beschickbare Stabförderer (48) mit zu denselben Bestückungszonen (56) zur Verbindung der Stäbe (52) mit den Bändem (60) führende Rutschen (54) vorgesehen sind, dass das Obergestell (14) an beiden einander gegenüberliegenden Seiten Lagerungen für Bandvorratsrollen (22, 28) aufweist und das Bodengestell mit beidseitigen Aufrollstationen (36, 40) ausgestattet ist.

4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine mindestens hinsichtlich der Bandvorratsrollen (22, 28) und der Aufrollstationen (36, 40) spiegelbildlich zu einer die Bestückungszonen (56) enthaltenden lotrechten Symmetrieebene (16) ausgebildet ist.

5. Maschine nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass auf mindestens einer Seite der Bestückungszone (856) zwei Stabförderer (48) übereinander angeordnet sind und Rutschen (54) mit unterschiedlichen Neigungen aufweisen.

6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslassenden beider Rutschen (54) einen Höhenabstand mindestens gleich dem Durchmesser der stärksten Bewehrungsstäbe (52) aufweisen.

7. Maschine nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Stabförderer (48) beidseitig einer die Bestückungszonen (56) durchsetzenden Symmetrieebene angeordnet sind.

8. Maschine nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Obergestell (14) einen Hauptlängsträger (18) umfasst, der sich im Abstand oberhalb der Bestückungszonen (56) in der Symmetrieebene (16) über die ganze Gestelllänge erstreckt und an den die Lager für die Bandvorratsrollen (22, 28), obere Bandumlenkrollen (24, 30), der oder die Stabförderer (48), die Rutschen (54) und die oberen Elektroden (32) der Schweißaggregate angeordnet oder gelagert sind.

Claims

1. A method for manufacturing rolled-up reinforcement bar mats that respectively consist of a number of parallel sheet metal bands (60) that are spaced apart from one another and onto which laterally extending reinforcement bars (52) that are individually spaced apart from one another are welded, wherein the bands (60) are synchronously unrolled from coaxial supply rolls (22, 28) in unrolling stations (20, 26), guided through bar attachment zones (56) on linear paths between two respective deflection rollers (24, 30; 42, 44), connected to the bars (52) by automatic bar attachment machines (32, 34), rolled up together with the bars (52) that connect the bands in roll-up stations (36, 40) and separated from the respective band supply, characterized by the fact that, after finishing a bar mat roll, a second set of bands (60) is unrolled from a second set of supply rolls (28, 22) in the same or parallel band transport planes, with the second set of bands being guided through the bar attachment zones (56) essentially opposite to the transport direction of the first set of bands, attached to the bars (52) by the same automatic bar attachment machines (32, 34) and rolled up in a second set of roll-up stations (40, 36), and by the fact that the unrolling of the bands (60) from the first set of supply rolls (22) begins after the second bar mat roll (38) is finished.

2. The method according to Claim 1, characterized by the fact that the linear transport sections (62, 64) of both sets of bands form an acute angle with one another and intersect in the bar attachment zone (56).

3. A machine for manufacturing rolled-up reinforcement bar mats that respectively consist of a number of sheet metal bands (60) that are spaced apart from one another and onto which laterally extending reinforcement bars (52) that are individually spaced apart from one another are welded, with an oblong frame (12, 14) on which band guiding units are arranged within certain longitudinal distances, wherein said band guiding units respectively comprise at least one band supply roll (22), band deflection rollers (24, 44), a welding robot (32, 34) and at least one band roll-up station (36), and wherein the bands (60) can be guided perpendicular to the longitudinal direction of the frame (12, 14) in parallel planes, and with a bar conveyor (48) that essentially extends over the entire length of the frame (12, 14) in the longitudinal direction thereof, characterized by the fact that the frame (12, 14) is divided into a bottom frame (12) and a top frame (14) that is spaced apart from and arranged above the bottom frame and supported, in particular, on its longitudinal ends, by the fact that the band supply rolls (22) are arranged on one side of the top frame (14) and the roll-up stations (36) are arranged on the other side of the bottom frame (12) referred to the vertical plane (16) that extends through the longitudinal center of the frame (12, 14), by the fact that the welding robots (32, 34) lie in this central longitudinal plane (16), by the fact that at least two bar conveyors (48) that are essentially designed identically and can be loaded successively are provided with chutes (54) that lead to the same bar attachment zones (56) in order to connect the bars (52) to the bands (60), by the fact that the top frame (14) contains bearings for band supply rolls (22, 28) on both opposing sides, and by the fact that the bottom frame is equipped with roll-up stations (36, 40) on both sides.

4. The machine according to Claim 3, characterized by the fact that the machine is realized in a mirror-inverted fashion referred to a vertical plane of symmetry (16) that contains the bar attachment zones (56) at least with respect to the band supply rolls (22, 28) and the roll-up stations (36, 40).

5. The machine according to Claim 3 or 4, characterized by the fact that two bar conveyors (48) are arranged on top of one another on at least one side of the bar attachment zone (856) [sic] and provided with chutes (54) that have different inclines.

6. The machine according to Claim 5, characterized by the fact that the outlet ends of both chutes (54) have a height that is at least equal to the diameter of the thickest reinforcement bars (52) processed.

7. The machine according to one of Claims 3 - 6, characterized by the fact that the two bar conveyors (48) are arranged to both sides of a plane of symmetry that extends through the bar attachment zones (56).

