[0001] L'invention concerne un procédé d'aluminiage d'acier comprenant une étape de trempage
de la pièce d'acier à revêtir dans un bain liquide contenant essentiellement de l'aluminium.
[0002] Lorsqu'on utilise ce procédé par trempage, le revêtement qu'on obtient sur l'acier
est généralement stratifié en plusieurs couches, dont notamment :
- une couche interfaciale ou interne, au contact de l'acier, essentiellement composée
d'un ou plusieurs alliages à base d'aluminium du bain et de fer de l'acier ; on l'appelle
également couche alliée ;
- et une couche externe, généralement plus épaisse, comprenant essentiellement une phase
principale à base d'aluminium.
[0003] La couche interne d'alliage ayant un comportement fragile, on cherche généralement
à limiter son épaisseur.
[0004] Pour limiter l'épaisseur de cette couche d'alliage, on utilise généralement des bains
de trempage contenant un inhibiteur d'alliation entre l'aluminium et l'acier.
[0005] Le silicium est l'inhibiteur d'alliation le plus couramment utilisé ; pour être efficace,
sa concentration pondérale dans le bain de trempage est généralement comprise entre
3 et 13%.
[0006] Dans les procédés d'aluminiage en continu, les bains de trempage sont saturés en
fer, du fait de la dissolution de l'acier dans le bain ; cette saturation conduit
à la formation bien connue de mattes ; le bain liquide est alors en équilibre avec
la phase solide de ces mattes.
[0007] Dans les conditions habituelles d'aluminiage, les deux couches principales déjà citées
qui forment le revêtement aluminié peuvent alors être décrites plus précisément :
- la couche interfaciale alliée est essentiellement composée d'une phase dite τ5 et/ou
d'une phase dite τ6 ; selon les conditions d'aluminiage, elle peut se subdiviser en
plusieurs sous-couches alliées, notamment dans le cas de l'invention exposée ci-après.
- la couche externe est essentiellement composée d'aluminium sous forme de larges dendrites
; ces dendrites sont saturées en fer, et, le cas échéant, en silicium en solution
solide.
[0008] La phase τ5 a une structure hexagonale et cristallise donc sous forme de grains globulaires
; elle est parfois appelée α
H ou H ; la teneur en fer de cette phase est généralement comprise entre 29 et 36%
en poids ; la teneur en silicium de cette phase est généralement comprise entre 6
et 12% en poids ; le solde se compose essentiellement d'aluminium ; la composition
chimique correspond approximativement à la formule Fe
3Si
2Al
12.
[0009] La phase τ6 a une structure monoclinique et cristallise donc sous forme de grains
plats et allongés ; elle est parfois appelée β ou M ; la teneur en fer de cette phase
est généralement comprise entre 26 et 29% en poids ; la teneur en silicium de cette
phase est généralement comprise entre 13 et 16% en poids ; le solde se compose essentiellement
d'aluminium ; la composition chimique correspond approximativement à la formule Fe
2Si
2Al
9 .
[0010] La figure 1 représente en trois dimensions, dans une partie du diagramme ternaire
Al-Si-Fe, les variations - axe vertical - de la température d'équilibre d'une phase
liquide avec différentes phases solides dénommées comme suit : FeAl
3 ≡ θ , Fe
3Si
2Al
12 ≡ τ
5, Fe
2Si
2Al
9 ≡ τ
6 , FeSiAl
3 ≡ τ2 , FeSi
2Al
4 ≡ δ , Al ≡ aluminium , Si ≡ silicium, et d'autres phases moins importantes comme
τ3, τ4.
[0011] La phase θ joue un rôle important dans l'invention présentée ci-après ; sa structure
est monoclinique ; elle peut contenir jusqu'à 6% en poids de silicium en solution
solide ; la composition chimique correspond donc approximativement à la formule FeAl
3 .
[0012] Sur la figure 1, Si = 0% et Fe = 0% signifie Al = 100% ; cette figure permet donc
d'établir la nature des phases solides qui sont susceptibles d'être en équilibre avec
un bain d'aluminiage à l'état liquide, en fonction de la composition de ce bain, et
de connaître la température de ce bain à l'équilibre.
[0013] La figure 2 est une projection de la figure 1 ; on déduit approximativement la température
d'équilibre liquide-solide à l'aide des courbes isothermes ; l'intervalle de température
entre chaque courbe est de 20°C.
