Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Parkettdielen

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Parkettdielen, insbesondere für Fertigparkett, wobei jede Diele zumindest aus einer Unterlage, einer Zwischenlage und einer Deckschicht besteht und die Zwischenlage aus zahlreichen nebeneinander angeordneten Stäben zusammengesetzt ist, die quer zur Dielen-Längsrichtung angeordnet sind (siehe z.B. US-A-3 671 353).

[0002] Die Decklage besteht aus etwa 2 m langen Brettern, die entsprechend dem gewünschten Parkettmuster aus einzelnen Holzstücken verleimt sind. Bei der Herstellung liegt diese Decklage mit der Sichtseite nach unten und auf die Oberseite der Decklage wird die Zwischenlage aus einer Vielzahl quer verlaufender Einzelstäbe angeleimt. Die Zufuhr dieser Einzelstäbe erfolgt über eine Rutsche quer zur Stabrichtung, so daß die Stäbe parallel nebeneinander liegend und unter gegenseitiger Anlage auf der Deckschicht abgelegt werden.

[0003] Die fertige Parkettdiele hat an den Stirnseiten eine Nut- und eine Federseite, wobei Nut und Feder jeweils in der Zwischenlage angeordnet sind. Da diese Zwischenlage aus nichtgehobeltem Rohholz, der sogenannten Seitenware, besteht, ist durch einfaches Abzählen der Stäbe keine exakte Länge der Zwischenlage in Dielen-Längsrichtung zu erzielen. Vielmehr führen die Toleranzen in der Stabbreite dazu, daß nach dem Ablängen der Parkettdielen an deren Enden nicht immer Stäbe mit vollem Querschnitt liegen, wie sie für die spätere Nut-Feder-Verbindung benötigt werden.

[0004] Bei den bekannten Systemen löst man dieses Problem dadurch, daß an den beiden Enden der Zwischenlage sogenannte Endbrettchen eingelegt werden, die etwa zwei- bis viermal so breit sind, wie die Rohholzstäbe. Durch diese überbreiten Randstäbe ist sichergestellt, daß genügend breite Holzquerschnitte für die Nut-Feder-Verbindungen zur Verfügung stehen, und zwar auch dann noch, wenn die Parkettdielen auf das vorgeschriebene Längenmaß gesägt worden sind.

[0005] Die Verwendung unterschiedlich breiter Stäbe für die Zwischenlage ist aber aufwendig, weil die Randstäbe jeweils von Hand eingelegt werden müssen.

[0006] Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Herstellung von Parkettdielen zu vereinfachen und gleichzeitig sicherzustellen, daß an den beiden Enden der Parkettdiele die Stäbe der Zwischenlage einen genügend großen Querschnitt für die Bildung der Nut-Feder-Verbindung haben.

[0007] Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Herstellungsverfahrens dadurch gelöst, daß einige der zuerst und zuletzt aufgelegten Stäbe der Zwischenlage in direkter Anlage aneinander, die dazwischen aufgelegten Stäbe jedoch überwiegend voneinander beabstandet angeordnet werden.

[0008] Die Erfindung beruht also auf dem Prinzip, die unvermeidlichen Toleranzen in der Stabbreite durch Abstände zwischen den einzelnen Stäben aufzufangen, so daß die endseitigen Stäbe exakt in der gewünschten Position abgelegt werden können. Dabei werden jedoch die ersten und letzten Stäbe in direkter Anlage aneinander verlegt, damit die dort auftretenden Kräfte beim Herstellen der Nut-Feder-Verbindung benachbarter Dielen problemlos aufgenommen werden können.

[0009] Die Anzahl und/oder Größe der Beabstandungen zwischen benachbarten Stäben wird zweckmäßig so gewählt, daß der zuletzt eingelegte Stab bündig an das Ende der Diele zu liegen kommt.

[0010] Das distanzierte Ablegen der Stäbe im Hauptbereich der Diele erfolgt durch eine tablettartige Gleitbahn in Verbindung mit einem darüber befindlichen Abschieber, derart, daß durch eine Relativverschiebung zwischen diesen beiden genannten Teilen die Stäbe abgestreift werden. Die Gleitbahn kann dabei zum sanften Ablegen der Stäbe nach unten auf die Decklage geschwenkt werden.

