Mehrteiliger Hohlkörper-Tragarm

Abstract

 Die Erfindung betrifft einen Hohlkörper-Tragarm eines Ausschwenkscharniers für eine Tür eines Kraftfahrzeuges, bei dem die tür- und säulenseitigen Anlenkachsen (5) an den freien Enden des Tragarmes (1) angeordnet sind. Der Tragarm hat zwei Paare von Gewerben (4). Bei dem Tragarm sind die Bereiche der Scharnierachsen zwischen den übereinander angeordneten Gewerben ausgespart.
Der Tragarm (1) ist derart geteilt ist, daß neben einem Basis-Tragarm (2) zumindest ein Endbereich mit den daran angeordneten Gewerben (4) als separates Tragarmteil (3) ausgebildet ist. Die einander zugewandten Stirnseiten des Basis-Tragarms (2) und der Tragarmteile (3) sind so ausgebildet, daß sie unverlierbar fest miteinander verbindbar sind und in verbundener Form einen Tragarm mit hoher Steifigkeit bilden. Die Erfindung betrifft weiterhin einen in gleicher Weise wie der Tragarm aufgebauten Türrohbau.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Hohlkörper - Tragarm eines Ausschwenkscharniers für eine Tür eines Kraftfahrzeugs, bei dem die tür- und säulenseitigen Anlenkachsen an den freien Enden des Tragarmes angeordnet sind, mit zwei Paaren von Gewerben, bei dem die Bereiche der Scharnierachsen zwischen den übereinander angeordneten Gewerben ausgespart sind, oder einen Hohlkörper-Türrohbau einer Kraftwagentür, bei dem die säulenseitige Anlenkachse am freien Ende des Türrohbaus angeordnet ist, mit einem Paar von Gewerben, bei dem der Bereich der Scharnierachsen zwischen den übereinander angeordneten Gewerben ausgespart ist.

[0002] Bei Ausschwenkscharnieren werden häufig Tragarme oder Zwischenlenker eingesetzt, um größere Abstände zwischen den Anlenkstellen überbrücken zu können. Insbesondere bei Ausschwenkscharnieren und der Anlenkung von Türen mit höheren Gewichten werden die Tragarme mit großen Scher- oder Biegemomenten belastet, denen sich auch Torsionsmomente überlagern können. Es ist daher erforderlich, die Tragarme steif und verwindungsfest auszubilden, wobei es sehr wichtig ist, die Tragarme gleichzeitig möglichst leicht zu bauen.

[0003] Aus diesen Gründen werden die Tragarme häufig als Hohlkörper ausgebildet. Sie können durch Verwendung von Hohlprofilen zum Aufbau der Tragarme oder durch das Verbinden von tiefgezogenen Blechprofilen hergestellt werden. Bei der Verwendung von strangpreßfähigen Materialien werden auch stranggepreßte Hohlprofile zum Aufbau der Tragarme eingesetzt. Bei der Verwendung von stranggepreßten Hohlprofilen sind die Profile oft so aufgebaut, daß sie mehrere im Wesentlichen vertikal verlaufende, nebeneinander angeordnete Kammern aufweisen. Diese Konstruktion ist für das Strangpressen von Leichtmetallprofilen gut geeignet. Schwierigkeiten bereiten dabei allerdings die Endbereiche der Tragarme, an denen die Gewerbe/ Scharnieraugen angeordnet sind. In diesen Endbereichen sind häufig Hohlräume erforderlich, die nicht parallel zur Preßrichtung liegen. Außerdem ist in diesen Bereichen eine sehr aufwendige mechanische und spanabhebende Überarbeitung erforderlich. Da die Gewerbe/ Scharnieraugen aus statischen und kinetischen Gründen häufig im Bereich der äußersten Ecken des Tragarms angeordnet sind, werden im Bereich der Scharnierachsen zwischen den übereinander angeordneten Gewerben Materialteile entfernt, um die korrespondierenden Scharnierteile über die Scharnierstifte anbringen zu können, wodurch gleichzeitig auch eine weitere erhebliche Gewichtsreduzierung erreicht wird.

[0004] Eine ähnliche Situation ergibt sich auch, wenn eine Tür mit dem Türrohbau mittels einfacher konventioneller Scharniere an der Türsäule angelenkt wird. Häufig wird der Körper des Türrohbaus aus Hohlprofilen hergestellt, insbesondere auch aus Leichtmetall- Strangpressprofilen. Auch hier ergeben sich Schwierigkeiten beim Strangpressen der Hohlprofile in den Endbereichen der Türrohbauteile, an denen die Gewerbe/ Scharnieraugen angeordnet sind. Die Erfindung betrifft ebenfalls einen Hohlkörper-Türrohbau einer Kraftwagentür.