8. The machine according to one of Claims 3 - 7, characterized by the fact that the top frame (14) contains a main longitudinal beam (18) that extends over the entire length of the frame in the plan of symmetry (16) at a certain distance above the bar attachment zones (56), wherein the bearings for the band supply rolls (22, 28) and the upper band deflection rollers (24, 30), the bar conveyor(s) (48), the chutes (54) and the upper electrodes (32) of the welding units are arranged or supported on said beam.

Revendications

1. Procédé pour la fabrication de treillis d'armature enroulés, qui comprennent chacun un certain nombre de bandes de tôle (60) parallèles et disposées à distance, sur lesquelles sont soudées des barres d'armature (52) transversales et disposées également à des espacements individuels, moyennant quoi les bandes (60) sont retirées dans des stations de déroulement (20, 26) de façon synchrone de rouleaux de réserve (22, 28), coaxiaux, sont guidées par des zones d'équipement de barre (56) sur des trajectoires rectilignes entre respectivement deux rouleaux de renvoi (24, 30 ; 42, 44), sont reliées par des automates d'équipement (32, 34) à des barres (52) et sont enroulées conjointement avec les barres (52) qui les relient dans des stations d'enroulement (36, 40) et sont séparées de la réserve de bande, caractérisée en ce que, après l'achèvement d'un rouleau de treillis de barre, un autre jeu de bandes (60) est enlevé d'un deuxième jeu de rouleaux de réserve (28, 22) dans les mêmes plans de passage de bande ou dans des plans de passage de bande parallèles, sont guidés dans les zones d'équipement (56) dans une direction sensiblement opposée au sens de passage du premier jeu de bandes, sont équipés à cet endroit avec des barres (52) par les mêmes automates d'équipement (32, 34) et sont enroulés dans un deuxième jeu de station d'enroulement (40, 36) et en ce que le déroulement des bandes (60) du premier jeu de rouleaux de réserve (22) commence après l'achèvement du second rouleau de treillis de barre (38).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en que les trajectoires de déplacement (62, 64) rectilignes des deux jeux de bandes forment entre elles un angle aigu et se recoupent dans la zone d'équipement (56).

3. Machine pour la fabrication de treillis d'armature enroulés, qui comprennent chacun un certain nombré de bandes de tôles (60) disposées à distance, sur lesquelles sont soudées des barres d'armature (52) disposées en travers et à des distances individuelles l'une de l'autre, avec un bâti (12, 14) allongé, sur lequel sont disposés à des intervalles longitudinaux des ensembles de guidage de bande, qui comprennent chacun au moins un rouleau de réserve de bande (22), des rouleaux de renvoi de bande (24, 44), un robot de soudage (32, 34) et au moins une station d'enroulement de bande (36), les bandes (60) pouvant être guidées dans des plans parallèles perpendiculairement à l'extension longitudinale du bâti (12, 14), et avec un convoyeur de barre (48) s'étendant dans le sens longitudinal du bâti (12, 14), qui s'étend sensiblement sur toute la longueur du bâti, caractérisé en ce que le bâti (12, 14) est subdivisé en un bâti de sol (12) et un bâti supérieur (14) disposé au-dessus à distance et soutenu en particulier sur ses extrémités longitudinales, en ce que, par rapport au plan médian longitudinal (16) vertical du bâti (12, 14), les rouleaux de réserve de bande (22) sont disposés sur un côté du bâti supérieur (14) et les stations d'enroulement (36) sur l'autre côté du bâti de sol (12), en ce que les robots de soudage (32, 34) sont situés dans ce plan médian longitudinal (16), en ce qu'au moins deux convoyeurs de barre (48) de conception sensiblement identique et pouvant être alimentés l'un après l'autre sont prévus avec des toboggans (54) aboutissant aux mêmes zones d'équipement (56) pour la liaison des barres (52) avec les bandes (60), en ce que le bâti supérieur (14) présente sur les deux côtés se faisant face des logements pour des rouleaux de réserve de bande (22, 28) et le bâti de sol est équipé de stations d'enroulement (36, 40) des deux côtés.

4. Machine selon la revendication 3, caractérisée en ce que la machine est conçue au moins en ce qui concerne les rouleaux de réserve de bande (22, 28) et les stations d'enroulement (36, 40) de façon symétrique par rapport à un plan de symétrie (16) vertical contenant les zones d'équipement (56).

5. Machine selon la revendication 3 ou 4, caractérisée en ce que, sur au moins un côté de la zone d'équipement (856), deux convoyeurs de barre (48) sont disposés l'un au-dessus de l'autre et présentent des toboggans (54) avec différentes inclinaisons.

6. Machine selon la revendication 5, caractérisée en ce que les extrémités de sortie de deux toboggans (54) présentent une différence de hauteur au moins égale au diamètre des barres d'armature (52) les plus épaisses.

7. Machine selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisée en ce que les deux convoyeurs de barre (46, 48) sont disposés des deux côtés d'un plan de symétrie traversant les zones d'équipement (56).

8. Machine selon l'une quelconque des revendications 3 à 7, caractérisée en ce que le bâti supérieur (14) comprend un longeron principal (18), qui s'étend à distance au-dessus des zones d'équipement (56) dans le plan de symétrie (16) sur toute la longueur du bâti et sur lequel sont disposés ou logés les paliers pour les rouleaux de réserve de bande (22, 28), des rouleaux supérieurs de renvoi de bande (24, 30), le ou les convoyeurs de barre (48), les toboggans (54) et les électrodes (32) supérieures des ensembles de soudage.

Zeichnung