[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Strangpressen eines Hohlprofils od.dgl.
Körpers aus einem Barren, der in einer Rezipientenbohrung eines Aufnehmers geführt
und mittels eines Pressstempels in Pressrichtung einem Formgebungsquerschnitt eines
Formwerkzeuges zugeführt wird. Zudem erfasst die Erfindung eine dafür besonders geeignete
Vorrichtung.
[0002] Beim Strangpressen wird der duktil gewordene Werkstoff eines -- im Metallbereich
etwa aus Bunt-, Sintermetallen oder Stahl, aber insbesondere aus einer Aluminiumlegierung
vorgeformten -- erwärmten Gussbarrens oder Walzstababschnittes von einem Stempel --
oder beim hydrostatischen Strangpressen mittels einer Flüssigkeit -- aus einem Rezipienten
durch einen oder mehrere Formquerschnitt/e eines die Pressrichtung querenden Formwerkzeuges
gepresst. Beim direkten oder Vorwärtsstrangpressen bewegt sich der Stempel in Richtung
des Ablaufes des entstehenden Profils auf den Formquerschnitt zu, beim indirekten
oder Rückwärts-Strangpressen wird der Werkstoff gegen die Stempelrichtung durch ein
Werkzeug gedrückt, das am hohlen Stempel festgelegt ist.
[0003] Zur Erzeugung von Hohlprofilen werden für den Strangpressvorgang sog. Hohlprofilwerkzeuge
mit Matrizenplatte eingesetzt, wie sie beispielsweise die DE 24 46 308 A1 offenbart.
Die Matrizenplatte ist zur Formgebung der Profilaußenkontur in einen Dornteil integriert.
In letzterem ist ein Dorn -- bei Mehrkammerprofilen sind es mehrere Dorne -- zur Formgebung
der werdenden Innenkontur so festgelegt, dass der Dorn in die Matrizenplatte hinein
und bis über deren formgebenden Bereich hinaus ragt. Bei diesem Verfahren wird der
duktile Werkstoff über Einläufe so in das Presswerkzeug geleitet, dass die Teilstränge
der einzelnen Einläufe unter Dorntragarmen -- in einer Schweisskammer -- wieder zusammenfließen
und miteinander verschweißen. Beim weiteren Pressvorgang fließt der Werkstoff bzw.
die Aluminiumlegierung an dem Dorn und dem Matrizendurchbruch vorbei und nimmt dabei
die vorgesehene Gestalt des Hohlprofils an. Die Einläufe sind stets außen um den Profilhohlraum
-- oder deren mehrere -- herum angeordnet; die Aluminiumlegierung wird dem formgebenden
Bereich des Werkzeuges von außen und vor allem über mehrere Einläufe zugeführt. Sollten
im Falle von Mehrkammerhohlprofilen Hohlprofilinnenbereiche von außen nicht ausreichend
gespeist werden können, werden auch Materialeinläufe zur Speisung zusätzlich im Innenbereich
des Hohlprofils vorgesehen. Stets sind die Haupteinläufe um die Außenkontur des Profilhohlraumes
angeordnet.
[0004] Die Größe eines herstellbaren Hohlprofiles -- sein maximal möglicher Umkreisdurchmesser
-- ist dabei durch den Rezipientendurchmesser und die Größe der außen um den Hohlraum
angeordneten Einläufe sowie die Tragfähigkeit der erwähnten Dorntragarme begrenzt.
[0005] Im allgemeinen ist bei marktüblichen Strangpressen die mit diesen herstellbare Profilgröße
durch die Pressengröße, den verwendeten Rezipientendurchmesser und die Werkzeugtragfähigkeit
begrenzt. Mit der Dimensionierung letzterer bei Großhohlprofilen mit großer Dornfläche
beschäftigen sich die erwähnte DE 24 46 308 sowie die DE 28 12 690 der Anmelderin.
