[0001] Die Erfindung betrifft eine transparente, biaxial orientierte Polyesterfolie mit
einer Basisschicht, die zu mindestens 80 Gew.-% aus einem thermoplastischen Polyester
besteht, und einer Deckschicht, die eine gute mechanische Stabilität besitzt. Die
Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der Folie und ihre Verwendung.
[0002] In vielen Fällen wird bei Lebensmittelverpackungen eine hohe Sperrwirkung gegenüber
Gasen, Wasserdampf und Aromastoffen verlangt. Ein gängiges Verfahren, solche Verpackungen
herzustellen, besteht darin, die dafür verwendeten Kunststoffolien mit Aluminium im
Hochvakuum zu bedampfen bzw. zu metallisieren. Ein weiteres gängiges Verfahren besteht
darin, die Folien mit keramischen Materialien, wie SiO
x, AlO
x oder M
xO
x zu beschichten. Die Sperrwirkung gegenüber den oben genannten Stoffen hängt im wesentlichen
von der Art der Polymeren in der Folie und der Güte der aufgebrachten Sperrschichten
ab. So haben metallisierte, biaxial orientierte Polyesterfolien eine sehr hohe Sperrwirkung
gegenüber Gasen wie Sauerstoff und Aromastoffen. Aufgrund ihrer guten Sperreigenschaften
werden mit metallisierten bzw. keramisch beschichteten Folien insbesondere Lebens-
und Genußmittel verpackt, bei denen durch lange Lager- oder Transportzeiten die Gefahr
besteht, daß im Falle einer nicht ausreichenden Barriere die verpackten Lebensmittel
verderben, ranzig werden oder an Geschmack verlieren, beispielsweise bei Kaffee, fetthaltigen
Snacks (Nüssen Chips u.a.) oder kohlensäurehaltigen Getränken (in Standbeuteln; engl:
pouches). Zukünftig geht die Forderung der Verpackungsindustrie in Richtung einer
noch höheren Barriere bei solchen beschichteten Folien. Andererseits gibt es Verpackungen,
die eine geringe Barriere aufweisen müssen, aber transparent und preiswert sein sollen.
Hier werden z.B. mit Polyvinylidenchlorid (PVDC) beschichtete Polypropylenfolien verwendet.
Mit PVDC beschichtete Folien sind zwar transparent, aber die Beschichtung erfolgt
- ebenso wie die Metallisierung - in einem zweiten Arbeitsgang, der die Verpackung
wiederum deutlich verteuert. Ethylen-Vinylalkohol-Copolymere (EVOH) zeigen ebenfalls
eine hohe Sperrwirkung. Aber mit EVOH modifizierte Folien sind besonders stark gegenüber
Feuchte empfindlich, was den Anwendungsbereich einschränkt. Wegen ihrer schlechten
mechanischen Eigenschaften sind sie zudem relativ dick, oder sie müssen kostenintensiv
mit anderen Materialien laminiert werden. Außerdem sind sie nach Gebrauch problematisch
zu entsorgen. Einige Rohstoffe sind zudem für die Herstellung von Lebensmittelverpackungen
ungeeignet bzw. nicht amtlich zugelassen.
[0003] Bei all diesen Verpackungen ist eine gute mechanische Stabilität gegenüber Einstichen
oder Einrissen (puncture resistance) wichtig, um das Füllgut zu schützen.
[0004] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine transparente, biaxial orientierte
Polyesterfolie zur Verfügung zu stellen, die sich einfach und preiswert herstellen
läßt, die die guten physikalischen Eigenschaften der bekannten Folien besitzt und
die
- unbeschichtet eine gute Sperrwirkung gegen Gase aufweist,
- nach der Metallisierung oder Beschichtung mit keramischen Materialien eine noch höhere
Barriere besitzt, und
- eine gute Festigkeit gegenüber Einstich- oder Einrißverletzungen aufweist.
