[0001] Die Erfindung betrifft eine Preßform, insbesondere zur Verpressung von Dachziegeln,
mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
[0002] Preßformen für Dachziegeln sind in verschiedenen Ausführungen bekannt. Die formgebenden
Flächen üblicher Preßformen bestehen entweder aus Gips oder aus Chrom-Nickel-Stahl.
[0003] Gipsformen weisen ein hervorragendes Ablöseverhalten der Formlinge vom Gips nach
der Verpressung auf. Gipsformen lassen sich nach dem Verschleiß einfach und kostengünstig
wiederherstellen. Der wesentliche Nachteil von Gipsformen besteht in dem starken Verschleiß.
Die abrasive Belastung der formgebenden Flächen beim Formvorgang führt zu minimalen
Standzeiten von maximal 2000 Pressungen, wonach eine Erneuerung der Gipsform unerläßlich
ist. Dachziegelpressen arbeiten üblicherweise mit Hubzahlen von 5 bis 30 Pressungen
pro Minute. Folglich muß bei der Verwendung von Gipsformen der ansonsten kontinuierliche
Prozeß des Dachziegelpressens im Mittel alle zwei Stunden wegen Formwechsels unterbrochen
werden, was den Wirkungsgrad der Gesamtanlage senkt. Die Notwendigkeit der ständigen
Herstellung und Bereitstellung der Gipsformen und der dazu erforderliche maschinelle
und personelle Aufwand stellen einen erheblichen Kostenfaktor beim Herstellen von
Dachziegeln mit Gipsformen dar.
[0004] Dachziegelformen aus Chrom-Nickel-Stahl ermöglichen prinzipiell hohe Standzeiten
in der Größenordnung von 1 Million Pressungen bis zur Wiederaufarbeitung oder Erneuerung
der Preßform. Die Stahlformen sind wesentlich schwerer und teurer als Gipsformen.
Ferner ist die auf Dauer erzielbare Qualität der verpreßten Dachziegelformlinge deutlich
schlechter als bei der Verpreßung mit Gipsformen. Dies ist insbesondere auf einen
"Poliereffekt" zurückzuführen, welcher nach längerem Gebrauch der Stahlformen an entscheidenden
Stellen der formgebenden Flächen eintritt und zu unerwünschten Preßfehlern führt.
Diese Preßfehler wirken sich desto stärker aus, je glatter die betreffende formgebende
Fläche aus Stahl wird. Aufgrund dieser Qualitätsverluste werden derzeit in Deutschland
überwiegend Gipsformen zur Herstellung von Dachziegeln eingesetzt.
[0005] Das Ablösen des Preßformlinges aus der Form wird bei Stahlformen gewöhnlich entweder
durch Bestreichen mit Öl oder durch Elektroschock unterstützt, um ein Ankleben des
Tons an den formgebenden Flächen zu unterbinden und damit die Gefahr des Reißens oder
des Beschädigens der Formlinge beim Öffnen der Form zu vermeiden.
[0006] Aus der DE-OS 19 25 936 ist die Oberform einer Dachziegel-Preßform bekannt, deren
formgebundene Fläche aus Siliziumkarbid besteht. Bisher ist es nicht gelungen, gutes
Ablösevermögen und hohe Standfestigkeit der Preßform, hohe Qualität der Verpressung
und niedrige Kosten der Preßform in einer Konstruktion gleichzeitig zu verwirklichen.
[0007] Es ist das technische Problem der Erfindung, eine Preßform insbesondere zum Pressen
von Dachziegelformlingen zu schaffen, welche die genannten Eigenschaften in sich vereint.
[0008] Diese Aufgabe wird durch Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung
sind in den Unteransprüchen angegeben.
[0009] Das erfindungsgemäß eingesetzte sililiziuminfiltrierte Siliziumkarbid (SiSiC) wird
zunächst aus den Ausgangsmaterialen Siliziumpulver, Siliziumkarbidpulver und Graphit
oder Kohlenstoffpulver im üblichen Mischungsverhältnis gemischt und in einem bekannten
keramischen Herstellungsprozeß geformt. Hierdurch ist ein Gestalten von komplizierten
formgebundenen Oberflächen in einfacher Weise möglich gemacht.
