Verfahren zur Herstellung einer Einrichtung für das Behandeln von Textilfasern

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Einrichtung für das Behandeln von Textilfasern, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

[0002] Bei der Fertigung von ringförmigen Auflösewalzen der vorgenannten Art ist es üblich, zur Vermeidung von kostspieligen einstückigen Stahlring-Stahlzahndraht-Ausführungen den Stahlzahndraht mit seinem Fuß in einer an der Oberfläche des Rings vorgesehenen schraubenwendelförmigen Nut durch Einziehen festzulegen. Die Ausbildung des Rings aus Aluminium hat sich dabei als günstiger erwiesen als die aus Stahl, da bei Verwendung von Aluminium durch Druckbeaufschlagung des Bereichs der Nut eine sicherere Verankerung des Drahts gewährleistet ist. Problematisch ist allerdings die im Anschluß an die Herstellung der Ring-Stahldraht-Einheit erforderliche Härtung der Spitzen der aufgezogenen Drähte z. B. durch elektrochemische Beschichtung. Ferner sind Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 aus der WO 91/15605 bekannt. Ferner ist aus der WO 94/05837 eine Auflösewalze bekannt, bei der die äußeren Teile der Bearbeitungselemente mit einer reibungsverringernden Beschichtung versehen sind.

[0003] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit dessen Hilfe unter Beseitigung der genannten Nachteile auf relativ einfache Weise Auflösewalzen bzw. Rundkämme von Kämmaschinen mit vergleichsweise höheren Standzeiten herstellbar sind.

[0004] Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebene Weiterbildung der bekannten Verfahren gelöst. Auf diese Weise geschaffene Auflösewalzen zeichnen sich durch hohe Verschleißfestigkeit der Sägezahnspitzen auch über verhältnismäßig lange Einsatzzeiten aus. Dies gilt auch für Rundkämme, deren höchstbelastete vorderste erste Drahtsektionen als gesonderte Bauteile nach ihrer Formanpassung einem Härtungsprozeß unterzogen werden können.

[0005] Als in fertigungstechnischer Hinsicht besonders vorteilhaft hat es sich erfindungsgemäß erwiesen, wenn der auf das Stanzen und das elektrochemische Entgraten der Sägezähne sowie den Vorbiegevorgang des gezahnten Drahtes bzw. der Drahtsektionen entsprechend der gekrümmten Oberfläche des Rings bzw. Rundkammträgers folgende Oberflächenhärtungsprozeß eine Beschichtung durch Auftrag einer Diamant/Ni-Schicht umfaßt. Dabei ist es besonders günstig, wenn die Drähte zunächst einem wendelförmigen Vorbiegevorgang und anschließend dem Oberflächenhärtungsprozeß im Bereich ihrer Sägezähne unterworfen und sodann auf den Ring aufgezogen werden.

[0006] Beim erfindungsgemäßen Verfahren ist ein solches schraubenwendelförmiges Vorbiegen des Sägezahndrahtes von Vorteil, daß letzterer in entspanntem Zustand einen Innendurchmesser aufweist, der angenähert dem Außendurchmesser des zylindrischen Rings entspricht, so daß die Sägezahndrahtwendel auf den zylindrischen Ring aufschiebbar oder aber durch Einrollen in die Nut fixierbar ist. Die auf diese Weise gewissermaßen als Zwischenprodukt geschaffene Ganzstahldrahtwendel besitzt einen vergleichsweise geringen Raumbedarf und ermöglicht deshalb eine relativ bequeme Handhabung beim folgenden Aufziehen auf den den Auflösewalzengrundkörper bildenden Ring.