Auch die Güte der Pressnähte wird durch das Einfließen der Pressbolzenrandzone in
die Außeneinläufe im Strangpresswerkzeug beeinflusst mit der möglichen Folge, zum
Abdrehen des Pressbolzens vor dessen Einsatz gezwungen zu sein. Desweiteren wird die
Formgebungsfähigkeit und Lebensdauer der Strangpresswerkzeuge durch die hohe Belastung
der Werkzeugdornfläche und den durch diese hohe Belastung verursachten Kriechvorgang
sowie die Durchbiegung erheblich vermindert.
[0006] Zu beachten ist auch, dass Metallbarren, insbesondere solche aus Aluminiumlegierungen,
mit Verunreinigung -- beispielsweise Schmierstoffresten -- sowie mit einer Oxidschicht
überzogen sind. Vor allem die Oxidpartikel an der Barrenstirn und Mantelfläche können
sich als äußerst schädlich für das Gefüge des Profils erwiesen; die durch sie entstehende
Zone mit verunreinigenden Einschlüssen ist -- in Abhängigkeit von Profilform und Pressgeschwindigkeit
-- verhältnismäßig lang und zwingt bei zunehmenden Qualitätsanforderungen dazu, immer
längere Profilabschnitte als Abfall aus dem entstehenden Strang herauszunehmen - mit
allen sich daraus ergebenden Folgen abnehmender Wirtschaftlichkeit bei schrumpfendem
Profilausstoß.
[0007] In Kenntnis dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, herstellbare
Profilweiten von der Pressengeometrie möglichst weitgehend unabhängig werden zu lassen.
Zudem sollen beim Strangpressen insbesondere von Aluminiumlegierungen auftretende
Verunreinigungsbereiche unterbunden werden.
[0008] Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre der unabhängigen Patentansprüche; die Unteransprüche
geben günstige Ausgestaltungen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kombinationen
aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen
offenbarten Merkmale.
[0009] Erfindungsgemäß wird der Werkstoff des Barrens unter Pressdruck in einen zentralen
Einlauf des Formwerkzeuges eingebracht und die dabei entstehende duktile Masse in
einem Winkel zur Pressrichtung nach außen durch mehrere Kanäle zum Formgebungsquerschnitt
geführt. Das Pressgut gelangt also nicht mehr durch mehrere außen um das Hohlprofil
angeordnete Einläufe zum Formgebungsbereich, sondern wird durch eine zentrische Einlauföffnung
im Inneren des Hohlprofilhohlraums zugeführt. Von diesem Mitteneinlauf aus fließt
das Pressgut nach der erfindungsgemäßen Lehre über radial und nach außen geneigt angeordnete
Kanäle einer großen Schweißkammer und dem Formgebungsbereich zu.
[0010] Der Umkreis des herzustellenen Profils kann deutlich größer sein als der Rezipientendurchmesser.
[0011] Im Rahmen der Erfindung liegt auch eine Vorrichtung zum Strangpressen eines Hohlprofiles
od.dgl. Körpers aus einem Barren, der in einer Rezipientenbohrung eines Aufnehmers
geführt und mittels eines Pressstempels in Pressrichtung jenem Formgebungsquerschnitt
zugeführt wird, bei der von der Werkzeugeinlaufseite des Formwerkzeuges her in dieses
ein etwa mittiger Einlauf innerhalb des Profilhohlraumes eingeformt ist, von dessen
Wandung in einem Winkel von vorzugsweise mehr als 90° zur Matrizenstirn mehrere armartige
Kanäle ausgehen; an diese schließt der einer Schweißkammer nachgeordnete Formgebungsquerschnitt
an.
[0012] Bei rotationssymmetrischen Profilen ist der Mitteneinlauf bevorzugt im Zentrum des
Werkzeuges angeordnet. Bei unregelmäßigen Profilformen wird der Flächenschwerpunkt
des Einlaufes möglichst im Masseschwerpunkt des Profiles oder in Werkzeugmitte --
oder in einem anderen geeigneten Bereich des Profilhohlraumes -- vorgesehen.