[0014] Le tableau I récapitule la composition possible des phases θ, τ5 et τ6.
Tableau I -
Composition du bain et des principales phases obtenues après solidification du revêtement
d'aluminium |
Composition : % massique |
Al |
Si |
Fe |
Bain |
>86% |
3 à 13% |
saturation (ex. : 3%) |
Eutectique |
87 |
12,2 |
0,8 |
Phase τ6 |
55 à 61 |
13 à 16 |
26 à 29 |
Phase τ5 |
55 à 62 |
6 à 12 |
29 à 36 |
Phase θ |
52 à 64 |
0 à 6% |
36 à 42 |
[0015] On a fait figurer sur ce tableau I l'eutectique Al-Si-Fe dont la température de fusion
est de 578°C.
[0016] La couche interne interfaciale du revêtement à base d'aluminium est donc fragile
; elle a donc tendance à se fissurer lors de la mise en forme des pièces aluminiées,
notamment des tôles ; ces fissurations entraînent une diminution de la protection
contre la corrosion apportée par le revêtement ; pour obtenir des revêtements aluminiés
plus résistants à la fois à la mise en forme et à la corrosion, on cherche donc à
limiter l'épaisseur de cette couche interfaciale.
[0017] L'invention a donc pour but, dans un procédé d'aluminiage de ce type, de limiter
l'épaisseur de la couche interfaciale.
[0018] Selon l'art antérieur, pour parvenir à ce but, on procède classiquement en respectant
les deux conditions suivantes :
1- tremper la pièce d'acier à revêtir à une température aussi basse que possible,
de manière à limiter la croissance de la couche d'alliage interfacial ;
2- utiliser un bain liquide d'aluminiage dont la composition correspond, à l'équilibre
liquide-solide, au domaine d'existence des phases solides τ6 ou τ5.
[0019] La condition 2 conduit à utiliser des bains dont la teneur en silicium est supérieure
à 7,5%, de préférence de l'ordre de 9% (voir figure 1 et 2).
[0020] Ainsi, selon le document EP 0 760 399 (NISSHIN STEEL) et plus particulièrement selon
le document JP 4 176 854 - A (NIPPON STEEL), dans une procédé d'aluminiage en continu
de bande d'acier, il est conseillé d'immerger la bande à une température inférieure
à la température moyenne du bain : ainsi, pour un bain contenant 9% de silicium dont
la température est en général comprise entre 650 et 680°C, la température d'immersion
de la bande sera au maximum de 640°C.
[0021] Le demandeur a déterminé des conditions différentes de celles de l'art antérieur
qui permettent d'aboutir à une épaisseur sensiblement plus faible de couche interfaciale
et qui vont à l'encontre des présupposés sous-jacents aux procédés classiques de l'art
antérieur.
[0022] Dans le but d'obtenir une épaisseur de couche interfaciale encore plus faible pour
que le revêtement aluminié résiste mieux à la fois à la corrosion et à la fissuration,
l'invention a pour objet un procédé d'aluminiage d'une pièce d'acier comprenant une
étape dans laquelle on trempe la pièce dans un bain liquide à base d'aluminium, caractérisé
en ce que la composition et la température moyenne de ce bain d'une part, la température
d'immersion de cette pièce dans le bain d'autre part, sont adaptées pour obtenir,
dans la zone d'immersion de cette pièce, une température et une composition locales
de bain permettant un équilibre avec la phase solide dite θ dont la composition correspond
approximativement à la formule chimique FeAl
3.
[0023] L'invention peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes
:
- la composition et la température moyenne de ce bain sont adaptées pour être en équilibre
avec la phase dite τ5 ou la phase dite τ6, de préférence avec la phase τ6.
- ce bain liquide est saturé en fer.
- la température d'immersion de cette pièce est supérieure à la température du bain.
- si la teneur en silicium dans le bain est de 8% environ, ladite température d'immersion
est comprise entre 700 et 740°C, de préférence égale à environ 720°C.
- si la teneur en silicium dans le bain est de 9% environ, ladite température d'immersion
est comprise entre 720 et 765°C, de préférence égale à environ 730°C.
- si la teneur en silicium dans le bain est de 9,5% environ, ladite température d'immersion
est comprise entre 740 et 760°C, de préférence égale à environ 740°C.