[0005] Gelöst wird die Aufgabe durch eine biaxial orientierte Polyesterfolie mit einer Basisschicht,
die zu mindestens 80 Gew.-% aus (mindestens) einem thermoplastischen Polyester besteht
und mindestens einer Deckschicht, wobei die Folie dadurch gekennzeichnet ist, daß
die Deckschicht(en) aus einem Polymer oder einem Gemisch von Polymeren besteht/bestehen,
das mindestens 40 Gew.-% an Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten und bis zu 40 Gew.-%
an Ethylen-terephthalat-Einheiten und/oder bis zu 60 % Einheiten aus cycloaliphatischen
oder aromatischen Diolen und/oder Dicarbonsäuren enthält, mit der Maßgabe, daß der
Diethylenglykolgehalt der Basisschicht im Bereich von 0.9 bis 3.0 %, bevorzugt 1.0
bis 2.0 % und besonders bevorzugt 1.2 bis 1.8 % liegt. Die erfindungsgemäße Folie
weist allgemein eine Sauerstoffpermeation von weniger als 80 cm
3/m
2 bar d, bevorzugt weniger als 75 cm
3/m
2 bar d, besonders bevorzugt weniger als 70 cm
3/m
2 bar d auf.
[0006] Bevorzugt ist eine Polyesterfolie, in der die Polymere der Deckschicht mindestens
65 Gew.-% an Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten und bis zu 35 Gew. - % an Ethylen-terephthalat-Einheiten
enthalten. Davon ist wiederum eine solche Polyesterfolie besonders bevorsugt, in der
die Polymere der Deckschicht mindestens 70 Gew.-% an Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten
und bis zu 30 Gew.-% an Ethylen-terephthalat-Einheiten enthalten. Die Deckschicht
kann jedoch auch vollständig aus Ethylen-2,6-naphthalat-Polymeren bestehen.
[0007] Geeignete aliphatische Diole sind beispielsweise Diethylenglykol, Triethylenglykol,
aliphatische Glykole der allgemeinen Formel HO-(CH
2)
n-OH, wobei n eine ganze Zahl von 3 bis 6 darstellt (insbesondere Propan-1,3-diol,
Butan-1,4-diol, Pentan-1,5-diol und Hexan-1,6-diol) oder verzweigte aliphatische Glykole
mit bis zu 6 Kohlenstoff-Atomen, cycloaliphatische, gegebenenfalls heteroatomhaltige
Diole mit einem oder mehreren Ring. Von den cycloaliphatischen Diolen sind Cyclohexandiole
(insbesondere Cyclohexan-1,4-diol) zu nennen. Geeignete andere aromatische Diole entsprechen
beispielsweise der Formel HO-C
6H
4-X-C
6H
4-OH, wobei X für -CH
2-, -C(CH
3)
2-, -C(CF
3)
2-, -O-, -S- oder SO
2- steht. Daneben sind auch Bisphenole der Formel HO-C
6H
4-C
6H
4-OH gut geeignet.
[0008] Aromatische Dicarbonsäuren sind bevorzugt Benzoldicarbonsäuren, Naphthalindicarbonsäuren
(beispielsweise Naphthalin-1,4- oder 1,6-dicarbonsäure), Bisphenyl-x,x'-dicarbonsäuren
(insbesondere Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure), Diphenylacetylen-x,x'-dicarbonsäuren (insbesondere
Diphenylacetylen-4,4'-dicarbonsäure) oder Stilben-x,x'-dicarbonsäuren. Von den cycloaliphatischen
Dicarbonsäuren sind Cyclohexandicarbonsäuren (insbesondere Cyclohexan-1,4-dicarbonsäure)
zu nennen. Von den aliphatischen Dicarbonsäuren sind die (C
3-C
19)Alkandisäuren besonders geeignet, wobei der Alkanteil geradkettig oder verzweigt
sein kann.
[0009] Diethylenglykol entsteht zwangsläufig in einer Nebenreaktion bei der Herstellung
von Polyester aus Dicarbonsäuren und Ethylenglykol. Da Diethylenglykol ebenfalls ein
Diol ist, wird es neben dem Ethylenglykol ebenfalls in die Polyesterkette eingebaut.