[0013] Sollen Hohlprofile mit großem Seitenlängenverhältnis oder asymmetrischer Profilform
hergestellt werden, wird die erforderliche mengengleiche Materialzuführung nach einem
weiteren Merkmal der Erfindung über wenigstens zwei der beschriebenen Mitteneinläufe
erreicht, die jeweils zentrales Einlaufelement für die -- von ihnen nach außen geneigt
-- ausgehenden Kanäle sind.
[0014] Bei bestimmten Profilquerschnitten mag es in Sonderfällen notwendig werden, zur Speisung
bestimmter Profilpartien neben dem zentralen Mitteneinlauf Materialzuführungskanäle
auch außerhalb des Mitteneinlaufs bzw. des Profilhohlraumes anzuordnen. In all diesen
Sonderfällen dient der sog. Mitteneinlauf ebenfalls als Haupteinlauf; jene Materialzuführungskanäle
haben lediglich eine ergänzende Funktion.
[0015] Das Herstellen von Rundrohren unterschiedlicher Durchmesser und Wanddicken kann mit
Mitteneinlaufgrundwerkzeugen erfolgen, bei denen vorteilhafterweise Dornringe unterschiedlicher
Außendurchmesser und Matrizenplatten unterschiedlicher Innendurchmesser in festgelegten
Querschnittsbereichen vorgesehen werden.
[0016] Einer der mit der erfindungsgemäßen Vorgehensweise erzielten Vorzüge ist, dass die
herstellbare Profilgröße durch Pressengröße und Rezipientendurchmesser geometrisch
nicht begrenzt wird; es können mit kleinem Rezipientendurchmesser auch auf Strangpressen
mit verhältnismäßig geringer Presskraft Rohre oder Hohlprofile mit großem Umkreisdurchmesser
hergestellt werden, da die für die Umformung erforderlichen Pressgutmengen über Mitteneinläufe
mit kleinem Öffnungsquerschnitt -- also kleinem Öffnungsdurchmesser -- der Formgebungszone
zugeführt werden können. Es wird also möglich, Profile mit kleiner Querschnittsfläche
bei großem Umkreisdurchmesser auch unter Einsatz schwer umformbarer Werkstoffe aus
kleinen Rezipienten mit hohem spez. Druck zu formen, wodurch das herstellbare Querschnittsspektrum
stark erweitert wird.
[0017] Von besonderer Bedeutung ist, dass der Werkstoff stets aus der Pressbolzenmitte dem
Werkzeug zugeführt und erst im Werkzeug selbst nach außen zum Formgebungsbereich hin
verteilt wird. Pressgut aus dem verunreinigten Pressbolzenrandzonenbereich kann nicht
in das Werkzeug einfließen. Das Material des verunreinigten Randzonenbereiches wird
im Pressrest gesammelt und dieser am Pressgangende abgeschert. Dadurch kann das --
für größere Querschnitte in alten Pressen u.U. erforderliche -- Abdrehen der Pressbolzen
beim erfindungsgemäßen Werkzeug grundsätzlich entfallen.
[0018] Die Werkzeugbelastung ist in dem für die Profilformgebung wichtigen Bereich -- nämlich
im Dornteilinneren -- wesentlich tiefer, da die Belastung nur über die Querschnittsöffnung
des Mitteneinlaufes aufgebaut wird und nicht wie bei konventionellen Werkzeugen über
die gesamte Querschnittsfläche auf die Werkzeugeinlaufseite projezierten Profil-Hohlraumflächen.
[0019] Die Hauptbelastung über den zu verpressenden Pressbolzenquerschnitt erfolgt im Werkzeugbereich
außerhalb des zentralen Einlaufes- oder der Mitteneinläufe. Diese Belastung kann über
den Außenbereich des Werkzeuges -- also den nicht formgebenden Bereich -- über Stützwerkzeuge
aufgenommen werden.
