Die Erfindung betrifft eine Preßform, insbesondere zur Verpressung von Dachziegeln, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
Preßformen für Dachziegeln sind in verschiedenen Ausführungen bekannt. Die formgebenden Flächen üblicher Preßformen bestehen entweder aus Gips oder aus Chrom-Nickel-Stahl.
Gipsformen weisen ein hervorragendes Ablöseverhalten der Formlinge vom Gips nach der Verpressung auf. Gipsformen lassen sich nach dem Verschleiß einfach und kostengünstig wiederherstellen. Der wesentliche Nachteil von Gipsformen besteht in dem starken Verschleiß. Die abrasive Belastung der formgebenden Flächen beim Formvorgang führt zu minimalen Standzeiten von maximal 2000 Pressungen, wonach eine Erneuerung der Gipsform unerläßlich ist. Dachziegelpressen arbeiten üblicherweise mit Hubzahlen von 5 bis 30 Pressungen pro Minute. Folglich muß bei der Verwendung von Gipsformen der ansonsten kontinuierliche Prozeß des Dachziegelpressens im Mittel alle zwei Stunden wegen Formwechsels unterbrochen werden, was den Wirkungsgrad der Gesamtanlage senkt. Die Notwendigkeit der ständigen Herstellung und Bereitstellung der Gipsformen und der dazu erforderliche maschinelle und personelle Aufwand stellen einen erheblichen Kostenfaktor beim Herstellen von Dachziegeln mit Gipsformen dar.
Dachziegelformen aus Chrom-Nickel-Stahl ermöglichen prinzipiell hohe Standzeiten in der Größenordnung von 1 Million Pressungen bis zur Wiederaufarbeitung oder Erneuerung der Preßform. Die Stahlformen sind wesentlich schwerer und teurer als Gipsformen. Ferner ist die auf Dauer erzielbare Qualität der verpreßten Dachziegelformlinge deutlich schlechter als bei der Verpreßung mit Gipsformen. Dies ist insbesondere auf einen "Poliereffekt" zurückzuführen, welcher nach längerem Gebrauch der Stahlformen an entscheidenden Stellen der formgebenden Flächen eintritt und zu unerwünschten Preßfehlern führt. Diese Preßfehler wirken sich desto stärker aus, je glatter die betreffende formgebende Fläche aus Stahl wird. Aufgrund dieser Qualitätsverluste werden derzeit in Deutschland überwiegend Gipsformen zur Herstellung von Dachziegeln eingesetzt.
Das Ablösen des Preßformlinges aus der Form wird bei Stahlformen gewöhnlich entweder durch Bestreichen mit Öl oder durch Elektroschock unterstützt, um ein Ankleben des Tons an den formgebenden Flächen zu unterbinden und damit die Gefahr des Reißens oder des Beschädigens der Formlinge beim Öffnen der Form zu vermeiden. Die WO-A-98/43793 stellt solch eine Preßform dar und wird als nächstliegender Stand der Technik angesehen.
Aus der DE-OS 19 25 936 ist die Oberform einer Dachziegel-Preßform bekannt, deren formgebundene Fläche aus Siliziumkarbid besteht. Bisher ist es nicht gelungen, gutes Ablösevermögen und hohe Standfestigkeit der Preßform, hohe Qualität der Verpressung und niedrige Kosten der Preßform in einer Konstruktion gleichzeitig zu verwirklichen.
Es ist das technische Problem der Erfindung, eine Preßform insbesondere zum Pressen von Dachziegelformlingen zu schaffen, welche die genannten Eigenschaften in sich vereint.
Diese Aufgabe wird durch Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Das erfindungsgemäß eingesetzte sililiziuminfiltrierte Siliziumkarbid (SiSiC) wird zunächst aus den Ausgangsmaterialen Siliziumpulver, Siliziumkarbidpulver und Graphit oder Kohlenstoffpulver im üblichen Mischungsverhältnis gemischt und in einem bekannten keramischen Herstellungsprozeß geformt. Hierdurch ist ein Gestalten von komplizierten formgebundenen Oberflächen in einfacher Weise möglich gemacht.