Die Menge der so entstehenden Diethylenglykol-Einheiten in der Kette hängt von den
Reaktionsbedingungen in der Polykondensation (Temperatur, Verweilzeit, Druck und Katalysator)
ab. Andererseits ist es auch möglich, den Diethylenglykol-Gehalt des Polyesters für
die Basisschicht durch gezielte Zugabe von geringen Mengen Diethylenglykol zum Reaktionsgemisch
zu steuern.
[0010] Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung dieser
Folie. Es umfaßt das
a) Herstellen einer Folie aus Basis- und Deckschicht(en) durch Coextrusion,
b) biaxiale Verstrecken der Folie und
c) Thermofixieren der verstreckten Folie.
[0011] Zur Herstellung der Deckschicht werden zweckmäßig Granulate aus Polyethylenterephthalat
und Polyethylen-2,6-naphthalat im gewünschten Mischungsverhältnis direkt dem Extruder
zugeführt. Die beiden Materialien lassen sich bei etwa 300 °C und bei einer Verweilzeit
von etwa 5 min aufschmelzen und extrudieren. Unter diesen Bedingungen können im Extruder
Umesterungsreaktionen ablaufen, bei denen sich Copolymere aus den Homopolymeren bilden.
[0012] Die Polymere für die Basisschicht werden zweckmäßig über einen weiteren Ertruder
zugeführt. Etwa vorhandene Fremdkörper oder Verunreinigungen lassen sich aus der Polymerschmelze
vor der Extrusion abfiltrieren. Die Schmelzen werden dann in einer Mehrschichtdüse
zu flachen Schmelzefilmen ausgeformt und übereinander geschichtet. Anschließend wird
der Mehrschichtfilm mit Hilfe einer Kühlwalze und gegebenenfalls weiteren Walzen abgezogen
und verfestigt.
[0013] Die biaxiale Verstreckung wird im allgemeinen sequentiell oder simultan durchgeführt.
Bei der sequentiellen Streckung wird vorzugsweise erst in Längsrichtung (d.h. in Maschinenrichtung)
und anschließend in Querrichtung (d.h. senkrecht zur Maschinenrichtung) verstreckt.
Dies führt zu einer Orientierung der Molekülketten. Das Verstrecken in Längsrichtung
läßt sich mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden
schnell laufenden Walzen durchführen. Zum Querverstrecken benutzt man allgemein einen
entsprechenden Kluppenrahmen. Bei der Simultanstreckung wird die Folie gleichzeitig
in Längs- und in Querrichtung in einem Kluppenrahmen gestreckt.
[0014] Die Temperatur, bei der die Verstreckung durchgeführt wird, kann in einem relativ
großen Bereich variieren und richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der Folie.
Im allgemeinen wird die Längsstreckung bei 80 bis 130 °C und die Querstreckung bei
90 bis 150 °C durchgeführt. Das Längsstreckverhältnis liegt allgemein im Bereich von
2,5:1 bis 6:1, bevorzugt von 3:1 bis 5,5:1. Das Querstreckverhältnis liegt allgemein
im Bereich von 3,0:1 bis 5,0:1, bevorzugt von 3,5:1 bis 4,5:1. Sofern gewünscht, kann
sich an die Querstreckung nochmals eine Längsstreckung und sogar eine weitere Querstreckung
anschließen.
[0015] Bei der nachfolgenden Thermofixierung wird die Folie etwa 0,1 bis 10 s lang bei einer
Temperatur von 150 bis 250 °C gehalten. Anschließend wird die Folie in üblicher Weise
aufgewickelt.
[0016] Von großem Vorteil bei diesem Verfahren ist, daß dem Extruder Granulate zugegeben
werden können, die die Maschine nicht verkleben.