[0007] Werden die Garnitur bildende Sägezahndrähte verwendet, die einen Fuß und ein von diesem ausgehendes Blatt mit einer Folge von Sägezähnen aufweisen, sowie eine am zylindrischen Ring außenseitig vorgesehene wendelförmige Nut, die einen durch zwei seitliche Stege begrenzten, etwa rechteckigen Querschnitt aufweist, der dem entsprechenden Querschnitt des in die Nut einführbaren Fußes des Sägezahndrahtes angepaßt ist, dann ist es erfindungsgemäß in weiterer Ausgestaltung sehr günstig, wenn zumindest der eine die Nut des Rings seitlich begrenzende Steg durch radiale Beaufschlagung eine solche Verformung erfährt, daß Ringmaterial aus dem Bereich des druckbeaufschlagten Steges in eine in einer Flanke des in die Nut eingeführten Fußes vorgesehene, sich über die gesamte Länge des Sägezahndrahtes erstreckende Längsrille hineingedrückt wird. Auf diese relativ einfache Weise läßt sich eine effektive mechanische Kopplung des Sägezahndrahtes mit dem Ring erreichen.

[0008] Um zunächst einmal die Sägezahndrahtwendel einfach und sicher in der Nut des Rings zu plazieren, ist das Verfahren weiterhin in vorteilhafter Weise gekennzeichnet durch Verwendung einer am Fuß des Sägezahndrahts seitlich angeformten Schulter zur radialen Beaufschlagung beim Eindrücken des vorgeformten Sägezahndrahtes in die Nut.

[0009] Ähnlich günstig ist die Erfindung bei einem Rundkammträger mit mehreren aufeinanderfolgenden Drahtsektionen praktizierbar, von denen die in Wirkrichtung vorderste, deren Zähne einen im Vergleich zu den Zähnen der nächsten sowie der folgenden Sektionen größeren gegenseitigen Abstand aufweisen, nach Herstellung in an die Krümmung des Rundkammträgers angepaßter Form vorzugsweise durch Aufkleben z. B. mittels eines Ein- oder Zwei-Komponenten-Klebers auf dem Rundkammträger festgelegt wird. Durch diese Verbesserung der ersten, vordersten Sektion wird in sehr günstiger Weise die Rundkammlebensdauer stark erhöht, da alle Sektionen etwa zum gleichen Zeitpunkt abgenützt sind, worauf dann der Wechsel des kompletten Kammes erfolgt.

[0010] Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der folgenden Beschreibung anhand der beigefügten Zeichnung, und zwar zeigen

Fig. 1

eine perspektivische Ansicht der Bestandteile einer Auflösewalze vor der Verbindung der beiden sie bildenden Bestandteile,

Fig. 2

einen Axialschnitt durch den den einen Bestandteil, nämlich den Grundkörper der Auflösewalze bildenden zylindrischen Ring entsprechend der Ebene A-A der Fig. 1,

Fig. 3

einen Ausschnitt III der Fig. 2, in größerem Maßstab - M 10:1 -,

Fig. 4

einen Axialschnitt durch den den anderen Bestandteil der Auflösewalze bildenden, wendelförmig vorgebogenen Ganzstahldraht,

Fig. 5

einen Ausschnitt V der Fig. 4, in größerem Maßstab - M 10:1 -,

Fig. 6

einen Axialschnitt durch die Auflösewalze in montiertem Zustand,

Fig. 7

einen Ausschnitt VII der Fig. 6, in größerem Maßstab - M 10:1 -,

Fig. 8

eine Stirnansicht der Auflösewalze nach Fig. 6 und

Fig. 9

eine Querschnittsansicht eines Rundkammes mit mehreren, auf einem Rundkammträger hintereinander festgelegten Drahtsektionen.

[0011] Wie die Zeichnung erkennen läßt, ist ein in Form eines zylindrischen Rings 1 aus Aluminium bestehender Auflösewalzengrundkörper mit einer in Fig. 1 nur schematisch angedeuteten wendelförmigen Nut 2 versehen, in der ein zuvor in Spiralform übergeführter Ganzstahldraht 3 verankerbar ist. Die Schnittansichten der Fig. 2 und 3 zeigen, daß die in die Außenfläche des zylindrischen Rings 1 eingedrehte wendelförmige Nut 2 durch seitliche Stege 4 und 4' begrenzt ist, die parallel zueinander verlaufen und sich zum quergerichteten Nutgrund 5 erstrecken, so daß die Nut 2 einen praktisch rechteckigen Querschnitt besitzt.

