Verfahren zum Herstellen von mehrwandigen, vorzugsweise doppelwandigen Kunststoffbeuteln

Abstract

 Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von mehrwandigen, vorzugsweise doppelwandigen Kunststoffbeuteln, insbesondere Zugbandbeuteln, aus thermoplastischen Kunststoffolienbahnen (4,6), die zum Zwecke einer einfachen Handhabung bei vergleichsweise hohen Produktionsgeschwindigkeiten zunächst im Vergleich zu einer einlagigen Bahnbreite jeweils von einer Abwickelrolle (3,5) doppellagig, mit im wesentlichen halber Bahnbreite abgewickelt und danach einlagig zu voller Bahnbreite aufgefaltet werden, worauf die flachgelegten Folienbahnen nach Art eines U umgefaltet und aus diesen schließlich in an sich bekannter Weise in einem Beutelherstellautomaten die Kunststoffbeutel bzw. Zugbandbeutel hergestellt werden.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von mehrwandigen, vorzugsweise doppelwandigen Kunststoffbeuteln, insbesondere Zugbandbeuteln, aus wenigstens einer von einer Abwickelstation kontinuierlich zugeführten Folienbahn aus thermoplastischem Kunststoff.

[0002] Aus der DE 44 33 582 ist es bekannt geworden, Kunststoffbeutel mit einer doppellagigen Vorder- und Rückwand aus zwei von Abwickelrollen abgezogenen flachen Folienbahnen dadurch herzustellen, dass die beiden Folienbahnen zunächst deckend zusammengeführt und danach nach Art eines U umgefaltet werden. Anschließend werden in einem offenen Kopfbereich Grifflöcher eingestanzt und jeweils zwischen der äußeren und inneren Bahnlage ein Zugband eingeführt, worauf die Bahnlagen im Kopfbereich paarweise zugeschweißt werden. Schließlich werden Seitenschweißnähte und gegebenenfalls eine Perforation zur Bildung der einzelnen Kunststoffbeutel eingebracht.

[0003] Bei einer derartigen Herstellungsweise entspricht die Breite jeder Folienbahn ausgangsseitig der doppelten Höhe bzw. Länge eines fertigen Kunststoffbeutels.

[0004] Aus der Praxis ist es auch bekannt, anstelle von zwei breiten Flachbahnen eine entsprechend breite, flachgelegte Schlauchbahn zu verwenden, die wie die Flachbahnen um eine im wesentlichen mittlere Längsachse U-förmig umgefaltet wird. Die weiteren Arbeitsvorgänge, wie Einbringen der Grifflöcher, das Einlegen des Zugbandes, Durchführen der Schweißvorgänge und so weiter werden wie bei der Verwendung von U-förmig umgelegten Flachbahnen vorgenommen.

[0005] Ganz gleich, ob man von zwei parallel geführten Flachbahnen oder einer geschlossenen Schlauchbahn ausgeht, die vergleichsweise große Bahnbreite der Folienbahn ist sowohl hinsichtlich ihrer Herstellung als auch ihrer Verarbeitung mit erheblichen Nachteilen verbunden. So ist z. B. ein 2000 mm breiter Folienschlauch zur Herstellung eines 1000 mm langen doppellagigen Kunststoffbeutels nicht ohne Schwierigkeiten zu extrudieren. Außerdem sind die Investitionen für eine derart große Extrusionsanlage relativ hoch. Schließlich sind vergleichsweise breite Folienbahnen wegen ihrer extrem dünnen Dicke im Bereich von beispielsweise 6 µmm bis 8 µmm nur schwer zu handhaben. Auf jeden Fall kann bei einer derartigen Verfahrensweise nur mit geringen Produktionsgeschwindigkeiten gearbeitet werden.

[0006] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von mehrwandigen, vorzugsweise doppelwandigen Kunststoffbeuteln, insbesondere Zugbandbeuteln, vorzuschlagen, durch das die Verarbeitung von Folienbahnen in Form von Schlauchbahnen und/oder Flachfolien wesentlich vereinfacht wird und somit bei bestmöglicher Qualität vergleichsweise hohe Produktionsgeschwindigkeiten möglich sind.

