Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von natürlichen oder synthetischen Polyamidfasermaterialien zur Verbesserung der Beständigkeit der Farbstoffe gegen Ozoneinwirkung.

Färbungen und Drucke mit Farbstoffen zeigen oftmals eine hohe Empfindlichkeit gegen Ozon. Beispielsweise werden Anthrachinonfarbstoffe leicht durch Ozon oxidativ abgebaut und verändern auf diese Weise ihr Absorbtionsverhalten und somit die Farbe. Dieses Verhalten wird insbesondere bei blauen Anthrachinonfarbstoffen beobachtet. Die Nuance einer Trichromiefärbung auf der Basis blauer Anthrachinonfarbstoffe, beispielsweise eines Polyamidteppichgewebes, wird leicht durch Ozoneinwirkung verändert. Man begegnet diesem Mangel im allgemeinen, indem man das gefärbte Polyamidfasermaterial mit Harzen auf der Basis von Phenol-Formaldehyd-Kondensaten behandelt. Die bekannten Mittel zur Verbesserung der Ozonbeständigkeit weisen jedoch Nachteile, z.B. eine mangelnde Wirksamkeit oder eine negative Beeinflussung anderer Echtheiten, z.B. der Uchtechtheit auf. Es besteht daher ein Bedarf nach verbesserten Mitteln zur Erhöhung der Ozonbeständigkeit für die Behandlung von insbesondere mit anionischen Farbstoffen gefärbten, natürlichen oder synthetischen Polyamidfasermaterialien, welche die genannten Nachteile nicht aufweisen.

Dokument WO-A-8 907 519 beschreibt ein Verfahren zur Faserbehandlung um die Fasereigenschaften zu modifieieren, insbesondere die Abriebfestigkeit des Materials zu erhöhen. Das Verfahren wird bei alkalischen pH-Westen durchgeführt, wobei ein Copolymer mit latenten Carbonsäuregruppen auf das Substrat aufgebracht wird. Die Carboxylgruppen des Polymeren werden mit zwei-oder dreiwertigen Metallkationen, Aminen oder Ammonium-Kationen Komplexiert. Das Substrat wird einen alkalischen Dispersion des Copolymers behandelt.

Es wurde nun gefunden, dass man die Beständigkeit von beispielsweise Färbungen anionischer Farbstoffe auf Polyamidfasermaterial ohne negative Beeinflussung anderer Echtheiten verbessem kann, wenn man sie einer Behandlung mit bestimmten Homo- oder Copolymeren unterzieht.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zur Verbesserung der Beständigkeit von Farbstoffen auf natürlichen oder synthetischen Polyamidfasermaterialien gegen Ozoneinwirkung, dadurch gekennzeichnet, dass man das Fasermaterial vor, während oder nach der Färbung mit einer Flotte behandelt, enthaltend ein Homo- oder Copolymer mit wiederkehrenden Struktureinheiten der Formel (1) worin
R₁ gegebenenfalls substituiertes C₁-C₄-Alkyl ist.

Als C₁-C₄-Alkyl kommt für R₁ beispielsweise Methyl, Aethyl, n- oder iso-Propyl, n-, iso-, sec.-oder tert.-Butyl in Betracht, wobei diese Alkylreste unsubstituiert oder substituiert sind, beispielsweise durch Halogen, wie z.B. Fluor, Chlor oder Brom, Hydroxy oder Sulfo.

R₁ ist bevorzugt C₁-C₄-Alkyl und insbesondere Methyl.

Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäss als Mittel zur Verbesserung der Ozonbeständigkeit verwendeten Homo- oder Copolymere 50 bis 100 Mol-% und insbesondere 80 bis 100 Mol% wiederkehrende Struktureinheiten der Formel (1).

Handelt es sich bei den erfindungsgemäss verwendeten Polymeren um Copolymere, so kommen als copolymerisierbare Monomere z.B. anionische oder nicht-ionische Gruppen enthaltende Verbindungen in Frage.