[0012] Den Fig. 4 und 5 ist entnehmbar, daß der die Garnitur bildende, in Form des Sägezahndrahtes ausgebildete Ganzstahldraht 3 einen Fuß 6 und ein von diesem ausgehendes Blatt 7 mit einer Folge von Sägezähnen 8 umfaßt. Fig. 5 läßt eine an der einen Seite des im Querschnitt rechteckigen Fußes 6 vorgesehene, sich in Drahtlängsrichtung erstreckende Längsrille 9 erkennen.

[0013] Der Querschnitt des Fußes 6 ist demjenigen der Nut 2 angepaßt. Der Fuß 6 ist folglich in die Nut eindrückbar. Dazu dient eine am Fuß 6 des Ganzstahldrahtes 3 seitlich angeformte Schulter 10.

[0014] Erfindungsgemäß wird der Sägezahndraht nach Herstellung der Zähne in einem Stanzvorgang mit anschließender Zahndurchhärtung zur Erhöhung der Zahnfestigkeit gegen Verformungskräfte sodann in ihrer Form durch Vorbiegen an die des Rings 1 angepaßt, d. h. in die in Fig. 1 gezeigte Wendelform übergeführt. Anschließend an ein elektrochemisches Entgraten werden sie einem Oberflächenhärtungsprozeß durch Auftrag einer Diamant/Ni-Schicht, ggfs. nach vorheriger Beschichtung mit einer die Grundlage bildenden Nickelschicht, unterzogen.

[0015] Die erwähnte Diamant/Ni-Beschichtung einer Stärke von etwa 0,5 bis 2 mµ sichert die gewünschte besonders große Härte der Oberfläche der Sägezähne, andererseits bleibt der Ganzstahldraht 3 aber im Bereich seines Fußes 6 für die geringe Nachbiegung beim Aufziehen auf den Ring 1 - bzw. eine ihn tragende Vollwalze - ausreichend biegsam. Die Beschichtung, die am endlosen Band nicht durchführbar wäre, kann aufgrund der vorgegebenen Wendelform beim Einrollen in die Nut wegen der nur noch geringen Nachbiegung nicht reißen.

[0016] Das erwähnte Eindrücken und Fixieren des wendelförmig vorgebogenen Sägezahndrahtes 3, nachdem er über den Ring 1 geschoben worden ist, in die wendelförmige Nut 2 geschieht auf die in den Fig. 6 und 7 angedeutete Weise. Der Draht 3 wird nämlich bei Einführung in die Nut 2 in Anlage an den Nutgrund 5 gebracht, und praktisch gleichzeitig wird mit Hilfe einer nicht veranschaulichten schmalen Andrückrolle der durch einen Pfeil 11 angedeutete äußere Bereich des einen Steges 4 derart radial beaufschlagt, daß Ringmaterial aus dem Bereich des druckbeaufschlagten Steges 4 in die Längsrille 9 des Sägezahndrahtes 3 hineingedrückt wird und so für eine ausreichend feste mechanische Verbindung des Rings 1 mit dem Draht 3 sorgt.

[0017] In Fig. 9 ist ein Rundkammträger 12 veranschaulicht, auf dem hintereinander mehrere Drahtsektionen 13 festgelegt sind. Der Rundkammträger 12 ist mittels Schrauben 14 am nicht gezeigten Untergrund lösbar befestigt.

[0018] Die Zähne 8 der einzelnen Drahtsektionen weisen jeweils einen gegenseitigen Abstand auf, der sich von Sektion zu Sektion ändert. Der geringste Abstand liegt bei der in Wirkrichtung hintersten Sektion vor.

[0019] Die in Wirkrichtung vorderste, erste Sektion 13 besitzt somit Zähne mit einem im Vergleich zur nächsten und den folgenden Sektionen größten Abstand.

[0020] Innenseitig, d. h. auf ihrer dem Rundkammträger 12 zugewandten Seite, besitzen die verschiedenen Drahtsektionen 13 eine an die Krümmung der Außenfläche des Rundkammträgers 12 angepaßte Krümmung. Sie lassen sich folglich leicht mit Hilfe eines Ein- oder Zwei-Komponenten-Klebers ausreichend fest an der Außenfläche des Rundkammträgers fixieren, wenn nicht eine mechanische Befestigung vorgezogen wird.