[0017] Die Basisschicht der Folie besteht bevorzugt zu mindestens 90 Gew.-% aus dem thermoplastischen
Polyester. Dafür geeignet sind Polyester aus Ethylenglykol und Terephthalsäure (=
Polyethylenterephthalat, PET), aus Ethylenglykol und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure
(= Polyethylen-2,6-naphthalat, PEN), aus 1,4-Bis-hydroxymethyl-cyclohexan und Terephthalsäure
(= Poly(1,4-cyclohexandimethylenterephthalat, PCDT) sowie aus Ethylenglykol, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure
und Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure (= Polyethylen-2,6-naphthalat-bibenzoat, PENBB). Besonders
bevorzugt sind Polyester, die zu mindestens 90 mol-%, bevorzugt mindestens 95 mol-%,
aus Ethylenglykol- und Terephthalsäure-Einheiten oder aus Ethylenglykol- und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure-Einheiten
bestehen. Die restlichen Monomereinheiten stammen aus anderen Diolen bzw. Dicarbonsäuren.
Geeignete Diol-Comonomere sind beispielsweise Diethylenglykol, Triethylenglykol, aliphatische
Glykole der allgemeinen Formel HO-(CH
2)
n-OH, wobei n eine ganze Zahl von 3 bis 6 darstellt, verzweigte aliphatische Glykole
mit bis zu 6 Kohlenstoff-Atomen, aromatische Diole der allgemeinen Formel HO-C
6H
4-X-C
6H
4-OH, wobei X für -CH
2-, -C(CH
3)
2-, - C(CF
3)
2-, -O-, -S- oder -SO
2- steht, oder Bisphenole der allgemeinen Formel HO-C
6H
4-C
6H
4-OH eingesetzt werden.
[0018] Die Dicarbonsäure-Comonomereinheiten leiten sich bevorzugt ab von Benzoldicarbonsäuren,
Naphthalindicarbonsäuren, Biphenyl-x,x'-dicarbonsäuren (insbesondere Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure),
Cyclohexandicarbonsäuren (insbesondere Cyclohexan-1,4-dicarbonsäure), Diphenylacetylen-x,x'-dicarbonsäuren
(insbesondere Diphenylacetylen-4,4'-dicarbonsäure), Stilben-x,x'-dicarbonsäure oder
(C
1-C
16)Alkandicarbonsäuren, wobei der Alkanteil geradkettig oder verzweigt sein kann.
[0019] Die Herstellung der Polyester kann nach dem Umesterungsverfahren erfolgen. Dabei
geht man von Dicarbonsäureestern und Diolen aus, die mit den üblichen Umesterungskatalysatoren,
wie Zink-, Calcium-, Lithium- und Mangan-Salzen, umgesetzt werden. Die Zwischenprodukte
werden dann in Gegenwart allgemein üblicher Polykondensationskatalysatoren, wie Antimontrioxid
oder Titan-Salzen, polykondensiert. Die Herstellung kann ebenso gut nach dem Direktveresterungsverfahren
in Gegenwart von Polykondensationskatalysatoren erfolgen. Dabei geht man direkt von
den Dicarbonsäuren und den Diolen aus. Bei der Herstellung der Polyester für die Basisschicht
werden die Bedingungen (Katalysator, Temperatur, Verweilzeit und Druck und ggf. zugesetzte
Diethylenglykol-Mengen) so gewählt, daß der resultierende Diethylenglykol-Gehalt im
Bereich von 0.9 bis 3.0 Gew.-%, bevorzugt 1.0 bis 2.0 Gew.-% und besonders bevorzugt
1.2 bis 1.8 Gew-% liegt.
[0020] Für die Verarbeitung der Polymere hat es sich als günstig erwiesen, die Polymere
für die Basisschicht und die Deckschicht(en) so zu wählen, daß sich die Viskositäten
der jeweiligen Polymerschmelzen nicht zu sehr unterscheiden. Im anderen Fall ist mit
Fließstörungen oder Streifenbildung auf der fertigen Folie zu rechnen. Für die Beschreibung
der Viskositätsbereiche der beiden Schmelzen wird eine modifizierte Lösungsmittelviskosität
(SV-Wert oder solution viscosity) verwendet. Die Lösungsmittelviskosität ist ein Maß
für das Molekulargewicht des jeweiligen Polymeren und korreliert mit der Schmelzeviskosität.