[0020] Die verfahrensmäßig geringere Werkzeugbelastung ergibt bei längerer Nutzung formgerechtere
Profile oder erlaubt bei gleicher Nutzungszeit die Herstellung von leichteren Profilquerschnitten
oder solchen aus schwer umformbaren Profilwerkstoffen.
[0021] Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt
in
- Fig. 1:
- eine Schrägsicht auf einen Teil einer Strangpresse mit einem horizontal verlaufenden
Pressstempel;
- Fig. 2:
- einen gegenüber Fig. 1 vergrößerten und geschnittenen Ausschnitt aus einer anderen
Strangpresse;
- Fig. 3:
- einen Längsschnitt durch einen skizzenhaft dargestellten Aufnehmer der Strangpresse
mit in Pressrichtung in Abstand vorgeordnetem Pressstempel und nachfolgendem Formwerkzeug;
- Fig. 4,5,6:
- der Fig. 3 etwa entsprechende Darstellungen unterschiedlicher Stellungen von Aufnehmer
und Pressstempel;
- Fig. 7,9,11,13:
- schematisierte Frontansichten von Formwerkzeugen unterschiedlicher Ausführungen;
- Fig. 8,10,12,14:
- jeweils den Querschnitt durch Fig. 7 nach deren Linie VIII-VIII, durch Fig. 9 nach
deren Linie X-X, durch Fig. 11 nach deren Linie XII-XII, durch Fig. 13 nach deren
Linie XIV-XIV;
- Fig. 15:
- einen Längsschnitt durch ein Formwerkzeug mit Darstellung des Belastungsflusses;
- Fig. 16:
- eine Schrägsicht auf ein teilweise geschnittenes Formwerkzeug.
[0022] Eine Strangpresse 10 zum direkten Strangpressen von Profilen 12 weist gemäß Fig.
1 an einem Presszylinder 14 einen Pressstempel 16 auf, der in der Längsachse A einer
einen Rezipienten oder Aufnehmer 18 durchsetzenden Bohrung 19 verläuft. Der Durchmesser
d einer Pressscheibe 17 an der freien Stirnfläche des Pressstempels 16 ist geringfügig
kürzer als der freie Bohrungsdurchmesser d
1, so dass der Pressstempel 16 in die sog. Rezipientenbohrung einzutauchen vermag.
Der erwähnte freie Bohrungsdurchmesser d
1 wird von der Innenfläche 20 einer in den Aufnehmer 18 bzw. dessen Bohrung 19 eingesetzten
Rezipientenbüchse 21 begrenzt. Folgend wird der Innenraum dieser Rezipientenbüchse
21 als Rezipientenbohrung 22 bezeichnet.
[0023] Der maximale Abstand zwischen einer stempelseitigen Rezipientenfront 23 und der Pressscheibe
17 in -- nicht dargestellter -- Ruhelage des Pressstempels 16 ist so bemessen, dass
der Rezipientenbohrung 22 ein bei 24 angedeuteter Block oder Barren aus Leichtmetall
-- insbesondere aus einer vorgewärmten Aluminiumlegierung -- durch einen Ladeschlitten
26 vorgesetzt und vom Pressstempel 16 in Pressrichtung x in die Rezipientenbohrung
22 eingeschoben werden kann.
[0024] Nahe einer dem Pressstempel 16 fernliegenden Rezipientenstirn 23
a ruht in einem Matrizenhalter 28 an einem Querhaupt 30 eine plattenartige Matrize
als Formwerkzeug 32. Dieser folgt in Fig. 1 -- in Pressrichtung x -- ein Austragskanal
34 des Querhauptes 30, durch den das in einem Formquerschnitt der Matrize 32 entstehende
Profil 12 entfernt wird. Oberhalb des Rezipienten 18 ist in Fig. 1 eine Hubeinrichtung
36 für ein Schermesser 38 zu erkennen, das radial zu einem Spalt 40 zwischen Aufnehmer
18 und Formwerkzeug 32 bewegbar vorgesehen ist.