[0021] Am stärksten sind die Zähne der jeweils in Wirkrichtung vordersten ersten Drahtsektion 13 der Verschleißbeanspruchung durch ihren besonders intensiven Kontakt mit dem zu kämmenden Fasermaterial, z. B. Faservlies, unterworfen. Durch die erfindungsgemäße Vorbehandlung gerade der ersten Drahtsektion 13 wird erreicht, daß praktisch alle Sektionen etwa zum gleichen Zeitpunkt abgenutzt sind. Es erfolgt dann der Wechsel des kompletten Kammes.

[0022] Analog ist es bei Einsatz von vergleichsweise stabileren kompakten Walzen anstelle der zylindrischen Ringe 1 auch möglich, einen verschlissenen Sägezahndraht zu entfernen und die Walzen mit einem neuen Draht zu bestücken.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Einrichtung für das Behandeln von Textilfasem, vorzugsweise aus Wolle, Baumwolle oder Fasern aus natürlichen, wie synthetischen Polymeren, wie z. B. eine in Form eines Rings (1) ausgebildete, eine Ganzstahldraht-Garnitur, insbesondere Open-end-Garnitur umfassende Auflösewalze von insbesondere der Verbesserung des Stapels von Rohfasermaterial dienenden Karden oder z. B. außenseitig Drahtsektionen (12) umfassende Rundkämme von insbesondere der Parallelisierung der Einzelfasern von Faservliesen dienenden Kämmaschinen, bei denen die Drahtspitzen (8) der Ganzstahldraht-Gamitur bzw. der mindestens ersten Drahtsektion (13) der Rundkämme einem Härtevorgang unterzogen werden, bei dem zunächst ein Sägezahndraht bzw. eine Drahtsektion als gesondertes Bauteil durch einen Stanzvorgang zur Ausbildung der Zähne (8) mit anschließender Zahndurchhärtung zur Erhöhung der Zahnfestigkeit und ggf. elektrochemisches Entgraten erzeugt und dieses gesonderte Bauteil auf dem Ring bzw. dem Rundkammträger verankert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das gesonderte Bauteil (3, 13) zunächst durch Verbiegen an die Form des Rings (1) bzw. Rundkammträgers (12) angepaßt wird, bevor es einem Oberflächenhärtungsprozeß unterworfen und sodann auf dem Ring (19) bzw. dem Rundkammträger (12) verankert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der auf das Stanzen und das elektrochemische Entgraten der Sägezähne sowie den Vorbiegevorgang des gezahnten Drahtes (3) bzw. der Drahtsektionen (13) entsprechend der gekrümmten Oberfläche des Rings (1) bzw. Rundkammträgers (12) folgende Oberflächenhärtungsprozeß eine Beschichtung durch Auftrag einer Diamant/Ni-Schicht umfaßt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Drähte (3) zunächst einem wendelförmigen Vorbiegevorgang und anschließend dem Oberflächenhärtungsprozeß im Bereich ihrer Sägezähne (8) unterworfen und sodann auf den Ring (1) aufgezogen werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch ein solches schraubenwendelförmiges Vorbiegen des Sägezahndrahtes (3), daß letzterer in entspanntem Zustand einen Innendurchmesser aufweist, der angenähert dem Außendurchmesser des zylindrischen Rings (1) entspricht, so daß die Sägezahndrahtwendel auf den zylindrischen Ring aufschiebbar oder aber durch Einrollen in eine Nut (2) fixierbar ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, unter Verwendung von die Garnitur bildenden Sägezahndrähten (3), die einen Fuß (6) und ein von diesem ausgehendes Blatt (7) mit einer Folge von Sägezähnen (8) aufweisen, sowie einer am zylindrischen Ring (1) außenseitig vorgesehenen wendelförmigen Nut (2), die einen durch zwei seitliche Stege (4, 4') begrenzten, etwa rechteckigen Querschnitt aufweist, der dem entsprechenden Querschnitt des in die Nut einführbaren Fußes (6) des Sägezahndrahtes (3) angepaßt ist, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der eine die Nut (2) des Rings (1) seitlich begrenzende Steg (4) eine solche Verformung erfährt, daß Ringmaterial aus dem Bereich des druckbeaufschlagten Steges in eine an einer Flanke des in die Nut eingeführten Fußes (6) vorgesehene, sich über die gesamte Länge des Sägezahndrahtes (3) erstreckende Längsrille (9) hineingedrückt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch Verwendung einer am Fuß (6) des Sägezahndrahtes (3) seitlich angeformten Schulter (10) zur radialen Beaufschlagung beim Eindrücken des vorgeformten Sägezahndrahtes in die Nut (2).