Beispielhaft für anionische Gruppen enthaltende Monomere seien die folgenden ungesättigten Verbindungen genannt:

• Acrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Mesaconsäure, Citraconsäure, Vinylessigsäure, Vinyloxyessigsäure, Vinylpropionsäure, Crotonsäure, Aconitsäure, Allylessigsäure, Allyloxyessigsäure, α,β-Dimethylacrylsäure, Allylmalonsäure, Allyloxymalonsäure, Methylenmalonsäure, Glutaconsäure, β-Carboxyethylacrylat, Allyloxy-3-hydroxybutansäure, Allylbemsteinsäure, Acrylamidoglycolsäure, Vinylsulfonsäure, (Meth)allylsulfonsäure, (Meth)acrylamidomethylpropansulfonsäure, (Meth)acrylamidopropansulfonsäure, (Meth)acrylamidoethansulfonsäure, (Meth)acrylamidomethansulfonsäure, Sulfopropyl(meth)acrylat oder Styrotsulfonsäure.

Beispielhaft für nicht-ionische Gruppen enthaltende Monomere seien die folgenden ungesättigten Verbindungen genannt:

• Maleinsäureanhydrid, Vinylcaprolactam, Diallylamin, N-Methyldiallylamin, N-Ethyldiallylamin, N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylformamid, N-Vinylacetamid, N-Vinyl-N-methyl-formamid, N-Vinyl-N-methyl-acetamid, N-Vinyl-N-ethyl-acetamid, N-Vinylimidazol, N-Vinyl-N-methyl-imidazol, N-Vinylimidazolin, N-Vinyl-2-methylimidazolin, N-Vinylcaprolactam, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, C₁-C₂₂-Alkylvinylketon, C₁-C₂₂-Alkylvinylether, Olefine wie z.B. Ethylen, Propylen, Isobuten, Styrol oder dessen Derivate, wie z.B. Hydroxystyrol, 1,2-Dimethoxyethylen, Hydroxy-C₂-C₄-Alkyl-(meth)-acrylat, (Meth)acrylsäure-C₁-C_22-alkylester, (Meth)acrolein, (Meth)acrylnitril, (Meth)acrylamid, N-Mono/N, N-Di-C₁-C₁₀-Alkyl-(meth)acrylamid, (C₁-C₄)-Alkoxy-(meth)acrylate, N,N-Di-C₁-C₂-Alkylamino-C₁-C₄-alkyl-(meth)acrylate, ungesättigte Acetale, Ketale oder Orthocarbonsäureester wie z.B. 2,5-Dimethoxy-2,5-dihydrofuran oder 2-Methoxy-3,4-dihydro-2H-pyran.

Bevorzugt als copolymerisierbare Monomere in den erfindungsgemäss verwendeten Polymeren sind
Acrylsäure, Maleinsäure,Vinylessigsäure, Acrylamidoglycolsäure, (Meth)acrylamidomethansulfonsäure,Vinylsulfonsäure, (Meth)allylsulfonsäure, (Meth)acrylamidomethylpropansulfonsäure, (Meth)acrylamidopropansulfonsäure, (Meth)acrylamidoethan-sulfonsäure, (Meth)acrylamidomethansulfonsäure, Sulfopropyl(meth)acrylat, 4-Styrolsulfonsäure, Maleinsäureanhydrid, N-Vinylpyrrolidon, Vinylcaprolactam, N-Vinylformamid, N-Vinyl-N-methyl-formamid, N-Vinylacetamid, N-Vinyl-N-methyl-acetamid, N-Vinylimidazol, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, C₁-C₆Alkylvinylketon, C₁-C₆Alkylvinylether, Ethylen, Propylen, Isobuten, Styrol, Hydroxy-ethyl/propyl/butyl-(meth)acrylat, (Meth)acrylsäure-C₁-C₆-alkylester, (Meth)acrolein, (Meth)acrylnitril, (Meth)acrylamid, N-MonolN,N-Di-C₁-C₆-Alkyl-(meth)acrylamid, 2,5-Dimethoxy-2,5-dihydrofuran oder 2-Methoxy-3,4-dihydro-2H-pyran.

Ganz besonders bevorzugt als copolymerisierbare Monomere in den erfindungsgemäss verwendeten Polymeren sind:

• Vinylsulfonsäure, 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure, 3-(Meth)acrylamidopropansulfonsäure, Maleinsäureanhydrid, N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylformamid, N-Vinyl-N-methyl-formamid, N-Vinylacetamid, N-Vinyl-N-methyl-acetamid, N-Vinylimidazol, Vinylacetat, Styrol, Hydroxy-ethyl/propyl-(meth)acrylat, (Meth)acrylsäure-C₁-C₆-alkylester, (Meth)acrylnitril, (Meth)acrylamid, N-Mono/N ,N-Di-C₁-C₆-Alkyl-(meth)acrylamid oder 2-Methoxy-3,4-dihydro-2H-pyran.