[0025] Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 2 ist zwischen dem Rezipienten 18 und der plattenartigen
Matrize 32 ein Dornteil 33 zur Erzeugung einer Innenkontur eines entstehenden Profils
12
a vorhanden. Der Matrizenplatte folgt in Pressrichtung x eine Druckplatte 42 in einem
Druckplattenhalter 44. An jene Druckplatte 42 schließt ein Druckring 46 und an diesen
ein Schleißring 48 im Querhaupt 30 an. Bei 50 ist eine Werkzeugaufnahme für den Werkzeughalter
28, den Druckplattenhalter 44 und den Druckring 46 angedeutet.
[0026] Am Ende eines Pressvorgangs findet sich am stempelfernen Ende der Rezipientenbohrung
22 an der dieser zugekehrten Werkzeugfläche ein sog. Pressrest 52, von dem sich die
Pressscheibe 17 entfernt hat. Jene Werkzeugfläche bleibt dank eines vom Überstand
h der Rezipientenbüchse 21 gebildeten Mündungskragens 54 in Abstand zur Rezipientenstirn
23
a. Auch an der hinteren Rezipientenfront 23 umgibt die Rezipientenbohrung 22 ein Ringkragen
56 als Überstand der Rezipientenbüchse 21.
[0027] Beim Einschieben eines neuen Barrens 24 nähert sich das freie Barrenende dem Pressrest
52 einer beispielsweisen Dicke a von 80 mm. Der heckwärtige Barrenüberstand e beträgt
höchstens 20 mm.
[0028] Nunmehr wird der Rezipient oder Aufnehmer 18 -- beispielsweise um mehr als 450 mm
-- so weit zurückgefahren, bis der Pressrest 52 freisteht (Fig. 5). Ragt der Barren
24 gemäß Fig. 6 in einer Kraglänge t von z.B. etwa 10 mm über den Mündungskragen 54
hinaus, wird der Barren 24 mit dem Pressstempel 16 angestaucht; der Barren 24 soll
bei einem nachfolgenden Schervorgang nicht durch das Schermesser 38 verschoben werden
können. Vor diesem Schervorgang wird der Aufnehmer 18 gegen die Pressrichtung x zurückgefahren,
bis die hintere Werkzeugfläche des Formwerkzeuges bzw. der Matrize 32 in einem Abstand
zur Rezipientenstirn 23
a steht. In dieser Stellung werden Aufnehmer 18 und Matrize 32 zeitweilig fixiert.
[0029] Durch Absenken einer in Fig. 1 angedeuteten Scherklinge des Schermessers 38 wird
der Pressrest 42 oder eine -- vom erwähnten Überstand der Kraglänge t des Barrens
24 bestimmte -- Stirnscheibe 58 des Barrens 24 -- und damit dessen in Pressrichtung
x weisende Stirnfläche 60 -- entfernt; an dieser Barrenstirnfläche 60 hat sich vor
den hier erörterten Vorgängen eine Oxidschicht gebildet, deren Oxidpartikel bei Übernahme
in das entstehende Profil 12 störende Verunreinigungen erzeugen würden. Durch Entfernen
der Stirnscheibe 58 mit der Barrenstirnfläche 60 entsteht eine oxidschichtfreie Barrenstirn.
[0030] Nach dem Schervorgang wird der Aufnehmer 18 wieder an die Matrize bzw. das Formwerkzeug
32 gefahren - der Pressvorgang kann von neuem beginnen.