[0024] L'invention a également pour objet une tôle d'acier aluminiée dont le revêtement
aluminié comprend une couche d'alliage Al-Fe-Si et une couche superficielle d'aluminium,
susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'invention, caractérisé en ce que
ladite couche d'alliage comprend, au contact du substrat d'acier, une sous-couche
composée essentiellement de phase θ.
[0025] De préférence, l'épaisseur de cette couche alliée est inférieure ou égale à 3 µm.
[0026] L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée
à titre d'exemple non limitatif, et en référence aux figures annexées sur lesquelles
:
- la figure 1 représente, en trois dimensions, dans une partie du diagramme ternaire
Al-Si-Fe, les variations - axe vertical gradué en °C - de la température d'équilibre
d'une phase liquide avec différentes phases solides d'aluminium, de silicium ou d'alliages
AI-Si-Fe ; sur les axes horizontaux, sont reportés le pourcentage pondéral en Si d'une
part (de 0 à 40%), et le pourcentage pondéral en Fe d'autre part (de 0 à 30%), le
complément du ternaire étant de l'aluminium.
- la figure 2 est une projection de la figure 1, où les températures d'équilibre liquide-solide
sont représentées à l'aide de courbes isothermes distantes de 20°C ; l'axe horizontal
représente le pourcentage pondéral en silicium (« weight percentage silicon » en langue
anglaise) gradué de 0 à 20%, l'axe oblique gauche représente le pourcentage pondéral
en fer (« weight percentage iron» en langue anglaise) gradué de 0 à 14%, le complément
du ternaire étant de l'aluminium (Al).
[0027] On va maintenant décrire le procédé d'aluminiage selon l'invention dans le cadre
du revêtement en continu d'une bande d'acier.
[0028] L'installation d'aluminiage comporte d'une manière classique des moyens de nettoyage,
des moyens de recuit, des moyens de trempage dans un bain d'aluminiage, des moyens
d'essorage de la couche à base d'aluminium entraînée par la bande à la sortie du bain,
des moyens de refroidissement et des moyens pour faire défiler la bande en continu
dans l'installation.
[0029] Pour procéder à l'aluminiage, on utilise, comme dans l'art antérieur, un bain dont
la composition correspond au domaine d'existence de la phase τ6 ou τ5 (condition 2
ci-dessus).
[0030] Selon l'invention, la température de la bande au moment où elle rentre dans le bain,
ou température d'immersion de la bande, est supérieure à la température moyenne du
bain.
[0031] Comme la bande pénètre alors dans le bain à une température supérieure à celle de
l'équilibre avec la phase τ6 ou τ5, elle provoque un échauffement local du bain dans
la zone d'immersion de la bande ; cet échauffement local entraîne une dissolution
de ferrite superficielle de la bande et un enrichissement en fer de la zone d'immersion.
[0032] Selon l'invention, la température et l'enrichissement en fer de la zone d'immersion
doivent être suffisamment élevées pour que, dans cette zone, la phase solide susceptible
d'être en équilibre avec la phase liquide corresponde à la phase θ ≡ FeAl
3 ; de la sorte, dans la zone d'immersion, la première sous-couche solide se déposant
sur la bande d'acier correspond à la phase FeAl
3 ≡ θ.
[0033] Ainsi, la zone d'immersion est donc une zone du bain qui est, localement, en équilibre
avec la phase θ ; cette zone d'immersion correspond à une zone qui s'étend :
- en épaisseur, jusqu'à une distance de 30 µm environ de la surface de la bande
- en longueur, le long de la bande, entre, d'une part, le niveau de début de contact
direct entre la surface solide de l'acier et le bain liquide et, d'autre part, le
niveau où commence à se solidifier une couche interfaciale classique composée de phase
τ5 ou τ6 par dessus la première sous-couche de phase θ propre à l'invention.
[0034] Ainsi, en poursuivant sa progression dans le bain après la zone d'immersion, la bande
se refroidit jusqu'à la température moyenne du bain qui correspond à la température
d'équilibre avec la phase solide τ5 ou τ6 ; ainsi, sur la première sous-couche de
phase θ, se forme alors la couche interfaciale classique principale de l'art antérieur,
composée de phase τ5 ou τ6.