Besonders wichtig als copolymerisierbare Monomere in den erfindungsgemäss verwendeten Polymeren sind:

• Vinylsulfonsäure, 3-(Meth)acrylamidopropansulfonsäure oder 2-Methoxy-3,4-dihydro-2H-pyran.

Es können auch Gemische von mehreren der zuvor genannten Homo- oder Copolymere in dem erfindungsgemässen Verfahren verwendet werden.

Die im erfindungsgemässen Verfahren verwendeten Homo- oder Copolymere weisen ein mittleres Molekulargewicht von 1 000 bis 1 000 000, vorzugsweise 1 000 bis 500 000 und insbesondere 5 000 bis 200 000 auf.

Die Herstellung der efindungsgemäss als Mittel zur Verbesserung der Ozonbeständigkeit verwendeten Homo- oder Copolymere enthaltend wiederkehrende Struktureinheiten der zuvor angegebenen Formel (1) erfolgt in an sich bekannter Weise, z.B. durch ionisch oder vorzugsweise radikalisch eingeleitete Polymerisation der Monomeren der Formel (2) wobei
R₁ die oben angegebenen Bedeutungen und Bevorzugungen hat, z.B. in Lösung, Suspension oder Emulsion, gegebenenfalls in Gegenwart der zuvor beispielhaft als copolymerisierbare Monomere genannten ungesättigten Verbindungen. Die Polymerisation erfolgt dabei bevorzugt in Lösung mit einem Peroxid, Persulfat oder einer Azoverbindung, z.B. mit Natriumpersulfat oder Azo-bis-(2-amidinopropan)-hydrochlorid, als Radikalkettenstarter, wobei dieser z.B. in einer Menge von 0,005 bis 10 Gew.%, bezogen auf die eingesetzten Monomere, anwesend ist.

Die im erfindungsgemässen Verfahren verwendeten Homo- oder Copolymere werden unabhängig vom Flottenverhältnis z.B. in einer Menge von 0,05 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 6 Gew.-% und besonders bevorzugt 0,5 bis 4 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyamidfasermaterials, eingesetzt.

Die Behandlung des Polyamidfasermaterials mit den erfindungsgemäss verwendeten Homo-oder Copolymeren kann vor, während oder nach dem Färben und vorzugsweise während oder nach dem Färben erfolgen.

Erfolgt die Behandlung des Polyamidfasermaterials mit den erfindungsgemäss verwendeten Homo- oder Copolymeren während des Färbevorgangs, so führt man das erfindungsgemässe Verfahren vorteilhafterweise so aus, dass man die Polymere der Färbeflotte in der zuvor angegebenen Menge zusetzt und das Fasermaterial in üblicher Weise färbt.

Erfolgt die Behandlung des Polyamidfasermaterials mit den erfindungsgemäss verwendeten Homo- oder Copolymeren nach dem Färben, so führt man das erfindungsgemässe Verfahren vorteilhafterweise so aus, dass man zunächst das Polyamidfasermaterial in üblicher Weise färbt und anschliessend eine Nachbehandlung mit einer die Polymere in der zuvor angegebenen Menge enthaltenden frischen wässrigen Flotte anschliesst. Danach kann das gefärbte Polyamidfasermaterial ohne weiteren Spülvorgang entwässert und auf übliche Weise getrocknet werden. Die Nachbehandlung erfolgt in der Regel in frischer Flotte. Sie ist aber auch direkt im Färbebad durchführbar, sofern das Färbebad am Ende weitgehend ausgezogen und noch genügend sauer ist. Im Anschluss an die Behandlung wird in der Regel mit Wasser kurz kalt gespült.

Als Polyamidfasermaterial kommt natürliches Polyamidfasermaterial, wie z.B. Wolle oder Seide, oder synthetisches Polyamidfasermaterial, wie z.B. Polyamid 6 oder Polyamid 6.6, oder Fasermischungen wie z.B. Wolle/Cellulose- oder Polyamid/Cellulose-Mischfasem oder Polyamid/Wolle-Mischfasern in Betracht. Bevorzugt handelt es sich bei dem Fasermaterial um synthetisches Polyamidfasermaterial.

Das Textilgut ist in jeglicher Form anwendbar, z.B. als Faser, Garn, Gewebe oder Gewirke.