[0010] Siliziuminfiltriertes Siliziumkarbid (SiSiC), hat eine hervorragende elektrische
Leitfähigkeit, die ein besonders leichtes und verletzungsfreies Ablösen der Preßformlinge
durch Elektroschock ermöglicht. Dies ist dadurch erreicht, daß die an sich bekannte
Siliziuminfiltration im Hinblick auf eine optimierte elektrische Leitfähigkeit während
des Herstellungsprozesses gesteuert ist. Die optimierte elektrische Leitfähigkeit
führt zu einer optimierten Ablösung der Formlinge von der Form durch Elektroschockwirkung.
[0011] Nach der Formgebung sowie der anschließenden Trocknung wird der als Block oder als
eine Anzahl von Teilstücken vorliegende Formkörper zur Schaffung der Ober- und/oder
der Unterform in einem Brennprozeß verfestigt und erhält hierbei hohe mechanische
Festigkeit und extrem hohe Abriebsfestigkeit.
[0012] Die als Blöcke oder aneinandergefügte Teilstücke ausgebildeten Formkörper werden
vorzugsweise mit ihrer Rückseite auf Trägerplatten, die vorteilhaft aus Stahl bestehen,
lösbar befestigt. Dabei kann zwischen der Rückseite des Blockes oder der Teilstücke
aus dem siliziuminfiltrierten SiC-Material eine elastische/plastische Zwischenschicht
angeordnet sein, die in einer Ausfuhrung vorteilhaft aus Teflon besteht und eine Dicke
von 1 bis 2 mm, insbesondere 1,4 mm haben kann.
[0013] Die Erfindung ist im folgenden anhand schematischer Zeichnungen mit weiteren Einzelheiten
näher erläutert.
[0014] Es zeigen:
- Fig. 1
- eine Preßform gemäß einer ersten Ausführung der Erfindung mit je einem massiven Formkörper
aus siliziumimfiltrierten SiC-Material für eine Oberform und eine Unterform;
- Fig. 2
- eine Variante mit je einem mittels eines Füllmaterials ausgefüllten Hohlgußkörper
als Formkörper aus siliziuminfiltrierten SiC-Material;
- Fig. 3
- eine zweite Ausführung einer Preßform gemäß der Erfindung, bei der die Formkörper
von Oberform und Unterform aus Teilstücken aus dem siliziuminfiltrierten SiC-Material
zusammengesetzt sind, und
- Fig. 4
- eine Variante der Fig. 3, bei der die Teilstücke jeweils aus mit einem Füllmaterial
ausgefüllten Hohlgußkörpern bestehen.
[0015] In den Figuren sind für gleiche oder gleichwirkende Teile gleiche Bezugszeichen verwendet.
[0016] Allen Ausführungen ist gemeinsam, daß die Preßform eine insgesamt mit der Bezugszahl
2 bezeichnete Oberform und eine insgesamt mit der Bezugszahl 4 bezeichnete Unterform
aufweist.
[0017] Die Fig. 1 und 2 zeigen eine erste Ausführung einer Preßform gemäß der Erfindung
in zwei Varianten.
[0018] In der Variante nach Figur 1 hat die Oberform 2 einen auf einer Stahlplatte 20 mittels
Leisten 21 über Schrägflächen 23 an den Leisten gehaltenen Formkörper 22, an dessen
der Unterform 4 und damit dem Formhohlraum zugewandten Unterseite die formgebenden
Flächen 25 entsprechend der Innen- oder Außenkontur eines Dachziegels ausgebildet
sind. Die plane Rückseite 26 des Formkörpers liegt unter Zwischenlage einer elastischen
Teflonschicht 27 einer Dicke von 1,4 mm an der planen Unterseite 28 der Stahlplatte
20 an. Beidseitig hat der Formkörper 22 entsprechend den Schrägflächen 23 angeschrägte
Flächen 29, so daß eine schwalbenschwanzförmige Halterung für den Formkörper 22 an
der Stahlplatte 20 gebildet ist.