[0035] En sortie de bain, d'une manière classique, la bande en défilement entraîne une couche
qui est essorée et se solidifie au refroidissement ; on obtient alors la bande aluminée
selon l'invention dont la couche alliée interfaciale comprend, au contact de l'acier,
une sous-couche essentiellement composée de phase θ.
[0036] Au niveau du procédé, la caractéristique principale de l'invention porte sur une
température d'immersion de bande à la fois :
- suffisamment élevée pour que le premier composé solide à se former au contact de l'acier
cristallise selon la phase θ,
- suffisamment faible pour limiter l'épaisseur de la couche alliée interfaciale.
[0037] Alors que les températures d'immersion selon l'invention sont largement supérieures
à celles que l'on pratique dans l'art antérieur lorsqu'on souhaite limiter l'épaisseur
de la couche alliée interfaciale, on constate, contre toute attente, que la couche
interfaciale alliée obtenue présente une épaisseur beaucoup plus faible que dans l'art
antérieur.
[0038] La bande aluminée selon l'invention résiste par conséquent beaucoup mieux à la fois
à la corrosion et à la fissuration.
[0039] Sans vouloir se limiter à aucune explication définitive de l'invention, il semblerait
que, parmi les phases alliées, la phase θ soit la plus rapide à pouvoir se former
sur la bande en début d'immersion, que cette formation rapide permet de limiter la
quantité de ferrite qui passe en solution dans le bain, ce qui limite également l'épaisseur
de la couche alliée.
[0040] Par rapport à l'enseignement du document EP 0 760 399 déjà cité, selon lequel il
convient de raccourcir la durée d'immersion et/ou la durée entre la sortie du bain
et la fin de solidification du revêtement, l'invention ajoute une condition adaptée
pour former en priorité la phase θ sur le substrat.
[0041] L'invention est applicable aux tôles à froid et aux tôles à chaud, à tous les types
d'acier aluminiables au trempé :
- aciers au carbone de type IF (voir exemple 1), aciers calmés aluminium, microalliés
ou multiphasés comme les aciers dits « Dual Phase », ou « TRlPS » ;
- aciers ferritiques comprenant entre 0,5% et 20% en poids de chrome, notamment les
aciers inoxydables comprenant généralement entre 6% et 20% de chrome.
[0042] Les aciers utilisables peuvent aussi contenir des éléments d'alliation comme Ti entre
0,1% et 1% en poids, et Al entre 0,01% et 0,1% en poids, par exemple l'acier inoxydable
ferritique référencé AISI 409 ; d'autres éléments d'addition adaptés à des propriétés
recherchées et/ou d'autres éléments résiduels peuvent être présents dans ces aciers
; lorsque l'acier contient ces éléments d'alliation, d'addition et/ou résiduels, le
revêtement obtenu sur la tôle est généralement enrichi en ces éléments.
[0043] Dans le cas de l'aluminiage d'un acier contenant au moins 0,5% en poids de chrome,
l'invention permet de limiter, au sein de la couche superficielle à base d'aluminium
du revêtement, l'apparition de phases enrichies en chrome ; ces phases sont apparentées
à la phase τ5 déjà décrite, contiennent la même proportion de Si que cette phase τ5,
contiennent plus de 5% en poids de chrome, généralement entre 6% et 17% de chrome;
la présence de cette phase dans la couche superficielle du revêtement est préjudiciable
à la qualité du revêtement ; l'invention permet de limiter sinon de supprimer cette
phase dans la couche superficielle du revêtement.
[0044] Avantageusement, dans le procédé d'aluminiage selon l'invention, comme la bande à
revêtir est à une température supérieure à celle du bain, on peut se servir de la
bande pour réchauffer le bain, pour compenser les pertes thermiques du bain, pour
maintenir le bain à la température souhaitée.
[0045] En termes de bilan énergétique, ce procédé est avantageux, puisque dans la succession
des étapes par lesquelles passe la bande - recuit, refroidissement à la température
d'immersion, trempé, essorage, refroidissement pour solidification - on effectue un
refroidissement après recuit moins important que dans l'art antérieur.
[0046] De préférence, pour mettre en oeuvre le procédé, on utilise un bain dont la composition
et la température moyenne sont adaptées pour être en équilibre avec la phase τ6 ;
on constate que les mattes qui résultent de ces bains sont moins gênantes au niveau
de la qualité du revêtement obtenu que les mattes qui résultent d'autres bains, notamment
ceux dont la composition et la température moyenne sont adaptées pour être en équilibre
avec la phase τ5.