[0031] Die Fig. 7, 8 stellen ein tellerartiges Formwerkzeug bzw. eine Matrize 32 des Durchmessers
n von hier etwa 500 mm aus zwei Matrizenteilen 31, 31
a zur Herstellung eines rotationssymmetrischen Rohres 12
r od.dgl. Hohlprofils kreisförmigen Querschnitts mit dem Innendurchmesser q von hier
236 mm vor. In Pressrichtung x ist in die stempelwärtige Matrizenstirn 62 des stempelnäheren
Dorn- oder Matrizenteils 31 ein sog. Mitteneinlauf 64 kegelstumpfartiger Gestalt --
mit der Matrizenachse M als Symmetriegerader -- eingeformt; der Durchmesser d
2 von dessen Einlaufkontur K mißt 170 mm. Von der in einem Winkel w zur Matrizenstirn
62 mit hier 65° geneigten Einlaufwand 65 gehen armartige Kanäle 66 ab, deren in die
Bildebene fallende Kanalaußenkontur 67 etwa parallel zu der in dieser Bildebene diametral
fernliegenden Kontur der Einlaufwand 65 verläuft und mit der anderen sichtbaren --
benachbarten -- Kontur der Einlaufwand 65 einen Winkel w
1 von hier 50° begrenzen. Diese -- in Draufsicht der Fig. 7 sich in Pressrichtung x
allmählich zu einem domartigen Endabschnitt 66
e verjüngenden -- Kanäle 66 enden in Pressrichtung x an einer ringförmigen Schweißkammer
68, der ein kreisförmiger Formgebungsquerschnitt 70 der Breite z -- für die entsprechende
Wanddicke des Rohres 12
r -- folgt. Der Formgebungsquerschnitt 70 wird innenseitig von der hier ringförmigen
Umfangsfläche 72 einer Dornanformung 74 begrenzt.
[0032] Das Pressgut wird also nicht -- wie üblich -- durch mehrere außen um das Hohlprofil
oder Rohr 12
r angeordnete Einläufe dem Formgebungsbereich zugeführt, sondern nur durch jenen Mitteneinlauf
64. Während des weiteren Pressvorgang wird das Pressgut über die radial geneigt angeordneten
Kanäle 66, 66
a aus dem Mitteneinlauf 64 nach außen hin jener Schweißkammer 68 und dem Formgebungsquerschnitt
70 zugeführt.
[0033] Bei unregelmäßigen Profilformen wird der Flächenschwerpunkt des Einlaufes möglichst
im Masseschwerpunkt des Profiles oder in Werkzeugmitte M -- bzw. in einem anderen
geeigneten Bereich des Profilhohlraumes -- vorgesehen.
[0034] Wie die Fig. 9, 10 verdeutlichen, können auch Hohlprofile 12
p polygoner oder asymmetrischer Profilform mit einem Mitteneinlauf 64
a geformt werden. Dessen Einlaufwand 65 erzeugt nach Fig. 10 eine asymmetrische Querschnittsgestalt,
d.h. die Matrizenachse M liegt außerhalb der Einlaufachse M
1. Bei solchen asymmetrischen Profilformen oder Hohlprofilen 12
p bzw. 12
k mit großem Seitenlängenverhältnis kann die erforderliche mengengleiche Materialzuführung
über wenigstens zwei der beschriebenen Mitteneinläufe 64 erreicht werden, wie etwa
die Fig. 11, 12 am Formwerkzeug 32
a andeuten. Hier verlaufen die Mittelachsen M
1 der Mitteneinläufe 64 in radialem Abstand k zur Matrizenachse M.
[0035] Das Herstellen von Rundrohren 12
r unterschiedlicher Durchmesser q und Wanddicken y kann mit Formwerkzeugen 32
b erfolgen, bei denen Dornringe 76 unterschiedlicher Außendurchmesser und Matrizenplatten
31
a unterschiedlicher Innendurchmesser in festgelegten Querschnittsbereichen vorgesehen
werden.
[0036] Fig. 15 ist zu entnehmen, dass die Werkzeugbelastung P in dem für die Profilformgebung
wichtigen Bereich -- nämlich im Inneren des Dornteils 31 -- wesentlich geringer ist,
da die Belastung nur über die Querschnittsöffnung des Mitteneinlaufs 64 aufgebaut
wird und nicht -- wie bei konventionellen Werkzeugen -- über die gesamte Querschnittsfläche
der auf die Werkzeugeinlaufseite 62 projizierte Profil-Hohlraumflächen.