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die jeweils erste Drahtsektion (13) der Folge von Drahtsektionen eines Rundkammträgers (12) nach Herstellung in an die Krümmung des Rundkammträgers angepaßter Form vorzugsweise durch Aufkleben z. B. mittels eines Zwei-Komponenten-Klebers auf dem Rundkammträger (12) festgelegt wird.

Claims

1. Process for manufacturing a device for treating textile fibres, preferably of wool, cotton or fibres of natural as well as synthetic polymers, one example of such a device being an opening cylinder comprising an all-steel wire clothing, more particularly an open-end clothing, in the shape of a cylindrical ring (1) as used in cards as particularly used for improving the staple of raw fibre material, or for example round combs, comprising external wire sections (12), of carding machines as particularly used for the parallelisation of the individual fibres of fibre fleeces, where the saw-teeth (8) of the all-steel wire clothing, or of the at least first wire section (13) of the round combs, undergo a hardening process in which initially one sawtooth wire or wire section, respectively, is produced as a separate component using a blanking process to cut the teeth (8), with subsequent through-hardening for increased tooth strength and, if appropriate, electrochemical deburring, and this separate component is anchored on the cylindrical ring or the round comb mounting support, respectively,
characterised in that the separate component (3, 13) is first of all adapted by bending it to the shape of the ring (1) or round comb mounting support (12), respectively, before subjecting it to a surface hardening process and then securing it on the ring (19) or round comb mounting support (12), respectively.

2. Process according to claim 1, characterised in that the surface hardening process which follows the cutting and electrochemical deburring of the saw-teeth and the pre-bending of, respectively, the saw-toothed wire (3)and wire sections (13), to match the curved surface of the ring (1) or the round comb mounting support (12, respectively, comprises a coating operation by the application of a diamond/Ni layer.

3. Process according to claim 1 or 2, characterised in that the wires (3) are first subjected to a helix-shaped pre-bending operation and subsequently to the process of surface hardening in the region of their saw-teeth (8), prior to being installed on the ring (1).

4. Process according to any of claims 1 to 3, characterised by a process of helix-shaped pre-bending of the saw-toothed wire (3) such that in a stress-free state said wire has an internal diameter corresponding approximately to the external diameter of the cylindrical ring (1), with the result that the saw-toothed wire helix can be slipped over the cylindrical ring or else can be securely installed by being rolled into a groove (2).

5. Process according to claim 4, using in the clothing the kind of saw-toothed wires (3) that have a foot (6) and emerging from the latter a blade (7) with a series of saw-teeth (8), and further using on the outside of the cylindrical ring (1) a helix-shaped groove (2) with an approximately rectangular cross-section which is delimited by two lateral walls (4, 4') and conforms to the corresponding cross-section of the foot (6) by which the saw-toothed wire (3) is seated in the groove,
characterised in that at least the one wall (4) that laterally delimits the groove (2) of the ring (1) is subjected to a deformation such that ring material from the compressed domain of the wall is forced into a fluted recess (9) that is provided in a flank of the foot (6) seated in the groove and extends over the entire length of the saw-toothed wire (3).

6. Process according to claim 4 or 5, characterised by the use of a shoulder (10) formed laterally on the foot (6) of the saw-toothed wire (3) to allow the application of a radial force when pressing the pre-shaped saw-toothed wire into the groove (2).