[0047] Pour procéder selon cette variante, il suffit, selon les indications fournies par
la figure 2, d'augmenter la teneur en silicium et/ou d'abaisser la température moyenne
du bain.
[0048] Pour la mise en oeuvre de l'invention, on se basera sur les diagrammes de phase correspondant
à la nuance d'acier utilisée, car les frontières entre les domaines d'existence de
phases représentés sur les diagrammes des figures 1 et 2 peuvent varier selon la nuance
d'acier utilisé, par exemple selon la teneur en chrome.
[0049] Les exemples suivants illustrent l'invention.
Exemple 1 :
[0050] Cet exemple a pour but d'illustrer l'invention dans le cas de l'aluminiage en continu
d'une bande d'acier de nuance IF-Ti (« IF » signifie « Interstitial Free » en langue
anglaise, « Ti » signifie que le carbone de l'acier est bloqué par du titane) dans
un bain d'aluminiage classique saturé en fer, contenant 9% en poids de silicium et
maintenu à la température moyenne de 675°C environ.
[0051] Dans ces conditions, le bain se saturant naturellement en fer jusqu'à l'apparition
de mattes solides, la phase liquide du bain est en équilibre avec la phase solide
τ5 ≡ Fe
3Si
2Al
12.
[0052] Sur cette bande d'acier, on procède à différents essais d'aluminiage dans des conditions
en tous points identiques sauf la température d'immersion de la bande ; la durée cumulée
de l'immersion dans le bain et de la solidification du revêtement est de l'ordre de
13 secondes.
[0053] Sur les échantillons aluminiés obtenus, on évalue, d'une manière classique, l'épaisseur
de la couche interfaciale alliée du revêtement ; on procède par exemple par observations
métallographiques sur des coupes de ces échantillons.
[0054] Le tableau II récapitule les résultats obtenus en fonction de la température d'immersion.
Tableau II -
Épaisseur en fonction de la température de bande à l'immersion. |
Température de bande: |
675°C |
720°C |
730°C |
750°C |
765°C |
Épaisseur de la couche alliée (µm) |
5-6 |
6-7 |
2-3 |
4-5 |
7 |
[0055] Sur la base des enseignements de l'art antérieur, en vue d'obtenir une épaisseur
de couche interfaciale alliée aussi faible que possible, on aurait trempé la bande
à une température inférieure ou égale à 675°C (= température du bain).
[0056] Selon l'invention illustrée par ces résultats, en vue du même objectif, il convient
au contraire de tremper la bande à une température supérieure à 720°C et inférieure
765°C, de préférence de l'ordre de 730°C.
[0057] En se reportant aux figures 1 et 2, on vérifie bien que, pour cette teneur en silicium
(9%), cette plage de température correspond bien au domaine d'équilibre du bain saturé
en fer avec la phase solide θ.
[0058] Lorsque l'on procède dans cette plage de température, notamment à 730°C, en sortie
d'aluminiage, on obtient alors une tôle revêtue dont la couche alliée interfaciale
présente une sous-couche composée essentiellement de phase θ directement en contact
avec l'acier , le reste de la couche alliée comprenant essentiellement de la phase
τ5 comme dans l'art antérieur ; globalement, l'épaisseur totale de la couche alliée
est beaucoup plus faible que dans l'art antérieur puisque l'on parvient, selon les
résultats ci-dessus, à une épaisseur moyenne inférieure ou égale à 3 µm.
Exemple 2 :
[0059] On procède comme dans l'exemple 1 à la différence près que le bain contient cette
fois 8 % en poids de silicium et que sa température est maintenue à environ 650°C
; la durée cumulée de l'immersion dans le bain et de la solidification du revêtement
est cette fois de l'ordre de 11 secondes.
[0060] Le tableau III récapitule les résultats obtenus en fonction de la température d'immersion.
Tableau III -
Épaisseur en fonction de la température de bande à l'immersion. |
Température de bande : |
650°C |
680°C |
720°C |
730°C |
740°C |
Épaisseur de la couche alliée (µm) |
4 |
5 |
2-3 |
3 |
>3 |
[0061] On constate cette fois que la température optimale d'immersion est comprise entre
680°C et 740°C, de préférence proche de 720°C ; selon la figure 2, pour atteindre
le domaine d'existence de la phase θ , il conviendrait que la température soit supérieure
ou égale à 700°C environ ; le domaine de température privilégié correspondrait donc
à la plage 700-740°C.