Die Färbungen erfolgen beispielsweise mit anionischen Farbstoffen, wobei alle üblichen anionischen Farbstoffe, z.B. wie sie in Colour Index, 3. Auflage (1971) sowie den Nachträgen dazu unter den Rubriken "Acid Dyes" beschrieben sind, in Frage kommen.

Beispiele sind sulfogruppenhaltige Monoazo-, Polyazo-, Metallkomplexazo-, Anthrachinon-, Phthalocyanin- oder Formazanfarbstoffe.

Bevorzugt erfolgen die Färbungen mit Anthrachinonfarbstoffen und insbesondere mit blauen Anthrachinonfarbstoffen.

Die zum Färben des Polyamidfasermaterials verwendeten anionischen Farbstoffe liegen entweder in der Form ihrer freien Sulfonsäure oder vorzugsweise als deren Salze vor.

Als Salze kommen beispielsweise die Alkali-, Erdalkali- oder Ammoniumsalze oder die Salze eines organischen Amins in Betracht. Als Beispiele seien die Natrium-, Lithium-, Kalium-oder Ammoniumsalze oder das Salz des Mono-, Di- oder Triäthanolamins genannt.

Die zum Färben des Polyamidfasermaterials verwendeten anionischen Farbstoffe können weitere Zusätze, wie z.B. Kochsalz oder Dextrin, enthalten.

Das Färben des Polyamidfasermaterials mit anionischen Farbstoffen kann gemäss den für diese Farbstoffe üblichen Färbe- bzw. Druckverfahren, beispielsweise nach dem Ausziehverfahren, durchgeführt werden. Die Färbeflotten oder Druckpasten können ausser Wasser und den Farbstoffen weitere Zusätze, beispielsweise Netzmittel, Antischaummittel, Egalisiermittel oder die Eigenschaft des Textilmaterials beeinflussende Mittel wie z.B. Weichmachungsmittel, Zusätze zum Flammfestausrüsten oder schmutz-, wasser- und ölabweisende Mittel sowie wasserenthärtende Mittel und natürliche oder synthetische Verdicker, wie z.B. Alginate und Celluloseäther, enthalten.

Die Mengen, in denen anionische Farbstoffe in den Färbebädem oder Druckpasten verwendet werden, können je nach der gewünschten Farbtiefe in weiten Grenzen schwanken, im allgemeinen haben sich Mengen von 0,01 bis 15 Gew.-%, insbesondere 0,01 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Färbegut bzw. die Druckpaste, als vorteilhaft erwiesen.

Das Färben mit anionischen Farbstoffen erfolgt bei einem pH-Wert von 2 bis 7, insbesondere 4 bis 7, wobei man in Gegenwart der erfindungsgemäss verwendeten Homo- oder Copolymeren bei einem pH-Wert von 2 bis 7 und insbesondere 4 bis 7 färbt. Das Flottenverhältnis kann innerhalb eines weiten Bereichs gewählt werden, z.B. von 1:5 bis 1:50, vorzugsweise 1:5 bis 1:30. Vorzugsweise färbt man bei einer Temperatur von 70 bis 110°C, insbesondere 80 bis 105°C, wobei in Gegenwart der erfindungsgemäss verwendeten Homo- oder Copolymeren vorzugsweise bei 50 bis 100°C und insbesondere bei 80 bis 100°C gefärbt wird.

Die Nachbehandlung mit den erfindungsgemäss verwendeten Homo- oder Copolymeren erfolgt bevorzugt nach dem Ausziehverfahren. Das Flottenverhältnis kann dabei innerhalb eines weiten Bereichs gewählt werden und beträgt z.B. 1:4 bis 1:100, vorzugsweise 1:10 bis 1:40 und insbesondere 1:5 bis 1:40.

Besondere Vorrichtungen sind nicht erforderlich. Es können z.B. die üblichen Färbeapparate, z.B. offene Bäder, Haspelkufen, Jigger oder Paddel-, Düsen- oder Zirkulationsapparate, verwendet werden.

Man arbeitet zweckmässig bei einer Temperatur von z.B. 20 bis 100°C, vorzugsweise 50 bis 100°C und insbesondere 60 bis 100°C. Die Behandlungszeit kann z.B. 10 bis 60 Minuten und vorzugsweise 15 bis 40 Minuten betragen. Der pH-Wert der Flotte liegt bei 2 bis 7, vorzugsweise bei 4 bis 7 und insbesondere bei 4 bis 6.

Die Flotte kann ausser dem Fixiermittel weitere übliche Zusätze, z.B. Elektrolyte wie z.B. Natriumchlorid oder Natriumsulfat, Dispergier- und Netzmittel sowie Entschäumer, enthalten.

