Support de cuisson

Abstract

 Un procédé pour supporter dans un four des produits devant être traversés verticalement par un flux de gaz chauds consistant à déposer lesdits produits sur une plaque en mousse céramique (1), ladite plaque étant rigidifiée par des barres (5, 15) et étant portée par les éléments porteurs (4, 14) du four par l'intermédiaire desdites barres.

Description

[0001] La présente invention a pour objet un support destiné à recevoir des produits devant être cuits dans un four ou séchés dans un séchoir.

[0002] Ce support est plus particulièrement destiné à la cuisson de produits céramiques de type "nid d'abeille" comme les supports catalyseur.

[0003] Ces éléments en nid d'abeille sont généralement constitués de blocs parallélépipédiques ou cylindriques qui sont traversés de part en part d'une multiplicité de canaux de section carrée ou triangulaire pouvant être inférieure à 1 millimètre avec des cloisons de 1 mm à 3/100 de millimètre d'épaisseur.

[0004] Du fait de leur faible section et de leur relativement grande longueur (par rapport à la section), ces canaux sont très difficilement traversés par les gaz chauds du four de cuisson et leur cuisson est irrégulière ce qui nuit gravement à leur qualité.

[0005] L'utilisation de plaques perforées ne permet pas d'obtenir une circulation homogène dans tous les canaux d'où les problèmes liés aux différences de flux entre canaux ouverts ou fermés.

[0006] La présente invention a pour objet un procédé apportant une solution à ce problème.

[0007] Le procédé selon l'invention consiste à placer les éléments catalyseurs à cuire ou sécher, leurs canaux étant verticaux, sur un support parallélépipédique constitué par une mousse céramique de sorte que les canaux de l'élément catalyseur soient en position verticale par rapport au support ce qui a pour effet que les gaz chauds traversent le support de part en part et pénètrent dans lesdits canaux.

[0008] La mousse céramique est un produit connu qui est principalement utilisé comme filtre dans les moules de fonderie : on verse le métal en fusion sur ces filtres en mousse de céramique, le métal en fusion traverse ce filtre et remplit le moule.

[0009] Les travaux de la demanderesse ont permis de découvrir que l'on pouvait faire remplir à cette matière, la mousse céramique, une fonction totalement différente que celle pour laquelle elle a été conçue.

[0010] Il s'avère cependant qu'il ne faut pas que le support en matière céramique soit trop épais, parce que la perte de charge que subit le flux de gaz chauds en le traversant serait tel que ce flux gazeux ne circulerait pas, ou du moins circulerait mal à l'intérieur des canaux traversant le bloc support de catalyseurs.

[0011] Il faut donc que le support soit une plaque mince, c'est-à-dire d'une épaisseur comprise entre 1 et 5 centimètres.

[0012] Mais alors, comme la mousse céramique a une très faible résistance au poinçonnement et à la flexion, il faut prévoir des moyens pour la rigidifier.

[0013] Selon l'invention, ces moyens sont constitués par des barres portant la plaque en mousse céramique, ces barres reposant sur les éléments porteurs du four.

[0014] A titre d'exemple non limitatif et pour faciliter la compréhension de l'invention on a représenté aux dessins annexés :

Figure 1 : une vue schématique, en perspective, d'un premier exemple de mise en oeuvre de l'invention ;

Figure 2 : une vue schématique, en perspective, d'un deuxième exemple de mise en oeuvre de l'invention ;

Figure 3 : une vue schématique, en perspective, d'un troisième exemple de mise en oeuvre de l'invention ;

Figure 4 : une vue schématique, en perspective, d'un quatrième exemple de mise en oeuvre de l'invention ;

Figure 5 : une vue schématique en bout d'un sixième exemple de mise en oeuvre de l'invention.

[0015] En se reportant à la figure 1, on voit que le dispositif selon l'invention est constitué par une plaque 1, d'épaisseur faible, c'est-à-dire comprise entre 1,5 et 2,5 centimètres, qui est en mousse céramique.

[0016] Cette plaque 1 est destinée à servir de support à un ou plusieurs éléments en céramique catalytiques qui seront déposés dessus de façon que les canaux multiples qui les traversent de part en part soient verticaux ou encore perpendiculaires à la surface supérieure 2 de la plaque 1.

[0017] Les éléments support de catalyseurs, ne faisant pas partie de l'invention, ne sont pas représentés.

[0018] La plaque 1 doit être portée par les éléments porteurs 4 du four (également non représentés).

[0019] Mais la plaque 1, n'ayant qu'une très faible résistance au poinçonnement, ne peut pas être déposée directement sur les éléments porteurs 4. De plus, n'ayant qu'une très faible résistance mécanique, elle risque de se briser entre les éléments porteurs tels que les éléments 4.

[0020] Pour éliminer cet inconvénient on dispose une pluralité de barres 5 (deux au minimum), ces barres 5 étant parallèles entre elles et reposant sur les éléments porteurs 4.

[0021] Mais au contact entre la face inférieure 3 de la plaque 1 et les barres 5, la matière dont est constituée la plaque 1 ne va pas résister aux efforts de poinçonnement.