[0011] Die erfindungsgemäße Distanzierung der Stäbe wird dadurch herbeigeführt, daß der genannte Abschieber während des Ablegens der Stäbe mit Ausnahme der am Anfang und am Ende gelegten Stäbe geringfügig kontinuierlich oder schrittweise zurückfährt, also nicht als ortsfester Anschlag fungiert, sondern in der gleichen Richtung verfährt, wie die Gleitbahn. Wird der Abschieber beispielsweise nach Abwurf eines Stabes jeweils um 1 mm zurückbewegt, so führt dies dazu, daß die Stäbe jeweils etwa 1 mm Luftspalt zueinander haben.

[0012] Damit die Stäbe im Randbereich dicht aneinanderliegen, werden sie vor dem Ablegen zunächst gegen einen ortsfesten Anschlag am vorderen Ende der Diele gedrückt. In diesem Zustand, wo die Stäbe dicht aneinanderliegen, werden dann einige Stäbe dicht an dicht abgelegt, indem die Gleitbahn zurückfährt, während der Abschieber ortsfest bleibt. Erst danach fährt der Abschieber langsam zurück, so daß die folgenden Stäbe mit Lücke abgelegt werden. Vor Ablage der letzten Stäbe wird die Bewegung des Abschiebers wieder gestoppt, so daß diese Stäbe wieder dicht an dicht abgelegt werden. Diese Position des Abschiebers definiert dann gleichzeitig die Position des letzten Stabes.

[0013] Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnung; dabei zeigt

Figur 1

eine schematische Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung von oben und

Figur 2

eine entsprechende Seitenansicht der Vorrichtung.

[0014] In Figur 1 erfolgt über ein Fördersystem 1 die Zuführung der Bretter 2 für die Decklage. Man sieht einige dieser Bretter, die an ihrer Oberseite beleimt sind, in der Legestation 3.

[0015] Die Zufuhr der darauf aufzulegenden Stäbe 4 erfolgt in Figur 1 von rechts, wobei die Stäbe 4 lose und ohne Verbindung miteinander quer zu den Brettern 2 angeordnet sind und zunächst noch relativ lang sind. Mit Hilfe eines Förderelementes 5 werden die Stäbe 4 in der zur Dielenlänge passenden Stückzahl auf einer Bahn 6 arrangiert und sodann durch eine Mehrfachsäge 7 befördert. Sie werden dort auf eine Länge gekürzt, die der Breite der Bretter 2 entspricht. An die Mehrfachsäge 7 schließt sich ein Tablett 8 mit zahlreichen in Förderrichtung laufenden Kanälen 9 an, deren Breite auf die Länge der abgesägten Stäbe 4 abgestimmt ist. Im Ausführungsbeispiel sind nur einige der Stäbe 4 in den Kanälen 9 dargestellt, selbstverständlich ist das Tablett aber in dem Maße mit Stäben gefüllt, wie es zur Belegung der Bretter 2 in der Legestation 3 notwendig ist. Sobald dieser Zustand erreicht ist, fährt das Tablett 8 unter einem Schieber 10 hindurch in die Legestation 3, senkt sich dort mit dem vorderen Ende nahezu bis auf die Bretter der Decklage ab, vergl. Position 8' in Figur 2. Sodann fährt der Schieber 10 nach unten und nach vorn in die Position 10', um die Stäbe 4 von hinten gegen einen Anschlag 11 am vorderen Ende der Dielen zu pressen, so daß die Stäbe dicht aneinander liegen.

[0016] Dann beginnt der Ablegevorgang, indem das Tablett 8, das nun als Gleitbahn fungiert, allmählich wieder zurückfährt, so daß der Schieber 10 die Stäbe 4 nach und nach abstreift, und zwar beginnend mit den am vorderen Ende des Tablettes 8 liegenden Stäben.

[0017] Nach Ablage einiger Stabreihen beginnt der Schieber 10 eine rückwärtige Fahrbewegung, so daß alle folgenden Stäbe nicht mehr dicht an dicht, sondern auf Lücke abgelegt werden. Dies setzt sich fort, bis die letzten Stabreihen zur Ablage kommen. Diese Stabreihen sollen wieder dicht an dicht abgelegt werden, weshalb der Schieber 10 in einer solchen Position stoppt, daß die letzte Stabreihe bündig mit dem hinteren Ende der Bretter 2 abschließt.

