Die Erfindung betrifft eine Druckplatte gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zu ihrer Herstellung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 6.
Die Erfindung geht von Druckplatten aus, die auf Zylinder, sogenannten Plattenzylindern, von Druckmaschinen aufgerollt bzw. aufgelegt werden und durch Abkantungen an ihren umfangsmäßigen Enden gespannt werden. Solche Druckplatten weisen auf einer ihrer flächigen Seiten eine Oberfläche auf, die drucktechnisch bebilderbar ist. Dazu werden die entsprechenden Oberflächen z. B. gekörnt, d. h. sie werden aufgerauht oder mit licht- bzw.laserempfindlichen Belägen beschichtet.
Das Ausgangsmaterial für normalbreite Druckplatten wird von gewalztem Blechband, z. B. aus Aluminium, abgeschnitten und quer zur Walzrichtung abgekantet. Das Blechband kann dabei bereits mit einer bebilderbaren Oberfläche versehen sein.
Bei Druckplatten für überbreite Maschinen müssen die Platten, die das Ausgangsmaterial dafür bilden jedoch bekannterweise quer zur Walzrichtung des Bleches abgeschnitten werden, da die Walzwerke nur eine begrenzte maximale Bandbreite produzieren können. Die Abkantungen zum Festspannen dieser Druckplatten verlaufen deshalb längs der Walzrichtung des Blechbands, das als Ausgangsmaterial eingesetzt wurde.
Die Kristallachsen von gewalzten Werkstoffen sind in Walzebene und Walzrichtung ausgerichtet (Texturen), wodurch in dieser Richtung eine gesteigerte Festigkeit auftritt, aber in Längsrichtung eine erhöhte Reißneigung besteht. Aufgrund dieser Eigenschaft können im Druckbetrieb überbreite Druckplatten nach relativ wenigen Überrollungen brechen und haben im Vergleich mit normalbreiten wesentlich kürzere Standzeiten.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Standzeit solcher Druckplatten zu steigern und ein Verfahren zu ihrer Herstellung bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 und 6 erfindungsgemäß gelöst.
Bei der erfindungsgemäßen Druckplatte liegt eine Komponente der Belastung in der Richtung der erhöhten Werkstoffestigkeit. Dadurch wird die Standzeit der Druckplatte verlängert.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich überbreite Druckplatten mit gesteigerter Festigkeit in Beanspruchungsrichtung herzustellen. Auf überbreiten Druckplatten können mehrere Seiten nebeneinander bebildert sein. Sie werden auf sehr breiten Druckmaschinen eingesetzt, die Bedruckstoffbahnbreiten von z. B. über 1460 mm Papierbreite verarbeiten.
Durch nachfolgende Beschreibung der beigefügten Zeichnungen wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Die Figur 1 zeigt eine herkömmliche Druckplatte (1) von der Seite betrachtet. Die Funktionsseite (2) erstreckt sich mit ihrer Oberfläche in die Bildebene hinein und ist drucktechnisch bebilderbar. Das wird z. B. dadurch ermöglicht, daß die Funktionsseite (2) mit einer lichtempfindlichen Schicht versehen ist, die nach Belichtung und Entwicklung - entsprechend dem zu druckenden Objekt - farbannehmende bzw. farbabstoßende Zonen aufweist. Für diesen Prozeß ist jedoch auch die Lasertechnik gut einsetzbar, z. B. sogenannte Plate-Setter. Die gleiche Wirkung kann aber auch durch gekörnte Oberflächen erzielt werden, indem die Funktionsseite (2) aufgerauht wird. Nach der Bebilderung der Druckplatte (1) werden an ihren beiden in Druckrichtung liegenden Enden verschiedene Abkantungen (3) angebogen. An diesen Abkantungen (3) wird die Druckplatte (1) nach dem Aufrollen bzw. Auflegen auf einen Zylinder einer Druckmaschine durch dafür vorgesehene Einrichtungen gehalten und gespannt.