[0019] Analog hat die Unterform 4 eine Stahlplatte 40 mit daran angebrachten Leisten 41
mit Schrägflächen 43, welche den Formkörper 42 über entsprechend angeschrägte Flächen
49 gegen die plane Oberseite 48 der Stahlplatte 40 unter Zwischenlage einer Teflonschicht
47 entsprechend der Teflonschicht 27 halten. An der der Oberform 2 zugewandten Seite
hat der Formkörper 42 formgebende Flächen 45.
[0020] Bei der Ausführung nach Fig. 1 und 2 sind die Formkörper 22, 42 massiv, weisen jedoch
folgenden Unterschied auf:
[0021] Bei der Ausführung nach Fig. 1 besteht der Formkörper durchgängig aus einem siliziuminfiltriertem
Siliziumkarbid-Material (SiSiC), dessen Siliziuminfiltration so gesteuert ist, daß
eine optimale elektrische Leitfähigkeit erzielt ist.
[0022] Bei der Ausführung nach Fig. 2 bestehen die massiven Formkörper 22, 42 aus jeweils
einem Hohlgußkörper mit einer Außenschicht 220, 420 aus dem siliziumfiltrierten Siliziumkarbid-Material
und einer Füllung 221, 421 aus einem Füllmaterial, wie einer Trägermasse für eine
Widerstandsheizung (nicht gezeigt). Das Füllmaterial ist beispielsweise ein mit Wasser
bindender Schamotte- oder SiC-Mörtel oder ein dauerelastischer, selbstbindender Kunststoffguß.
[0023] Im übrigen sind die Teile der Oberform und der Unterform identisch mit denjenigen
nach Fig. 1 und deshalb nicht nochmals beschrieben.
[0024] Die zweite Ausführung gemäß den Fig. 3 und 4 unterscheidet sich dadurch, daß die
Formkörper 22, 42 mit den formgebenden Flächen 25, 45 nicht als massive Blöcke ausgebildet
sind, sondern von jeweils drei Teilstücken 230, 231, 232 bzw. 430, 431, 432 ausgebildet
sind. Jeweils an den Außenseiten der Formkörper 230, 232, bzw. 430, 432 sind wiederum
die Schrägflächen 28 bzw. 48 zur Halterung mittels der Schrägflächen 23, 43 der Leisten
21, 41 vorgesehen. Die Teilstücke jedes Formkörpers 22, 42 sind an ihren Trennfugen
233, 234; 433, 434 entweder mittels eines Klebers verklebt, der in der Wärme so weich
wird, daß ein Lösen der Teilstücke des Formkörpers voneinander möglich ist, oder die
an den Trennfugen 233, 234; 433, 434 aneinanderliegenden Seiten sind zueinander passend
hochglatt ausgebildet, beispielsweise durch Schleifen oder Läppen, so daß die Teilstücke
nach dem Aneinanderlegen an ihren Trennfugen 233, 234 bzw. 433, 434 durch die natürlichen
Kohäsionskräfte aneinander haften.
[0025] Bei der Variante nach Fig. 4 sind die Teilstücke 230, 231, 232 des Formkörpers 22
bzw. die Teilstücke 430, 431, 432 des Formkörpers 42 als Hohlgußkörper mit einer Außenhaut
2300, 2310, 2320 bzw. 4300, 4310, 4320 aus dem siliziuminfiltrierten Siliziumkarbid-Material
und einer Füllung 2301, 2311, 2321 bzw. 4301, 4311, 4321 aus einem Füllmaterial aufgebaut.
Ebenso wie bei der Ausführung nach Fig. 3 haften die Teilstücke an den Trennfugen
233, 234 bzw. 433, 434 aneinender durch Verkleben oder aufgrund der an den glattgeschliffenen
aneinanderliegenden Flächen erzeugten Kohäsionskräfte.