Siliziuminfiltriertes Siliziumkarbid (SiSiC), hat eine hervorragende elektrische Leitfähigkeit, die ein besonders leichtes und verletzungsfreies Ablösen der Preßformlinge durch Elektroschock ermöglicht. Dies ist dadurch erreicht, daß die an sich bekannte Siliziuminfiltration im Hinblick auf eine optimierte elektrische Leitfähigkeit während des Herstellungsprozesses gesteuert ist. Die optimierte elektrische Leitfähigkeit führt zu einer optimierten Ablösung der Formlinge von der Form durch Elektroschockwirkung.
Nach der Formgebung sowie der anschließenden Trocknung wird der als Block oder als eine Anzahl von Teilstücken vorliegende Formkörper zur Schaffung der Ober- und/oder der Unterform in einem Brennprozeß verfestigt und erhält hierbei hohe mechanische Festigkeit und extrem hohe Abriebsfestigkeit.
Die als Blöcke oder aneinandergefügte Teilstücke ausgebildeten Formkörper werden vorzugsweise mit ihrer Rückseite auf Trägerplatten, die vorteilhaft aus Stahl bestehen, lösbar befestigt. Dabei kann zwischen diesen und der Rückseite des Blockes oder der Teilstücke aus dem siliziuminfiltrierten SiC-Material eine elastische/plastische Zwischenschicht angeordnet sein, die in einer Ausführung vorteilhaft aus Teflon besteht und eine Dicke von 1 bis 2 mm, insbesondere 1,4 mm haben kann.
Die Erfindung ist im folgenden anhand schematischer Zeichnungen mit weiteren Einzelheiten näher erläutert.
Es zeigen:
In den Figuren sind für gleiche oder gleichwirkende Teile gleiche Bezugszeichen verwendet.
Allen Ausführungen ist gemeinsam, daß die Preßform eine insgesamt mit der Bezugszahl 2 bezeichnete Oberform und eine insgesamt mit der Bezugszahl 4 bezeichnete Unterform aufweist.
Die Fig. 1 und 2 zeigen eine erste Ausführung einer Preßform gemäß der Erfindung in zwei Varianten.
In der Variante nach Figur 1 hat die Oberform 2 einen auf einer Stahlplatte 20 mittels Leisten 21 über Schrägflächen 23 an den Leisten gehaltenen Formkörper 22, an dessen der Unterform 4 und damit dem Formhohlraum zugewandten Unterseite die formgebenden Flächen 25 entsprechend der Innen- oder Außenkontur eines Dachziegels ausgebildet sind. Die plane Rückseite 26 des Formkörpers liegt unter Zwischenlage einer elastischen Teflonschicht 27 einer Dicke von 1,4 mm an der planen Unterseite 28 der Stahlplatte 20 an. Beidseitig hat der Formkörper 22 entsprechend den Schrägflächen 23 angeschrägte Flächen 29, so daß eine schwalbenschwanzförmige Halterung für den Formkörper 22 an der Stahlplatte 20 gebildet ist.
Analog hat die Unterform 4 eine Stahlplatte 40 mit daran angebrachten Leisten 41 mit Schrägflächen 43, welche den Formkörper 42 über entsprechend angeschrägte Flächen 49 gegen die plane Oberseite 48 der Stahlplatte 40 unter Zwischenlage einer Teflonschicht 47 entsprechend der Teflonschicht 27 halten. An der der Oberform 2 zugewandten Seite hat der Formkörper 42 formgebende Flächen 45.