Man erhält nach dem erfindungsgemässen Verfahren Färbungen oder Drucke von Farbstoffen, z.B. anionischen Farbstoffen, auf Polyamidfasermaterial, welche eine erhebliche Verbesserung der Ozonechtheit aufweisen, ohne dass die Farbausbeute, Nuance oder die Lichtechtheiten negativ beeinflusst werden.

Die nachfolgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben, Teile sind Gewichtsteile, die Prozentangaben beziehen sich auf Gewichtsprozente, sofern nicht anders vermerkt. Gewichtsteile stehen zu Volumenteilen im Verhältnis von Kilogramm zu Liter.

Beispiel 1: In einem Reaktor werden 68,8 Teile Methacrylsäure, 4,4 Teile Mercaptoethanol und 146 Teile Wasser vorgelegt. Unter Stickstoff wird die Temperatur auf 75°C gebracht. Man tropft innerhalb von 30 Minuten eine Lösung aus 1 Teil Natriumpersulfat und 10 Teile Wasser zu. Die Reaktion ist exotherm und die Temperatur steigt bis auf 85°C. Man lässt eine Stunde bei 85°C nachpolymerisieren. Bei 80°C gibt man dann 13,8 Teile Wasserstoffperoxyd 30%ig zu und rührt 2 Stunden bei dieser Temperatur. Die Polymerlösung wird abgekühlt, auf einen pH-Wert von 6,5 gebracht und bis zu einem Trockengehalt von 40% aufkonzentriert. Man erhält ca. 210 g einer klaren, hell gelben viskosen Lösung eines Polymeren, das im wesentlichen Struktureinheiten der Formel (101) aufweist und ein Molekulargewicht von ca. 8 000 hat.

Beispiel 2: In einem Reaktor werden 65 Teile Isopropanol und 17,5 Teile Wasser vorgelegt und unter Sticktstoff auf 80°C geheizt. Dann wird innerhalb von 120 Minuten eine Lösung aus 64,5 Teilen Methacrylsäure, 10,3 Teilen 2-Acrylamido-2-methyl-propansulfonsäure und 22,5 Teilen Wasser zugetropft. Gleichzeitig wird innerhalb von 150 Minuten eine Lösung von 8,3 Teilen Natriumpersulfat und 25 Teilen Wasser zugetropft. Es wird 3 Stunden bei ca. 80°C nachpolymerisiert. Die Polymerlösung wird mit Wasser verdünnt, das Isopropanol abdestilliert und bis zu einem Trockengehalt von 20% aufkonzentriert. Man erhält ca. 400 g einer trüben, viskosen Lösung eines Polymeren, das im wesentlichen Struktureinheiten der Formel (101) und (102) aufweist, mit einer Brookfieldviskosität von 1600 cP.

Beispiel 3: In einem Reaktor werden 69,5 Teile Isopropanol und 19 Teile Wasser vorgelegt und unter Sticktstoff auf 80°C geheizt. Dann wird innerhalb von 120 Minuten eine Lösung aus 64,5 Teilen Methacrylsäure, 21,7 Teilen einer 30%igen, wässrigen Vinylsulfonsäure-Natriumsalz-Lösung, 69,3 Teilen Isopropanol und 140,7 Teilen Wasser zugetropft. Gleichzeitig wird innerhalb von 150 Minuten eine Lösung aus 7,5 Teilen Natriumpersulfat und 25 Teilen Wasser zugetropft. Es wird 3 Stunden bei ca. 80°C nachpolymerisiert. Die Polymerlösung wird mit Wasser verdünnt, das Isopropanol abdestilliert und bis einem Trockengehalt von 30% aufkonzentriert. Man erhält ca. 260 g einer trüben, viskosen Lösung eines Polymeren, das im wesentlichen Struktureinheiten der Formel (101) und (103) aufweist,mit einer Brookfieldviskosität von 970 cP.