Druckplatten (1) werden üblicherweise aus Platten hergestellt, die als Platinen (5) aus gewalztem Blechband (4) herausgeschnitten werden. In Figur 2 ist die erfindungsgemäße Ausrichtung einer solchen Platine (5) auf dem Blechband (4) dargestellt. Die Platine (5) mit der Breite B und der berechneten gestreckten Länge L liegt schräg zur Längsrichtung des Blechbandes (4), so daß die Walzrichtung WR gegenüber den Hauptrichtungen der Platine (5) ebenfalls schräg verläuft. Unter dem Begriff Hauptrichtungen ist die Erstreckung der Platine (5) in den Richtungen der Breite B und der Länge L zu verstehen. Je mehr sich die Ausrichtung der Länge L zur Walzrichtung WR annähert, umso größer wird die Belastbarkeit der Druckplatte (1) in Richtung der Länge L. Zur Optimierung dieser Belastungsrichtung werden zwei sich diagonal gegenüberliegende Ecken der Platine (5) auf die äußersten Ränder der Bandbreite W des Blechbandes (4) gelegt. Das Optimum ist erreicht, wenn die Bandbreite W so groß wie die Breite B der Druckplatte (1) ist. Bei normalbreiten Druckplatten (1) kommt dieser Fall vor.
In Figur 3 ist die Anordnung mehrerer Platinen (5) auf dem Blechband (4) gezeigt wie sie für ein erfindungsgemäßes Herstellverfahren vorgesehen ist. Das Blechband (4) wird durch Schneiden an Schnittlinien (6), die um die Abschnittslänge D versetzt sind, zerteilt. Die Abschnittslänge D ergibt sich aus der Lage der Platine (5) auf dem Blechband (4), denn die Schnittlinie (6) geht durch die, auf der Fläche des Blechbands (4) liegenden Ecken zweier aufeinanderfolgenden Platinen (5).
Die dabei entstandenen Zwischenprodukte (7) sind in Figur 4 dargestellt. Sie haben die Form von Rechtecken mit der Bandbreite W als erste Kantenlänge und der Abschnittslänge D als rechtwinklig dazu verlaufende zweite Länge. Durch Heraustrennen entlang der Schnittlinien (8, 9) werden die Abmessungen der Platinen (5) in ihrer schrägen Lage zur Walzrichtung WR erzeugt. Dieses Ausschneiden kann mit einem Stanzwerkzeug auf einer Presse durchgeführt werden. Dabei können gleichzeitig auch Registermarkierungen gesetzt werden.
Die Figur 5 zeigt das Vorgehen nach einem weiteren erfindungsgemäßen Verfahren, bei welchem der Verschnitt optimiert ist und damit die Kosten geringer sind. Auch bei diesem Verfahren liegen die Platinen (5) schräg zur Walzrichtung WR des Blechbands (4), aber die Platinen (5) folgen einander ohne Versatz in Längsrichtung. Dies wird durch schräge versetzte Schnitte entlang der Schnittlinie (10) erreicht, durch die bereits die Breite B der Druckplatten (1) festgelegt werden. Bei diesem Verfahren muß sowohl der Winkel der Schnittlinie (10) als auch der Takt, das heißt der Versatz zwischen den ausgeführten Schnitten, auf verschiedene Schräglagen unterschiedlicher Platinen (5) angepaßt werden.
Die Figur 6 stellt ein Zwischenprodukt (11) aus dem vorigen Verfahrensschritt dar. Diese Zwischenprodukte (11) sind Parallelogramme mit einer Höhe entsprechend der Bandbreite W. Durch Ausklinken der, über die Längserstreckung der Platinen (5) überstehenden, Dreiecke entlang der Schnittlinien (12), wird abschließend die Länge L erzeugt. Auch bei diesem Verfahren können in diesem Schritt Registermarkierungen mitgestanzt werden.