[0018] In Figur 1 ist in der Legestation 3 nur über einem der Bretter 2 die erfindungsgemäße Ablage der Stäbe 4 dargestellt, während die übrigen Bretter 2 noch überwiegend frei sind. Tatsächlich werden aber alle Bretter 2 gleichzeitig von vorn bis hinten mit den Stäben 4 in der erfindungsgemäßen Anordnung belegt.

[0019] Damit ist die Zwischenlage in der gewünschten Anordnung aufgebracht und es folgt in an sich bekannter Weise das Anbringen einer Unterlage, die in der Regel aus dicken Furnierstreifen besteht.

[0020] Vorstehend ist die erfindungsgemäße Distanzierung der Stäbe durch Verfahrung des Abschiebers 10 dargestellt worden. Es liegt aber auch im Rahmen der Erfindung, den Abschieber 10 in seiner Abschiebeposition stehen zu lassen und statt dessen die Bretter 2 in der Legestation zu verfahren. Nach Ablage der ersten Stabreihen würden also die Bretter 2 langsam in Pfeilrichtung nach vorn bewegt werden, so daß die folgenden Stäbe 4 die erwünschte Distanzierung erhalten. Die Ablage der letzten Stabreihen würde dann wieder bei stillstehenden Brettern erfolgen. Im Prinzip wird also die während der Stabablage erfolgende Verschiebung des Abschiebers 10 ersetzt durch eine entgegengesetzt gerichtete Verschiebung der Bretter 2 in der Setzstation 3.

[0021] Zusammenfassend besteht der Vorteil der Erfindung darin, daß die bisher notwendigen breiteren Randstäbe entfallen, daß die Zwischenlage zuverlässig mit den gewünschten Abmessungen, insbesondere mit vollem Querschnitt der Stäbe 4 an vorderem und hinterem Brettende, erzeugt wird und daß man durch die Luftspalte in der Zwischenlage noch etwas Holz spart.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Parkettdielen, insbesondere für Fertigparkett, die aus zumindest einer Unterlage, einer Mittellage und einer Deckschicht bestehen, wobei die Mittellage aus zahlreichen nebeneinander angeordneten Stäben (4) besteht, die quer zur Dielen-Längsrichtung angeordnet sind, und maschinell längs einer Gleitbahn (8) auf ihre Nachbarlage, insbesondere die Deckschicht (2) aufgelegt werden,
dadurch gekennzeichnet,
daß einige der zuerst und zuletzt aufgelegten Stäbe (4) in direkter Anlage aneinander, die dazwischen aufgelegten Stäbe jedoch überwiegend voneinander beabstandet angeordnet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß Anzahl und/oder Größe der Beabstandungen so gewählt wird, daß der zuletzt aufgelegte Stab (4) bündig an das Ende der Diele zu liegen kommt.

3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Stäbe (4) durch Zurückziehen der Gleitbahn (8) unter einem Abschieber (10) abgestreift und dadurch auf der Decklage abgelegt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gleitbahn (8) zum Ablegen nach unten geschwenkt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Abschieber (10) während des Ablegens der Stäbe (4) mit Ausnahme der am Anfang und am Ende gelegten Stäbe zurückfährt.

6. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Abschieber (10) vor dem Ablegen der Stäbe (4) diese zunächst gegen einen ortsfesten Anschlag (11) am entfernt liegenden Ende der Dielen drückt.

7. Vorrichtung zur Herstellung von Parkettdielen, insbesondere für Fertigparkett, wobei jede Diele zumindest aus einer Unterlage, einer Zwischenlage und einer Deckschicht besteht und die Zwischenlage aus zahlreichen nebeneinander angeordneten Stäben (4) besteht, die quer zur Dielen-Längsrichtung angeordnet sind, wobei eine Gleitbahn (8) zum Auflegen der Stäbe (4) auf ihre Nachbarlage, insbesondere die Deckschicht vorgesehen ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gleitbahn (8) unter einem Abschieber (10) etwa horizontal verfahrbar gelagert ist,
daß der Abschieber (8) seinerseits ebenfalls etwa horizontal verfahrbar gelagert ist
so daß zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, der Abschieber (8) während des Ablegens der Stäbe (4) mit Ausnahme der am Anfang und am Ende gelegten Stäbe zur Erzeugung einer Lücke zwischen benachbarten Stäben (4) zurückfährt.