Je nach chemischer Zusammensetzung des verwendeten Polymeren ergeben sich andere Korrelationen.
Für handelsübliche Polyethylenterephthalate, die sich zur Herstellung von biaxial
orientierten Folien eignen, liegen die SV-Werte im Bereich von 600 bis 1000. Um eine
einwandfreie Qualität der Folie zu gewährleisten, sollte der SV-Wert der Copolymere
für die Deckschicht im Bereich von 300 bis 900 liegen, vorzugsweise zwischen 400 und
900, insbesondere zwischen 500 und 700. Falls erwünscht, kann an den jeweiligen Granulaten
eine Festphasenkondensation durchgeführt werden, um die benötigten Schmelzeviskositäten
der Materialien einzustellen. Allgemein gilt, daß sich die Schmelzeviskositäten der
Polymerschmelzen für Basis- und Deckschicht(en) um nicht mehr als den Faktor 5, vorzugsweise
den Faktor 2 bis 3 unterscheiden sollten.
[0021] Die Polymere für die Deckschicht können auf 3 verschiedene Weisen hergestellt werden:
a) Bei der gemeinsamen Polykondensation werden Terephthalsäure und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure
gemeinsam mit Ethylenglykol in einem Reaktionskessel vorgelegt und unter Verwendung
der üblichen Katalysatoren und Stabilisatoren zu einem Polyester polykondensiert.
Die Terephthalat- und Naphthalat-Einheiten sind dann in dem Polyester statistisch
verteilt.
b) Polyethylenterephthalat (PET) und Polyethylen-2,6-naphthalat (PEN) werden im gewünschten
Verhältnis gemeinsam aufgeschmolzen und gemischt. Dies kann entweder in einem Reaktionskessel
oder vorzugsweise in einem Schmelzkneter (Zweischneckenkneter) oder einem Extruder
erfolgen. Sofort nach dem Aufschmelzen beginnen Umesterungsreaktionen zwischen den
Polyestern. Zunächst erhält man Blockcopolymere, aber mit zunehmender Reaktionszeit
- abhängig von der Temperatur und Mischwirkung des Rührelements - werden die Blöcke
kleiner, und bei langer Reaktionszeit erhält man ein statistisches Copolymer. Allerdings
ist es nicht nötig und auch nicht unbedingt vorteilhaft zu warten, bis eine statistische
Verteilung erreicht ist, denn die gewünschten Eigenschaften werden auch mit einem
Blockcopolymer erhalten. Anschließend wird das erhaltene Copolymer aus einer Düse
herausgepreßt und granuliert.
c) PET und PEN werden als Granulat im gewünschten Verhältnis gemischt und die Mischung
dem Extruder für die Deckschicht zugeführt. Hier findet die Umesterung zum Copolymer
direkt während der Herstellung der Folie statt. Dieses Verfahren hat den Vorteil,
daß es sehr wirtschaftlich ist. In der Regel werden mit diesem Verfahren Blockcopolymere
erhalten, wobei die Blocklänge von der Extrusionstemperatur, der Mischwirkung des
Extruders und der Verweilzeit in der Schmelze abhängt.
[0022] In einer bevorzugten Ausführungsfonn der Erfindung sind 0,1 bis 20 Gew.-% der Polymere
der Basisschicht identisch mit denen der Deckschicht. Diese werden der Basisschicht
entweder direkt bei der Extrusion beigemischt oder sind automatisch in der Folie durch
Regeneratzugabe enthalten. Der Anteil dieser Copolymere in der Basisschicht ist so
gewählt, daß die Basisschicht teilkristallinen Charakter aufweist.
[0023] In einer weiteren Ausführungsform umfaßt die Folie auf der der Deckschicht abgewandten
Seite eine weitere Deckschicht aus Polyethylenterephthalat, die Pigmente enthält.