Bei der Ausführung nach Fig. 1 und 2 sind die Formkörper 22, 42 massiv, weisen jedoch folgenden Unterschied auf:
Bei der Ausführung nach Fig. 1 besteht der Formkörper durchgängig aus einem siliziuminfiltriertem Siliziumkarbid-Material (SiSiC), dessen Siliziuminfiltration so gesteuert ist, daß eine optimale elektrische Leitfähigkeit erzielt ist.
Bei der Ausführung nach Fig. 2 bestehen die massiven Formkörper 22, 42 aus jeweils einem Hohlgußkörper mit einer Außenschicht 220, 420 aus dem siliziumfiltrierten Siliziumkarbid-Material und einer Füllung 221, 421 aus einem Füllmaterial, wie einer Trägermasse für eine Widerstandsheizung (nicht gezeigt). Das Füllmaterial ist beispielsweise ein mit Wasser bindender Schamotte- oder SiC-Mörtel oder ein dauerelastischer, selbstbindender Kunststoffguß.
Im übrigen sind die Teile der Oberform und der Unterform identisch mit denjenigen nach Fig. 1 und deshalb nicht nochmals beschrieben.
Die zweite Ausführung gemäß den Fig. 3 und 4 unterscheidet sich dadurch, daß die Formkörper 22, 42 mit den formgebenden Flächen 25, 45 nicht als massive Blöcke ausgebildet sind, sondern von jeweils drei Teilstücken 230, 231, 232 bzw. 430, 431, 432 ausgebildet sind. Jeweils an den Außenseiten der Formkörper 230, 232, bzw. 430, 432 sind wiederum die Schrägflächen 28 bzw. 48 zur Halterung mittels der Schrägflächen 23, 43 der Leisten 21, 41 vorgesehen. Die Teilstücke jedes Formkörpers 22, 42 sind an ihren Trennfugen 233, 234; 433, 434 entweder mittels eines Klebers verklebt, der in der Wärme so weich wird, daß ein Lösen der Teilstücke des Formkörpers voneinander möglich ist, oder die an den Trennfugen 233, 234; 433, 434 aneinanderliegenden Seiten sind zueinander passend hochglatt ausgebildet, beispielsweise durch Schleifen oder Läppen, so daß die Teilstücke nach dem Aneinanderlegen an ihren Trennfugen 233, 234 bzw. 433, 434 durch die natürlichen Kohäsionskräfte aneinander haften.
Bei der Variante nach Fig. 4 sind die Teilstücke 230, 231, 232 des Formkörpers 22 bzw. die Teilstücke 430, 431, 432 des Formkörpers 42 als Hohlgußkörper mit einer Außenhaut 2300, 2310, 2320 bzw. 4300, 4310, 4320 aus dem siliziuminfiltrierten Siliziumkarbid-Material und einer Füllung 2301, 2311, 2321 bzw. 4301, 4311, 4321 aus einem Füllmaterial aufgebaut. Ebenso wie bei der Ausführung nach Fig. 3 haften die Teilstücke an den Trennfugen 233, 234 bzw. 433, 434 aneinender durch Verkleben oder aufgrund der an den glattgeschliffenen aneinanderliegenden Flächen erzeugten Kohäsionskräfte.
Bei allen Ausführungsbeispielen können die Leisten 21, 41 durch in Fig. 3 angedeutete Schrauben 6, 7 oder in anderer Weise befestigt oder mit den Stahlplatten 20, 40 einteilig sein. Die Leisten können die Formkörper 22, 42 allseitig umgeben.
Die Formkörper 22, 42 können offenporig mit einer solchen Porengröße und einem solchen Porenverlauf ausgebildet sein, daß über die Poren ein Fluid, wie Luft oder Wasser aus dem Formhohlraum nach außen gesaugt werden kann. Hierzu können in den Stahlplatten 20, 40 entsprechende Abziehkanäle (nicht gezeigt) vorgesehen werden, welche an eine Unterdruckquelle angeschlossen sein können (nicht gezeigt).
Die in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen und der Zeichnung offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausgestaltungen von Bedeutung sein.