Claims

1. Method of producing parquet boards, especially for ready-to-lay parquet flooring, at least consisting of a base layer, an intermediate layer and a top layer, the intermediate layer consisting of a large number of laths (4) which are arranged one next to the other transverse to the longitudinal direction of the boards and which are applied mechanically to their adjacent layer, especially the top layer (2), along a slipway (8),
characterised in that
some of the laths (4) that are applied first and last are arranged in direct contact with one another, but the intermediately applied laths are predominantly arranged spaced apart from one another.

2. Method according to claim 1,
characterised in that
the number and/or size of the spaces is/are so chosen that the lath (4) applied last comes to lie flush with the end of the board.

3. Method according to claim 1,
characterised in that
the laths (4) are removed from the slipway by withdrawal of the slipway (8) beneath a take-off device (10) and are thus deposited on the top layer.

4. Method according to claim 1,
characterised in that
the slipway (8) is pivoted downwards for deposition.

5. Method according to claim 3,
characterised in that
the take-off device (10) travels backwards during deposition of the laths (4) with the exception of the laths laid at the beginning and at the end.

6. Method according to claim 3,
characterised in that
prior to deposition of the laths (4), the take-off device (10) initially presses the laths against a fixed stop (11) at the remote end of the boards.

7. Apparatus for the production of parquet boards, especially for ready-to-lay parquet flooring, each board at least consisting of a base layer, an intermediate layer and a top layer and the intermediate layer consisting of a large number of laths (4) which are arranged one next to the other transverse to the longitudinal direction of the boards, a slipway (8) being provided for applying the laths (4) to their adjacent layer, especially the top layer,
characterised in that
the slipway (8) is mounted so as to be approximately horizontally displaceable beneath a take-off device (10),
the take-off device (10) is in turn likewise mounted so as to be approximately horizontally displaceable,
so that for carrying out the method according to claim 1, the take-off device (10) travels backwards during deposition of the laths (4), with the exception of the laths applied at the beginning and at the end, to create a gap between adjacent laths (4).

Revendications

1. Procédé pour fabriquer des lames de parquet, notamment pour du parquet fini, qui sont composées d'au moins une couche inférieure, d'une couche intermédiaire et d'une couche supérieure, sachant que la couche intermédiaire est constituée de nombreuses baguettes (4) rangées côte à côte qui sont disposées transversalement à la direction longitudinale de la lame et qui sont déposées de façon mécanisée le long d'une glissière (8) sur la couche qui leur est adjacente, notamment la couche supérieure (2), caractérisé en ce que quelques-unes des baguettes (4) déposées en premier et en dernier lieu sont directement appliquées les unes contre les autres, alors que les baguettes déposées entre celles-ci sont majoritairement disposées de façon espacée les unes des autres.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le nombre et/ou la taille des intervalles sont choisis/est choisi(e) de telle sorte que la baguette (4) déposée en dernier lieu vient se placer en affleurement avec l'extrémité de la lame de parquet.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, du fait du retrait de la glissière (8), les baguettes (4) sont raclées en passant sous un poussoir (10) et sont de ce fait déposées sur la couche supérieure.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la glissière (8) est pivotée vers le bas pour la pose des baguettes.

5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que, pendant la pose des baguettes (4), , sauf des baguettes déposées au début et à la fin, le poussoir (10) revient en arrière.

6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'avant de déposer les baguettes (4), le poussoir (10) les presse tout d'abord contre une butée fixe (11) située à l'extrémité des lames de parquet qui est distante.

7. Dispositif pour fabriquer des lames de parquets, notamment pour du parquet fini, sachant que chaque lame est composée d'au moins une couche inférieure, d'une couche intermédiaire et d'une couche supérieure et que la couche intermédiaire est constituée de nombreuses baguettes (4) rangées côte à côte qui sont disposées transversalement à la direction longitudinale de la lame, sachant qu'une glissière (8) est prévue pour déposer les baguettes (4) sur la couche qui leur est adjacente, notamment la couche supérieure, caractérisé en ce que la glissière (8) est montée de façon à être mobile à peu près horizontalement sous un poussoir (10),
   en ce que le poussoir (10) est quant à lui également monté de façon à être mobile à peu près horizontalement,
   de sorte que, pour mettre en oeuvre le procédé selon la revendication 1, le poussoir (10) revient en arrière pendant la pose des baguettes (4) sauf des baguettes déposées au début et à la fin afin de créer un intervalle entre des baguettes (4) adjacentes.

Zeichnung