[0026] Bei allen Ausführungsbeispielen können die Leisten 21, 41 durch in Fig. 3 angedeutete
Schrauben 6, 7 oder in anderer Weise befestigt oder mit den Stahlplatten 20, 40 einteilig
sein. Die Leisten können die Formkörper 22, 42 allseitig umgeben.
[0027] Die Formkörper 22, 42 können offenporig mit einer solchen Porengröße und einem solchen
Porenverlauf ausgebildet sein, daß über die Poren ein Fluid, wie Luft oder Wasser
aus dem Formhohlraum nach außen gesaugt werden kann. Hierzu können in den Stahlplatten
20, 40 entsprechende Abziehkanäle (nicht gezeigt) vorgesehen werden, welche an eine
Unterdruckguelle angeschlossen sein können (nicht gezeigt).
[0028] Die in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen und der Zeichnung offenbarten
Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung
der Erfindung in ihren verschiedenen Ausgestaltungen von Bedeutung sein.
1. Preßform, insbesondere zur Verpressung von Dachziegeln, mit einer Oberform und einer
Unterform, dadurch gekennzeichnet, daß die formgebenden Flächen der Oberform und der Unterform aus siliziuminfiltriertem
Siliziumkarbid (SiSiC) bestehen.
2. Preßform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Siliziuminfiltration in das Siliziumkarbid im Sinne einer Optimierung der
elektrischen Leitfähigkeit des formgebenden Materials gesteuert ist.
3. Preßform nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils für die Oberform und/oder die Unterform die formgebenden Flächen an
der dem Formhohlraum zugewandten Vorderseite eines einheitlichen Blockes aus dem siliziuminfiltrierten
Siliziumkarbid ausgebildet sind.
4. Preßform nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils für die Oberform und/oder die Unterform die formgebenden Flächen an
den dem Formhohlraum zugewandten Vorderseiten von in der betreffenden Form aneinanderfügbaren,
einzeln austauschbaren Teilstücken aus dem siliziuminfiltrierten Siliziumkarbid ausgebildet
sind.
5. Preßform nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Rückseite des Blockes und der Trägerplatte eine plastisch oder
elastisch verformbare Zwischenschicht angeordnet ist.
6. Preßform nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht eine Kunststoffolie, insbesondere eine Teflonfolie einer
Dicke zwischen 1 und 2 mm, vorzugsweise 1,4 mm, ist.
7. Preßform nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Seiten des Blockes oder der äußeren Teilstücke schwalbenschwanzförmig divergieren,
und daß mit entsprechend angeschrägten Seiten versehene Leisten beidseitig des Blockes
bzw. der äußeren Teilstücke an der Trägerplatte befestigt sind.
8. Preßform nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Block oder die Teilstücke im Hohlguß als Hohlkörper ausgeführt sind.
9. Preßform nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume der Hohlkörper mittels eines formstabilen Materials aufgefüllt
sind.
10. Preßform nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das formstabile Material als Trägermasse für eine Widerstandsheizung dient.
11. Preßform nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß wesentliche Bereiche der formgebenden Flächen angerauht sind.
12. Preßform nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das siliziuminfiltrierte Siliziumkarbid-Material der formgebenden Flächen eine
den jeweiligen Tonfeuchten angepaßte Porosität aufweist.
13. Preßform nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Porosität zwischen 0 und 60 %, jedoch bei Verwendung von Ausfallkörnungen
bis 80 % beträgt, wobei die Porosität im wesentlichen durch die verbleibende Festigkeit
der Matrix beschränkt ist.
14. Preßform nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Poren des siliziuminfiltrierten Siliziumkarbid-Materials des Blockes bzw.
der Teilstücke der Oberform und/oder der Unterform offen sind, so daß sie von einem
Fluid, wie Luft und/oder Wasser, durchströmbar sind.