[0024] Die erfindungsgemäße Folie zeigt eine überraschend hohe Sauerstoffbarriere. Werden
dagegen für die Deckschicht(en) Polymere verwendet, die weniger als 40 Gew.-% Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten
und mehr als 40 Gew.-% Ethylenterephthalat-Einheiten enthalten, dann ist die Folie
in manchen Fällen zwar etwas weniger durchlässig für Sauerstoff als eine Standardpolyesterfolie
(die zu 100 Gew.-% aus Polyethylenterephthalat besteht), die Durchlässigkeit ist jedoch
noch immer viel zu hoch. Es wurde sogar gefunden, daß die Sauerstoffbarriere geringer
ist als bei einer Standardpolyesterfolie, wenn die Deckschicht 30 bis 40 Gew.-% Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten
und 60 bis 70 Gew.-% Ethylenterephthalat-Einheiten enthält. Selbst unter diesen Umständen
kann jedoch eine Folie mit einer Deckschicht, die zwischen 5 und 40 Gew.-% Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten
und mehr als 40 Gew.-% Ethylen-terephthalat-Einheiten enthält vorteilhaft sein, wenn
die Sauerstoffbarriere für die betreffende Anwendung keine entscheidende Rolle spielt.
[0025] Weiterhin zeichnen sich die erfindungsgemäßen Folien dadurch aus, daß die Basisschicht
einen Diethylenglykol-Gehalt im Bereich von 0.9 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 1.0 bis 2.0
Gew.-% und besonders bevorzugt 1.2 bis 1.8 Gew.% liegt. Wenn diese Grenzen eingehalten
werden, haben die Folien gute mechanische Festigkeiten, insbesondere gegen Einstich
und Einreißverletzungen.
[0026] Die Basisschicht und die Deckschicht(en) können zusätzlich übliche Additive, wie
Stabilisatoren und Antiblockmittel, enthalten. Sie werden zweckmäßig dem Polymer bzw.
der Polymermischung bereits vor dem Aufschmelzen zugesetzt. Als Stabilisatoren werden
beispielsweise Phosphorverbindungen, wie Phosphorsäure oder Phosphorsäureester, eingesetzt.
Typische Antiblockmittel (in diesem Zusammenhang auch als Pigmente bezeichnet) sind
anorganische und/oder organische Partikel, beispielsweise Calciumcarbonat, amorphe
Kieselsäure, Talk, Magnesiumcarbonat, Bariumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat,
Lithiumphosphat, Calciumphosphat, Magnesiumphosphat, Aluminiumoxid, LiF, Calcium-,
Barium-, Zink- oder Mangan-Salze der eingesetzten Dicarbonsäuren, Ruß, Titandioxid,
Kaolin odervemetzte Polystyrol- oder Acrylat-Partikel.
[0027] Als Additive können auch Mischungen von zwei und mehr verschiedenen Antiblockmitteln
oder Mischungen von Antiblockmitteln gleicher Zusammensetzung, aber unterschiedlicher
Partikelgröße gewählt werden. Die Partikel können den einzelnen Schichten in den üblichen
Konzentrationen, z.B. als glykolische Dispersion während der Polykondensation oder
über Masterbatche bei der Extrusion zugegeben werden. Als besonders geeignet haben
sich Pigmentkonzentrationen von 0,0001 bis 5 Gew.-% erwiesen. Eine detaillierte Beschreibung
der Antiblockmittel findet sich beispielsweise in der EP-A 0 602 964.
[0028] Zur Einstellung weiterer gewünschter Eigenschaften kann die Folie corona- bzw. flammvorbehandelt
und/oder beschichtet sein. Typische Beschichtungen sind haftvermittelnde, antistatisch,
schlupfverbessernd oder dehäsiv wirkende Schichten. Es bietet sich an, diese zusätzlichen
Schichten über in-line coating mittels wäßriger Dispersionen vor der Querverstreckung
auf die Folie aufzubringen.
[0029] Die erfindungsgemäße Polyesterfolie enthält vorzugsweise noch eine zweite Deckschicht.