7. Process according to claim 1 or 2, characterised in that at least the respective first wire section (13) of the series of wire sections of a circular comb mounting support (12) is fixed on the circular comb mounting support (12), preferably by cementing it with, for example, a two-component adhesive, following manufacture in a shape that matches the curvature of the circular comb mounting support (12).

Revendications

1. Procédé de fabrication d'une installation pour le traitement de fibres textiles, de préférence en laine, coton ou en fibres en des polymères naturels et synthétiques, comme par exemple un rouleau ouvreur réalisé sous la forme d'un anneau (1), comprenant une garniture en fil tout acier, notamment une garniture à extrémité ouverte, de cardes servant notamment à améliorer la pile de matériau de fibres brutes, ou par exemple des peignes circulaires comprenant au côté extérieur des sections de fil (12) de peigneuses servant notamment à la parallélisation des fibres individuelles de nappes de fibres, où les pointes de fil (8) de la garniture en fil tout acier respectivement d'au moins une première section de fil (13) des peignes circulaires sont soumises à une opération de durcissement, où d'abord un fil à dents de scie respectivement une section de fil est produite comme composant séparé par une opération de découpage pour la réalisation des dents (8) avec un durcissement suivant des dents pour augmenter la solidité des dents et le cas échéant un ébarbage électro-chimique, et ce composant séparé est ancré sur l'anneau respectivement le support de peignes circulaires, caractérisé en ce que le composant séparé (3, 13) est adapté d'abord par courbage à la forme de l'anneau (1) respectivement du support de peignes circulaires (12) avant qu'il soit soumis à un processus de durcissement de surface et est ancré ensuite sur l'anneau (19) respectivement le support de peigne circulaire (12).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le processus de durcissement de surface faisant suite au découpage et à l'ébarbage électro-chimique des dents de scie et à l'opération de courbage préalable du fil denté (3) respectivement des sections de fil (13) conformément à la surface courbée de l'anneau (1) respectivement du support de peignes circulaires (12) comprend un revêtement par une application d'une couche en diamant/Ni.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les fils (3) sont soumis d'abord à une opération de courbage préalable hélicoïdale et ensuite au processus de durcissement de surface au voisinage de leurs dents de scie (8) et sont montés ensuite sur l'anneau (1).

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par un courbage préalable hélicoïdal du fil à dents de scie (3) réalisé de façon que ce dernier, à l'état détendu, présente un diamètre intérieur qui correspond approximativement au diamètre extérieur de l'anneau cylindrique (1) de telle sorte que le fil à dents de scie hélicoïdal peut être poussé sur l'anneau cylindrique ou bien qu'il peut être fixé par enroulement dans une rainure (2).

5. Procédé selon la revendication 4, en utilisant des fils à dents de scie (3) formant la garniture qui présentent un pied (6) et une feuille (7) partant de celui-ci avec une succession de dents de scie (8), ainsi qu'une rainure hélicoïdale (2) prévue à l'anneau cylindrique (1) au côté extérieur qui présente une section transversale à peu près rectangulaire, délimitée par deux nervures latérales (4, 4') qui est adaptée à la section transversale correspondante du pied (6) du fil à dents de scie (3) insérable dans la rainure, caractérisé en ce qu'au moins la nervure (4) délimitant latéralement la rainure (2) de l'anneau (1) est soumise à une déformation telle que du matériau de l'anneau est poussé de la zone de la nervure chargée en pression dans une rainure longitudinale (9) prévue à un flanc du pied (6) inséré dans la rainure, s'étendant sur toute la longueur du fil à dents de scie (3).

6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé par l'utilisation d'un épaulement (10) rapporté par formage latéralement au pied (6) du fil à dents de scie (3) pour la sollicitation radiale lors de l'enfoncement du fil à dents de scie formé préalablement dans la rainure (2).

7. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'au moins respectivement la première section de fil (13) de la succession de sections de fil d'un support de peignes circulaires (12), après la fabrication, est fixée sous une forme adaptée à la courbure du support de peigne circulaire de préférence par collage, par exemple au moyen d'une colle à deux composants sur le support de peignes circulaires (12).

Zeichnung