Exemple 3 :
[0062] On procède comme dans l'exemple 1 à la différence près que le bain contient cette
fois 9,5 % en poids de silicium et que sa température est maintenue à environ 650°C
; la durée cumulée de l'immersion dans le bain et de la solidification du revêtement
est cette fois de l'ordre de 10 secondes.
[0063] Le tableau IV récapitule les résultats obtenus en fonction de la température d'immersion.
Tableau IV -
Épaisseur en fonction de la température de bande à l'immersion. |
Température de bande (°C) |
650 |
700 |
715 |
740 |
750 |
760 |
Épaisseur de la couche alliée (µm) |
5-6 |
5-6 |
7 |
3 |
5 |
7-8 |
[0064] On constate cette fois que la température optimale d'immersion est comprise entre
715°C et 760°C, de préférence proche de 740°C ; selon la figure 2, pour atteindre
le domaine d'existence de la phase θ , il conviendrait que la température soit supérieure
ou égale à 740°C environ ; le domaine de température privilégié correspondrait donc
à la plage 740-760°C.
[0065] Le tableau V reprend les conclusions des exemples 1 à 3.
Tableau V -
Température d'immersion en fonction de la teneur Si dans le bain. |
Teneur en Si dans bain : |
8% |
9% |
9,5% |
Domaine pratique de température d'immersion (°C) : |
700-740 |
720-765 |
740-760 |
Température optimale : |
720°C |
730°C |
740°C |
1. Procédé d'aluminiage d'une pièce d'acier comprenant une étape dans laquelle on trempe
la pièce dans un bain liquide à base d'aluminium, caractérisé en ce que la composition
et la température moyenne de ce bain d'une part, la température d'immersion de cette
pièce dans le bain d'autre part, sont adaptées pour obtenir, dans la zone d'immersion
de cette pièce, une température et une composition locales de bain permettant un équilibre
avec la phase solide dite θ dont la composition correspond approximativement à la
formule chimique FeAl3.
2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la composition et la température
moyenne de ce bain sont adaptées pour être en équilibre avec la phase dite τ5 ou la
phase dite τ6.
3. Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce que ladite zone d'immersion s'étend
:
- en épaisseur, jusqu'à une distance de 30 µm environ de la surface de la dite pièce,
- en longueur, le long de la surface de ladite pièce, entre, d'une part, le début
du contact direct entre l'acier de ladite surface et le bain liquide et, d'autre part,
le début de la solidification d'une couche interfaciale composée de phase τ5 ou τ6.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 3, caractérisé en ce que la
composition et la température moyenne de ce bain sont adaptées pour être en équilibre
avec la phase τ6.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que
ce bain liquide est saturé en fer.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que
la température d'immersion de cette pièce est supérieure à la température du bain.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, si
la teneur en silicium dans le bain est de 8% environ, ladite température d'immersion
est comprise entre 700 et 740°C, de préférence égale à environ 720°C.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, si
la teneur en silicium dans le bain est de 9% environ, ladite température d'immersion
est comprise entre 720 et 765°C, de préférence égale à environ 730°C.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, si
la teneur en silicium dans le bain est de 9,5% environ, ladite température d'immersion
est comprise entre 740 et 760°C, de préférence égale à environ 740°C.
10. Utilisation du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 pour l'aluminiage
d'une pièce d'acier au carbone.
11. Utilisation du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 pour l'aluminiage
d'une pièce d'acier inoxydable.
12. Tôle d'acier aluminiée dont le revêtement aluminié comprend une couche d'alliage Al-Fe-Si
et une couche superficielle à base d'aluminium, susceptible d'être obtenue par le
procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ladite
couche d'alliage comprend, au contact du substrat d'acier, une sous-couche composée
essentiellement de phase θ.
13. Tôle selon la revendication 12 caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche alliée
est inférieure ou égale à 3 µm.
14. Tôle selon l'une quelconque des revendications 12 à 13 caractérisé en ce que ledit
acier est un acier au carbone.
15. Tôle selon l'une quelconque des revendications 12 à 13 caractérisé en ce que ledit
acier est un acier inoxydable.