Aufbau, Dicke und Zusammensetzung einer zweiten Deckschicht können unabhängig von
der bereits vorhandenen Deckschicht gewählt werden, wobei die zweite Deckschicht ebenfalls
die bereits genannten Polymere oder Polymermischungen enthalten kann, welche aber
nicht mit der der ersten Deckschicht identisch sein müssen. Die zweite Deckschicht
kann auch andere gängige Deckschichtpolymere enthalten.
[0030] Zwischen der Basisschicht und den Deckschicht(en) kann sich gegebenenfalls noch eine
Zwischenschicht befinden. Sie kann aus den für die Basisschichten beschriebenen Polymeren
bestehen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht sie aus dem für die
Basisschicht verwendeten Polyester. Sie kann auch die beschriebenen üblichen Additive
enthalten. Die Dicke der Zwischenschicht ist im allgemeinen größer als 0,3 µm und
liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 15 µm, insbesondere 1,0 bis 10 µm.
[0031] Die Dicke der Deckschicht(en) ist im allgemeinen größer als 0,1 µm und liegt vorzugsweise
im Bereich von 0,2 bis 5 µm, insbesondere 0,2 bis 4 µm, wobei die Deckschichten gleich
oder verschieden dick sein können.
[0032] Die Gesamtdicke der erfindungsgemäßen Polyesterfolie kann innerhalb weiter Grenzen
variieren und richtet sich nach dem beabsichtigten Verwendungszweck. Sie beträgt vorzugsweise
4 bis 100 µm, insbesondere 5 bis 50 µm, vorzugsweise 6 bis 30 µm, wobei die Basisschicht
einen Anteil von vorzugsweise etwa 40 bis 90 % an der Gesamtdicke hat.
[0033] Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die Herstellungskosten der erfindungsgemäßen
Folie nur unwesentlich über denen einer Folie aus Standardpolyesterrohstoffen liegen.
Die sonstigen verarbeitungs- und gebrauchsrelevanten Eigenschaften der erfindungsgemäßen
Folie bleiben im wesentlichen unverändert oder sind sogar verbessert. Daneben ist
bei der Herstellung der Folie gewährleistet, daß das Regenerat in einem Anteil von
bis 50 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der
Folie, wiederverwendet werden kann, ohne daß dabei die physikalischen Eigenschaften
der Folie nennenswert negativ beeinflußt werden.
[0034] Die Folie eignet sich hervorragend zum Verpacken von Nahrungs- und Genußmitteln.
[0035] Zur Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien wurden die folgenden Methoden
benutzt:
[0036] Die Messung der Sauerstoffbarriere erfolgte mit einem OX-TRAN 2/20 von Mocon Modern
Controls (USA) entsprechend DIN 53 380, Teil 3.
[0037] Zur Bestimmung des SV-Wertes (SV = solution viscosity) wurde eine Polyester-Probe
in einem Lösungsmittel (Dichloressigsäure) in einer Konzentration von 1.0 Gew.-% gelöst.
Die Viskosität dieser Lösung sowie die Viskosität des reinen Lösungsmittels wurden
in einem Ubbelohde-Viskosimeter gemessen. Aus den beiden Werten wurde der Quotient
(= relative Viskosität η
rel) ermittelt, davon 1,000 abgezogen und dieser Wert mit 1000 multipliziert. Das Resultat
war der SV-Wert (

solution viscosity").
[0038] Die Bestimmung des DEG-Gehaltes von Polyester erfolgt mittels Gaschromotografie.
Vier Gew.-% der Polyesterprobe wird in 1.5 n methanolischer Kalilauge unter Rühren
so lange unter Rückfluß gekocht, bis die Probe vollständig verseift ist. Es wird ca.