[0007] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass mehrere, beispielsweise zwei Folienbahnen jeweils doppellagig mit im Vergleich zu einer einlagigen Bahnbreite im wesentlichen halber Bahnbreite von einer Abwickelrolle der Abwickelstation abgewickelt und danach einlagig zu voller Bahnbreite aufgefaltet werden. Die Vorteile einer derartigen Verfahrensweise liegen auf der Hand. Zur Extrusion wird eine kleinere Anlage und somit auch eine geringere Investition gebraucht. Ein Folienschlauch von beispielsweise 1000 mm Breite ist einfacher zu extrudieren als beispielsweise ein Folienschlauch von 2000 mm Breite. Bei der Verwendung einer doppellagigen Folienbahn in Form einer Schlauchbahn wird diese nach einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung durch einen im wesentlichen mittigen Längsschnitt auf ihrer einen Wandungsseite aufgeschnitten, worauf die beidseitig der Schnittlinie liegenden Bahnbereiche zusammen mit der anderen Wandungsseite der Schlauchbahn zu einer vollbreiten flachen Folienbahn aufgefaltet werden. Durch den Mittelschnitt reduziert sich die Auffaltbreite um die Hälfte. Außerdem erhält man durch den Mittelschnitt beidseitig eine gerade Kante, die das deckungsgleiche Übereinanderfahren der Folienbahnen und das Zusammenschweißen wesentlich vereinfachen.

[0008] In zweckmäßiger Ausgestaltung werden die Schlauchbahnen in Laufrichtung der aufgefalteten flachen Folienbahnen zugeführt, wobei die Folienbahnen um entsprechende Umlenkeinrichtungen geführt werden.

[0009] Die Schlauchbahnen können aber auch im wesentlichen quer zur Laufrichtung der flachen aufgefalteten Folienbahnen zugeführt und über Wendestangen geführt werden.

[0010] Grundsätzlich ist es auch möglich, dass mehrere, beispielsweise zwei Halbschlauchbahnen zu Flachbahnen aufgefaltet werden, die deckend zusammengelegt und nach gemeinsamem Umfalten nach Art eines U in einer Beutelherstellmaschine zu Kunststoffbeuteln verarbeitet werden. In diesem Fall werden die Halbschlauchbahnen von mit Abstand nebeneinander liegenden Abwickelrollen zu höher gelegenen, die Halbschlauchbahnen auf die volle Breite einer Flachbahn ausbreitenden Faltdreiecken von Falteinrichtungen geführt.

[0011] Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1

eine perspektivische Darstellung einer ersten Herstellweise von doppellagigen Kunststoffbeuteln,

Figur 2

einen als Zugbandbeutel ausgebildeten doppellagigen Kunststoffbeutel,

Figur 3

einen Schnitt nach der Linie III-III der Figur 1,

Figur 4

eine Schnittdarstellung nach der Linie IV-IV der Figur 1,

Figur 5

eine abgewandelte Verfahrensweise mit quer zugeführten Schlauchbahnen und

Figur 6

eine weiter abgewandelte Verfahrensweise zum Herstellen von Kunststoffbeuteln aus quer zugeführten Halbschlauchbahnen.

[0012] Eine in Figur 1 dargestellte Abwickelstation 1 einer im einzelnen nicht dargestellten Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffbeuteln 2, insbesondere Zugbandbeuteln, so wie sie in Figur 2 dargestellt sind, weist eine erste Abwickelrolle 3 zum Zuführen einer ersten Folienbahn 4 und eine Abwickelrolle 5 zum Zuführen einer zweiten Folienbahn 6 auf. Die Folienbahnen 4, 6 sind jeweils als Schlauchbahn ausgebildet, die beispielsweise eine Breite von 1000 mm hat. Die Schlauchbahn 4 kann über ein Schneidmesser 7 durch einen Mittelschnitt aufgeschnitten werden, so dass sich beidseitig der Schnittlinie liegende Randbereiche der Folienbahn 4 über eine entsprechende Führungseinrichtung 8 auf volle Breite, also 2000 mm auffalten lassen. Die derart aufgefaltete Flachbahn wird über eine Umlenkstange 9 in weiter unten näher beschriebener Weise zu einem im einzelnen nicht dargestellten Beutelherstellautomaten geführt. Die Abwickelrolle 5 ist mit Abstand hinter der Abwickelrolle 3 angeordnet und von der Abwickelrolle 5 wird die gleichfalls als Schlauchbahn ausgebildete Folienbahn 6 ebenfalls durch ein Schneidmesser 10 mittig aufgetrennt und nach oben geführt und dort gleichfalls um eine Umlenkstange 11 umgelegt, so dass diese Folienbahn deckend zu der ersten Folienbahn 4 zu einer der Beutelherstellmaschine vorgeordneten Falteinrichtung 12 mit einem Faltdreieck 13 zugeführt wird. In dieser Falteinrichtung werden die beiden deckend liegenden Schlauchbahnen U-förmig auf halbe Breite umgefaltet, so dass schließlich beidseitig eine doppellagige Folienanordnung entsteht, so wie dies mit 14 bezeichnet ist und aus der schließlich in hier nicht interessierender Weise, da an sich bekannt, die Kunststoffbeutel 2 bzw. Zugbandbeutel hergestellt werden. Wie aus Figur 1 ersichtlich, wird im dargestellten Ausführungsbeispiel die jeweilige Schlauchbahn 4 bis 6 in Laufrichtung der weitergeführten aufgefalteten Flachbahnen zugeführt.

