Die Erfindung bezieht sich auf einen oberflächenbeschichteten Formkörper, insbesondere eine lackierte Kraftfahrzeugkarosserie, bestehend aus miteinander verbundenen, vorgeformten Platinen, wobei eine Klebernaht in der Weise angeordnet ist, dass sie eine an der Verbindungsstelle vorliegende Mulde überbrückt und dass die Klebernaht von Oberflächenbeschichtungen überdeckt ist.
Der Bericht "Strahltechnik setzt im Karosseriebau neue Maßstäbe" in VDI-Nachrichten, Nr. 40 vom 02.10.1992, Seite 32, erläutert den Einsatz der Laserschweißtechnik mit Zusatzdraht bei Mercedes-Benz zur Herstellung einer Schweißnaht zwischen hinterem Kotflügel und Dach der S-Klasse. Die besondere Problematik besteht dabei darin, daß eine ansonsten übliche Blende zum Überdecken einer solchen Schweißnaht dort nicht vorgesehen ist, so daß für das Auge des Kunden der verschweißte Übergang von Kotflügel und Dach nicht sichtbar sein darf. Ein ansonsten übliches Lichtbogenschweißen hätte hier eine aufwendige und zeitintensive Nacharbeit erforderlich gemacht. Durch den Einsatz der Laserschweißtechnologie ist dies augenscheinlich nicht notwendig geworden.
Die britische Patentschrift GB-A 1 499 820 beschreibt einen oberflächenbeschichtenden Formkörper, insbesondere eine lackierte Kraftfahrzeugkarosserie, bestehend aus miteinander verbundenen, vorgeformten Platinen, wobei eine Klebemaht, eventuell auf Urethan-Basis, in der Weise angeordnet ist, dass sie eine an der Verbindungsstelle vorliegende Mulde überbrückt, wobei die Klebemaht von Oberflächenbeschichtungen überdeckt ist.
Vergleichbare Formkörper sind auch in der GB-A 1 448 849 und in der US-A 4 187 407 beschrieben.
Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, bei einer auf diese Weise optisch ansprechend gestalteten Verbindungsstelle die Haftfähigkeit des Klebers an der Verbindungsstelle zu verbessern.
Dies gelingt erfindungsgemäß, indem bei einem gattungsgemäßen Formkörper die Verbindungsstelle entsprechend den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruches 1 ausgestaltet ist.
Die Erfindung ist nachstehend anhand zweier Ausführungsbeispiele mit zugehöriger Zeichnung (Figuren 1 und 2) beschrieben.
Eine in Figur 1 gezeigte erfindungsgemäße Verbindungsstelle 1 entsteht dadurch, daß zwei tiefgezogene Blechplatinen 2, 3 (auch andere Materialien neben Stahlblech sind denkbar, z. B. Kunststoff) miteinander zugewandten, abgewinkelten, eine Mulde zwischen sich bildenden Stegen 4, 5 über eine Schweißstelle 6 miteinander verbunden sind. Die Blechplatinen 2, 3 können dabei verzinkt oder unverzinkt sein, bezüglich der Schweißstelle 6 können alle nur denkbaren Schweißverfahren (Widerstandspunktschweißen, Elektronenstrahlschweißen, Laserstrahlschweißen usw.), statt dessen aber auch Löten, Nieten, Durchsetzfügen usw., zur Anwendung kommen. Selbstverständlich können die Blechplatinen 2, 3 im Bereich der Verbindungsstelle 1 verschiedene Formen annehmen, wie auch der Übergang von der einen zur anderen Blechplatine 2, 3 unterschiedlich sein kann.
Eine Fahrzeugkarosserie beispielsweise ist ständig dynamischen Kräften ausgesetzt. Unelastische Lackschichten können den Schwingungen und Wärmedehnungen auf Dauer nicht widerstehen, sie würden platzen oder reißen. Zu dünne Schichten würden nur unzureichenden Schutz vor Korrosion gewähren. Um den Anforderungen an Elastizität und Schutz genügen zu können, werden in einem mehrstufigen Verfahren vier bzw. fünf Schichten aufgetragen, nämlich eine Zink-Phosphatschicht, eine Kataphorese-Grundierung, ein elastischer Steinschlagfüller, ein Decklack und danach ein Klarlack.
Nach der Zink-Phophatierung und Aufbringen und Trocknen der Kataphorese-Grundierung 7 wird in geeigneter Weise auf die Mulde eine diese ausfüllende Klebernaht 8 aufgebracht. Dabei hat sich in praktischen Versuchen ein 2K-Polyurethan-Kleber (Pliogrip) bewährt. Ist die Klebernaht 8 zumindest tastfest, so kann damit begonnen werden, weitere Oberflächenbeschichtungen, also am Beispiel einer Kraftfahrzeugkarosserie einen elastischen Steinschlagfüller 9 und Deck- bzw. Klarlack 10 aufzubringen. Es versteht sich, daß Art und Aufbau der die Klebernaht 8 abdeckenden Oberflächenbeschichtungen variieren können, je nach dem welcher Art der oberflächenbeschichtete Blechformkörper, bei dem die Erfindung zur Anwendung gelangt, ist.
Die Klebernaht 8 bildet eine Egalisierungsschicht und sorgt auch dafür, daß die Festigkeit der Verbindung über die Qualität der Schweißstelle 6 hinaus eine Optimierung erfährt. Die Klebernaht 8 bzw. der dafür verwendete Werkstoff kann bei Raumtemperatur aushärten (polymerisieren) oder in sinnvoller Weise im Verlauf des Einbrenn-/Trocknungsprozesses der nach ihm aufgebrachten Oberflächenbeschichtungen (Steinschlagfüller 9, Deck- bzw. Klarlack 10). Im noch nicht ausgehärtenten Zustand kann sie auch geglättet werden.
Ein wesentlicher Vorteil, die Klebernaht 8 auf die Kataphorese-Grundierung 7 aufzubringen ist darin zu sehen, daß der Kleberwerkstoff damit einen homogenen Untergrund vorfindet und daß die Grundierung in gewisser Weise auch eine Haftvermittler-Funktion erfüllt.