[0037] Die Hauptbelastung über den zu verpressenden Pressbolzenquerschnitt erfolgt im Werkzeugbereich
außerhalb des Mitteneinlaufs oder der Mitteneinläufe 64. Diese Belastung kann entsprechend
den Pfeilen Q über den Außenbereich des Formwerkzeuges 30 -- also den nicht formgebenden
Bereich -- durch Stützwerkzeuge aufgenommen werden.
[0038] Die Schrägsicht der Fig. 16 auf ein Dornteil 31 einer Matrize 32 zeigt eindrücklich
deren Aufbau mit dem Mitteneinlauf 64, den anschließenden Kanälen 66 sowie einer in
der Matrizenachse abragenden, die Profilinnenfläche -- und damit die innere Grenze
72 des Formgebungsquerschnitts 70 -- bestimmenden Dornanformung 74 plattenförmiger
Gestalt.
1. Verfahren zum Strangpressen eines Hohlprofils od.dgl. Körpers aus einem Barren, der
in einer Rezipientenbohrung eines Aufnehmers geführt und mittels eines Pressstempels
in Pressrichtung einem Formgebungsquerschnitt eines Formwerkzeuges zugeführt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Barrenwerkstoff unter Pressdruck in einen zentralen Einlauf des Formwerkzeuges
eingebracht und die dabei entstehende duktile Masse in einem Winkel zur Pressrichtung
nach außen durch mehrere Kanäle zum Formgebungsquerschnitt geführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptbelastung durch den
Pressdruck außerhalb des zentralen Einlaufes und des formgebenden Bereiches zugeführt
wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptbelastung durch die
Presskraft außerhalb des formgebenden Bereiches in Stützwerkzeuge abgeleitet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass Profile hergestellt
werden, deren Umkreis erheblich größer ist als der Durchmesser des Rezipienten.
5. Vorrichtung zum Strangpressen eines Hohlprofiles (12, 12a, 12k, 12p, 12r) od.dgl. Körpers aus einem Barren (24), der in einer Rezipientenbohrung (22) eines
Aufnehmers (18) geführt und mittels eines Pressstempels (16) in Pressrichtung (x)
einem Formgebungsquerschnitt (70) eines Formwerkzeuges (32, 32a, 32b) zugeführt wird, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche
1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass von der Werkzeugeinlaufseite (62) des Formwerkzeuges
(32, 32a, 32b) her in dieses ein etwa mittiger Einlauf (64, 64a) innerhalb einer Verlängerung des Profilhohlraumes eingeformt ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass von der Wandung (65) des
Einlaufes (64) in einem Winkel (w + w1) von mehr als 90° zur Matrizenstirn (62) mehrere armartige Kanäle (66) ausgehen,
an welche der einer Schweißkammer (68) nachgeordnete Formgebungsquerschnitt (70) anschließt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlauf (64)
für ein rotationssymmetrisches Profil (12r) etwa im Zentrum (M) des Formwerkzeuges (32) angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlauf (64)
für ein Profil (12k, 12p) unregelmäßiger Kontur etwa in dessen Masseschwerpunkt oder in Werkzeugmitte vorgesehen
ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrizenachse (M) außerhalb
der Einlaufachse (M1) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, gekennzeichnet durch wenigstens zwei benachbarte
Einläufe (64) des Formwerkzeuges (32a), die jeweils zentrales Einlaufelement für die von ihnen nach außen geneigt ausgehenden
Kanäle (66) sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelachsen (M1) der Einläufe (64) in radialem Abstand (k) zur Matrizenachse (M) verlaufen.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass ihrem
Formwerkzeug (32b) Dornringe (76) unterschiedlicher Außendurchmesser und Matrizenplatten (31a) unterschiedlicher Innendurchmesser auswechselbar zugeordnet sind (Fig. 13, 14).