Beispiel 4: In einem Reaktor werden 5,25 Teile 2-Methoxy-3,4-dihydro-2H-pyran und 12 Teile o-Xylol vorgelegt und unter Sticktstoff auf 90°C geheizt. Dann wird innerhalb von 100 Minuten eine Lösung aus 35 Teilen Methacrylsäure und 20 Teile o-Xylol zugetropft. Gleichzeitig werden innerhalb von 120 Minuten 0,8 Teile tert.-Butyl-2-ethyl-perhexanoat und 20 Teile o-Xylol zugetropft. Es wird 2 Stunden bei ca. 90°C nachpolymerisiert. Die Polymerlösung wird mit Wasser verdünnt und das o-Xylol azeotropisch abdestilliert. Die Polymerlösung wird auf einen pH-Wert von 7 eingestellt und bis einem Trockengehalt von 20% aufkonzentriert. Man erhält ca. 180 g einer klaren, leicht viskosen Lösung eines Polymeren, das im wesentlichen Struktureinheiten der Formel (101) und (104) aufweist, mit einer Brookfieldviskosität von 30 cP.

Beispiel 5: Ein Färbebad enthaltend 600 Teile Wasser,
0,0108 Teile eines Farbstoffs der Formel 0,0135 Teile eines Farbstoffs der Formel und 0,033 Teile eines Farbstoffs der Formel wird mit 0,72 Teilen Natriumdihydrogenphosphat-monohydrat und 0,6 Teilen Dinatriumhydrogenphosphat-dodecahydrat auf einen pH von 6,5 eingestellt. In dieses Färbebad geht man bei 30°C mit 30 Teilen Polyamidteppichgewebe (Polyamid 6) ein. Die Temperatur wird gleichmässig innerhalb von 45 Minuten bis zum Siedepunkt erhöht und man färbt anschliessend noch 30 Minuten bei dieser Temperatur. Der grau gefärbte Teppich wird danach gespült. Das gefärbte Teppichgewebe wird in einem frischen Bad aus 600 Teilen Wasser, 1,5 Teilen der Polymerlösung gemäss Beispiel 1 (Einsatzmenge 2 Gew.-% Polymer bezogen auf das Teppichgewebe), 0,6 Teilen Natriumacetat und 0,7 Teilen Essigsäure bei einem pH von 4,5 und einer Temperatur von 75°C 15 Minuten nachbehandelt. Das Teppichgewebe wird anschliessend gespült und getrocknet. Die Ozonechtheit der erhaltenen Färbung wird nach der Prüfvorschrift ISO 105-G03 durchgeführt. Der Vergleich des nachbehandelten Teppichgewebes mit einem Teppichgewebe, das nicht nachbehandelt wurde, zeigt eine deutliche Erhöhung der Ozonbeständigkeit des nachbehandelten Teppichgewebes.

Verfährt man wie in Beispiel 5 beschrieben, verwendet jedoch anstelle von 2 Gew.-%, bezogen auf das Teppichgewebe, des Polymeren gemäss Beispiel 1 die äquivalente Menge eines der Polymeren gemäss einem der Beispiele 2 bis 4, so wird ebenfalls ein Polyamidteppichgewebe mit einer grauen, ozonechten Färbung erhalten.

0,0108 Teile eines Farbstoffs der Formel 0,0135 Teile eines Farbstoffs der Formel und 0,033 Teile eines Farbstoffs der Formel und 1,5 Teile der Polymerlösung aus Beispiel 1 (Einsatzmenge 2 Gew.-%) wird mit 0,72 Teilen Natriumdihydrogenphosphat-monohydrat und 0,6 Teilen Dinatriumhydrogenphosphat-dodecahydrat auf einen pH von 6,5 eingestellt. In dieses Färbebad geht man bei 30°C mit 30 Teilen Polyamidteppichgewebe (Polyamid 6) ein. Die Temperatur wird gleichmässig innerhalb von 45 Minuten bis zum Siedepunkt erhöht und man färbt anschliessend noch 30 Minuten bei dieser Temperatur. Der grau gefärbte Teppich wird danach kurz kalt gespült und getrocknet. Die Ozonechtheit der erhaltenen Färbung wird nach der Prüfvorschrift ISO 105-G03 durchgeführt. Der Vergleich des gefärbten Teppichgewebes mit einem Teppichgewebe, das nicht in Gegenwart der Polymerlösung aus Beispiel 1 gefärbt wurde, zeigt eine deutliche Erhöhung der Ozonbeständigkeit.

Verfährt man wie in Beispiel 6 beschrieben, verwendet jedoch anstelle von 2 Gew.-%, bezogen auf das Teppichgewebe, des Polymeren gemäss Beispiel 1 die äquivalente Menge eines der Polymeren gemäss einem der Beispiele 2 bis 4, so wird ebenfalls ein Polyamidteppichgewebe mit einer grauen, ozonechten Färbung erhalten.