[0022] Pour éliminer cet inconvénient on ménage dans la face inférieure 3 des rainures 6 dans lesquelles les barres 5 vont venir s'encastrer.

[0023] Dans tous les exemples représentés aux figures 1 à 6, les barres 5 sont cylindriques et les rainures 6 sont semi-cylindriques.

[0024] Il en résulte que les barres 5 font saillie au-delà de la surface de la face inférieure 3 de la plaque 1 d'environ la moitié de leur diamètre.

[0025] Les barres 5 sont posées sur les éléments porteurs 4.

[0026] Mais comme lesdites barres 5 font saillie au-delà de la face inférieure 3 de la plaque 1, la mousse céramique ne vient pas en contact avec les éléments porteurs 4.

[0027] Ainsi, il n'y a pas de phénomène de poinçonnement sur la face inférieure 3 de la plaque 1 et il n'y a pas de phénomène de flexion de ladite plaque 1.

[0028] De préférence, comme cela est représenté, les éléments porteurs 4 comportent des encoches 7 correspondant aux rainures 6.

[0029] Sur la figure 2 les mêmes éléments portent les mêmes références.

[0030] La seule différence avec l'exemple de la figure 1 provient de ce que la distance séparant les deux éléments porteurs 4 est supérieure à la longueur de la plaque 1.

[0031] Sur la figure 3 également, les mêmes éléments portent les mêmes références.

[0032] Sur cette figure, on voit que en plus des barres 5 qui s'étendent sur toute la longueur de la plaque 1, on a disposé des barres complémentaires 15, qui sont perpendiculaires aux barres 5.

[0033] Alors que les barres 5 font saillie au-delà de la surface de la face inférieure 3 de la plaque 1, les barres complémentaires 15 sont disposées à l'intérieur de la masse de la plaque 1 dans des alésages ménagés à cet effet.

[0034] Sur cette figure 3 on voit également que la plaque 1 peut être constituée de deux parties 1a et 1b placées côte à côte sur les barres 5.

[0035] Sur la figure 4, on voit que les barres complémentaires 15 peuvent reposer sur des éléments de support complémentaires 14.

[0036] Sur la figure 5 on voit que les barres 5 peuvent, comme les barres additionnelles 15, être disposées dans la masse de la plaque 1. Mais comme il faut que la mousse céramique ne soit pas en contact avec les supports 4, on ménage dans la face inférieure 3 de la plaque 1 des rainures 7 qui font apparaître les barres 5 afin qu'elles viennent en contact avec les éléments porteurs 4.

[0037] La présente invention a été décrite dans son application à la cuisson d'éléments catalytiques mais elle n'est pas limitée à cette application particulière ; elle peut être avantageusement utilisée pour tout produit devant être traversé verticalement par un flux de gaz chauds.

[0038] D'autre part, il peut s'avérer que certains produits à déposer sur la face supérieure 2 de la plaque 1 soient suffisamment lourds pour que la rigidification de la plaque 1 par les barres 5 ou 15 ne soit pas suffisante. On peut alors poser la plaque 1 en mousse céramique sur une plaque rigide, en matière céramique ou autre, munie d'une pluralité de perforations livrant passage au flux gazeux, la plaque 1 étant munie ou non de barres 5 et/ou 15 cette plaque rigide étant portée par les éléments 4.

Revendications

1. Procédé pour supporter dans un four des produits devant être traversés verticalement par un flux de gaz chauds consistant à déposer lesdits produits sur une plaque en mousse céramique poreuse (1), ladite plaque étant rigidifiée par des barres (5, 15) et étant portée par les éléments porteurs (4, 14) du four par l'intermédiaire desdites barres.

2. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1 constitué par une plaque mince (1) en mousse céramique, cette plaque étant portée par les éléments porteurs (4) du four par l'intermédiaire des barres (5).

3. Dispositif selon la revendication 2 dans lequel les barres (5) viennent s'encastrer dans des rainures (6) ménagées dans la face inférieure (3) de la plaque (1) ; mais font saillie hors de cette face inférieure (3) de sorte que la matière de la plaque mince (1) ne vienne pas en contact avec les éléments porteurs (4) du four.

4. Dispositif selon la revendication 3 dans lequel la plaque (1) est traversée, dans sa masse, par des barres complémentaires (15) qui sont perpendiculaires aux barres (5).

5. Dispositif selon la revendication 4 dans lequel les barres complémentaires (15) dépassent de la plaque (1) pour venir prendre appui sur des éléments porteurs additionnels (14) du four.

6. Dispositif selon la revendication 2 dans lequel la plaque (1) est traversée de part en part, par deux ensembles perpendiculaires de barres (5 et 15) la face inférieure (3) de la plaque (1) étant munie de rainures (7) découvrant les barres de support (5) pour que celles-ci viennent en contact avec les éléments porteurs (4) du four.

7. Dispositif selon la revendication 1 dans lequel la plaque (1), munie ou non de barres de rigidification (5 et/ou 15) est posée sur une plaque rigide munie d'une pluralité de trous, cette plaque étant portée par les éléments porteurs (4).

Dessins