0.1 Gew.-% eines geeigneten Standards, z.B. 2,5,8,11,14-Pentaoxapentadekan, entweder
vor oder nach der Verseifung genau dazugewogen. Die Natronlauge wird mit 20 bis 30%iger
Salzsäure neutralisiert und die Lösung anschließend filtriert. Die Menge Diethylenglykol
(Gew.-% bezogen auf die Polyesterprobe) wird mit einem Gaschromotographen mit FID-Detektor
(z.B. Perkin-Elmer F20) bestimmt. Bedingungen:
- Trägermaterial:
- Haloport F, 30/60 mesh
- Stationäre Phase:
- Carbowax 20 M
- Säule:
- 2 m, 2 mm Durchmesser, Glas
- Temperatur:
- 170 °C
- Trägergas:
- He 35 ml/Min.
- Hilfsgase:
- He2, 35 ml/Min.
Luft, 330 ml/Min.
- Einspritzmenge:
- 1 µl
- Eichlösungen:
- 0.5 Gew.-% Diethylenglykol in Ethylenglykol mit internem Standard
1.5 Gew.-% Diethylenglykol in Ethylenglykol mit internem Standard
1. Transparente, biaxial orientierte Polyesterfolie mit einer Basisschicht, die zu mindestens
80 Gew.-% aus einem thermoplastischen Polyester besteht, und mindestens einer Deckschicht,
dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht aus einem Polymer oder einem Gemisch von
Polymeren besteht, das mindestens 40 Gew.-% Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten enthält
und bis zu 40 Gew.-% an Ethylen-terephthalat-Einheiten und ggf. bis zu 60 Gew.-% an
Einheiten aus cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen und/oder Dicarbonsäuren
enthält, mit der Maßgabe, daß der Diethylenglykol-Gehalt der Basisschicht im Bereich
von 0.9 bis 3.0 Gew.-%, bevorzugt 1.0 bis 2.0 Gew.-% und besonders bevorzugt 1.2 bis
1.8 Gew.-% liegt.
2. Folie gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht mindestens 65
Gew.-%, bevorzugt mindestens 70 Gew.-%, an Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten enthält.
3. Folie gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Sauerstoffpermeation
von weniger als 80 cm3/m2 bar d, bevorzugt weniger als 75 cm3/m2 bar d, besonders bevorzugt weniger als 70 cm3/m2 bar d, aufweist.
4. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß
die Deckschicht eine Dicke von 0,2 bis 6 µm, vorzugsweise von 0,3 bis 5,5 µm, besonders
bevorzugt von 0,3 bis 5,0 µm, aufweist.
5. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß
sie zweischichtig ist und aus der Basisschicht und der Deckschicht besteht.
6. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß
sie dreischichtig ist und aus der Basisschicht und je einer Deckschicht auf beiden
Seiten der Basisschicht besteht.
7. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß
mindestens eine der Deckschichten pigmentiert ist.
8. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß
sie auf mindestens einer Seite mit einer Corona behandelt ist.
9. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß
sie auf mindestens einer Seite in-line beschichtet ist.
10. Transparente, biaxial orientierte Polyesterfolie mit einer Basisschicht, die zu mindestens
80 Gew.-% aus einem thermoplastischen Polyester besteht, und mindestens einer Deckschicht,
dadurch gekennzeichnet, daµ die Deckschicht aus einem Polyester oder einem Gemisch
von Polymeren besteht, das mindestens 5 Gew.-% Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten enthält
und bis zu 40 Gew.-% an Ethylen-terephthalat-Einheiten und ggf. bis zu 60 Gew.-% an
Einheiten aus cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen und/oder Dicarbonsäure enthält,
mit der Maßgabe, daß der Tg2-Wert der Polyesterfolie über dem Tg2-Wert der Basisschicht, aber unter dem Tg2-Wert der Deckschicht liegt.
11. Verfahren zur Herstellung der Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10,
umfassend die Schritte
a) Herstellen einer Folie aus Basis- und Deckschicht(en) durch Coextrusion,
b) biaxiales Verstrecken der Folie und
c) Thermofixieren der verstreckten Folie.
12. Verwendung der Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9 zum Verpacken
von Nahrungs- und Genußmitteln.
13. Verwendung der Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10 in einer metallisierten
Verpackung.
14. Verwendung der Folie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10 in einer Verpackung
mit einer keramischen Oberflächenbeschichtung.