[0013] Bei der in Figur 5 dargestellten Verfahrensweise werden gleichfalls zunächst aus eine halbe Breite aufweisenden Schlauchbahnen 4 und 6 nach deren mittigem Aufschneiden über die Schneidmesser 7, 10 und die Führungseinrichtung 8 doppelbreite Flachbahnen erzeugt, die aufgrund der Querzuführung der Schlauchbahnen 4, 6 über Wendestangen 15 zu der Falteinrichtung 12 geführt werden.

[0014] Figur 6 zeigt eine weitere Abwandlung der Verfahrensweise. Dort sind auf den Wickelrollen 3, 5 Halbschlauchbahnen 16, 17 aufgewickelt, die jeweils über ein eigenes Faltdreieck 18, 19 zu einer flachen Folienbahn aufgefaltet werden, die dann deckend zueinander zu einer weiteren Falteinrichtung 21 geführt werden. Letztere entspricht in etwa der Falteinrichtung 13 in den Ausführungsvarianten der Figuren 1 und 5.

[0015] In der Regel liegen die Abwickelrollen, d. h. die Abwickelstation 1, tiefer als die höher gelegenen Wende- und Umlenkstangen bzw. Faltdreiecke, so dass die zugeführten halbbreiten Folienbahnen von unten nach oben geführt werden und dann danach im wesentlichen bei voll aufgefalteter Breite im wesentlichen horizontal geführt werden.

[0016] Es versteht sich, dass im Rahmen der Ansprüche auf den einzelnen Abwickelrollen unterschiedliche Folien, d. h. was sowohl die Dicke als auch das Material betrifft, aufgewickelt sein können.

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen von mehrwandigen, vorzugsweise doppelwandigen Kunststoffbeuteln, insbesondere Zugbandbeuteln, aus wenigstens einer von einer Abwickelstation kontinuierlich zugeführten Folienbahn aus thermoplastischem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere, beispielsweise zwei Folienbahnen jeweils doppellagig, mit im Vergleich zu einer einlagigen Bahnbreite im wesentlichen halber Bahnbreite von einer Abwickelrolle der Abwickelstation abgewickelt und danach einlagig zu voller Bahnbreite aufgefaltet werden, worauf die flachgelegten Folienbahnen deckend zusammengeführt und dann nach Art eines U umgefaltet und schließlich aus den eingefalteten Folienbahnen in an sich bekannter Weise in einem Beutelherstellautomaten die Kunststoffbeutel hergestellt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Abwickelrollen der Abwickelstation aufgewickelten doppellagigen Folienbahnen als Schlauchbahnen ausgebildet sind, die jeweils durch einen im wesentlichen mittigen Längsschnitt auf ihrer einen Wandungsseite aufgeschnitten werden, worauf die beidseitig der Schnittlinie liegenden Bahnbereiche zusammen mit der anderen Wandungsseite der Schlauchbahn zu einer vollbreiten flachen Folienbahn aufgefaltet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Längsschnitt in die Schlauchbahn während des im wesentlichen in vertikaler Richtung von der unten gelegenen Abwickelstation zu einer höher gelegenen Umlenkanordnung erfolgenden Hochlaufens der Schlauchbahn durchgeführt wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlauchbahnen in Laufrichtung der flach aufgefalteten Folienbahnen zugeführt werden.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlauchbahnen im wesentlichen quer zur Laufrichtung der flach aufgefalteten Folienbahnen zugeführt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienbahnen über Wendestangen geführt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere, beispielsweise zwei Halbschlauchbahnen zu einlagigen Flachbahnen aufgefaltet werden, die deckend zusammengelegt und nach gemeinsamem Umfalten nach Art eines U in einer Beutelherstellmaschine zu Kunststoffbeuteln verarbeitet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbschlauchbahnen von mit Abstand nebeneinander liegenden Abwickelrollen zu höher gelegenen, die Halbschlauchbahnen auf die volle Breite einer Flachbahn ausbreitenden Faltdreiecken von Falteinrichtungen geführt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Flachbahnen jeweils hinter einer Umlenkstange der zugehörigen Falteinrichtung im wesentlichen in einer horizontalen Führungsebene geführt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Flachbahnen am Ende der Führungsebene über eine gemeinsame Umlenkstange einer weiteren Falteinrichtung im wesentlichen vertikal nach unten geführt und über ein gemeinsames Faltdreieck der weiteren Falteinrichtung zwecks Herstellung der Kunststoffbeutel in die dazu notwendige U-Form gebracht werden.

Zeichnung