[0005] Das der Erfindung zugrundeliegende technische Problem besteht darin, eine Konstruktion für den Tragarm oder Türrohbau aufzuzeigen, die günstige Bedingungen für deren Herstellung bietet und gleichzeitig die Anforderungen an Festigkeit, Steifigkeit und Gewichtseinsparung erfüllt. Dieses Problem wird durch die Ausbildung des eingangs beschriebenen Hohlkörper- Tragarms oder -Türrohbaus in der Weise gelöst, daß der Tragarm oder der Türrohbau derart geteilt ist, daß neben einem Basis- Tragarm oder dem Basis-Türrohbau zumindest ein Endbereich mit den daran angeordneten Gewerben als separates Tragarmteil oder Türrohbauteil ausgebildet ist und die einander zugewandten Stirnseiten des Basis- Tragarms und der Tragarmteile oder des Basis- Türrohbaus und der Türrohbauteile so ausgebildet sind, daß sie unverlierbar fest miteinander verbindbar sind und in verbundener Form einen Tragarm oder einen Türrohbau mit hoher Steifigkeit bilden.

[0006] Ein derartiger Tragarm oder Türrohbau hat den Vorteil, daß der Basis- Tragarm oder der Basis- Türrohbau sehr gut für die Herstellung im Strangpreßverfahren geeignet ist. Die separaten Tragarmteile oder Türrohbauteile können mit den jeweils geeigneten Verfahren und aus den für ihre Beanspruchung geeigneten Materialien hergestellt werden. Da es sich hierbei um relativ kleinformatige und leichte Teile handelt, bieten sie für die Herstellung und die mechanische Bearbeitung gute Voraussetzungen. Mechanisch hoch beanspruchte Teile können aus diesen Anforderungen genügenden Materialien hergestellt werden. Besonders vorteilhaft ist es, daß die im zusammengesetzten Zustand einander zugewandten Stirnseiten des Basis- Tragarms und der Tragarmteile oder der Basis- Türrohbau und der Türrohbauteile so ausgebildet sind, daß sie für eine unverlierbar feste Verbindung geeignet sind.

[0007] In einer Ausführungsform, bei der die im verbundenen Zustand einander zugewandten Seiten aufeinander abgestimmte Formschlußprofile aufweisen, ist in vorteilhafter Weise die Voraussetzung gegeben, eine besonders feste Verbindung zu ermöglichen. Bei entsprechender Ausbildung der Formschlußprofile können damit auch Voraussetzungen dafür gegeben sein, daß die Teile durch Kaltpreßschweißen miteinander verbindbar sind. Wenn der Basis- Tragarm mit dem Tragarmteil oder der Basis- Türrohbau mit dem Türrohbauteil durch Verbindungstechniken wie Schweißen, Löten oder Kleben miteinander verbunden werden, können die Formschlußprofile in Verbindung mit den Verbindungstechniken die Herstellung kraftschlüssiger oder kraft- und formschlüssiger Verbindungen ermöglichen. Damit ist es auf einfache Weise möglich, eine allen auftretenden Momentbelastungen des Tragarms oder des Türrohbaus genügende Verbindung zwischen den Teilen herzustellen und gleichzeitig in äußerstem Maße gewichtssparend zu konstruieren.

[0008] Die erwähnten und weitere Vorteile werden durch die Beschreibung eines Ausführungsbeispiels, das nur für den Tragarm in beigefügter Zeichnung dargestellt ist, anschaulich verdeutlicht. Die Situation des Türrohbaus stellt sich entsprechend dar, so daß keine gesonderte Darstellung erfolgt. In der Zeichnung zeigt

Fig.1

einen Endbereich eines Basis- Tragarmes und ein daranbefestigtes Tragarmteile mit daran angeordneten Gewerben/Scharnieraugen und

Fig.2

die aufeinander abgestimmten Formschlußprofile auf den Stirnseiten von Basis- Tragarm und Tragarmteil.

[0009] In Fig. 1 ist auf der rechten Seite der Endbereich eines Basis- Tragarms 2 dargestellt, an den sich der (nicht dargestellt) überwiegende Teil des Basis-Tragarms 2 in Richtung der Bruchlinie anschließt. Die in der Figurenbeschreibung auf den Tragarm bezogenen Ausführungen gelten in gleicher Weise auch für ein entsprechend ausgebildetes System aus Basis-Türrohbau und Türrohbauteil. Die auf der linken Seite des Tragarms 1 angeordneten Tragarmteile 3 weisen ein auf das Profil an der Stirnseite des Basis- Tragarms abgestimmtes Formschlußprofil auf. Im Ausführungsbeispiel sind die Tragarmteile 3 nur unwesentlich höher als die darin integrierten Gewerbe 4. Am Scharnierauge ist ein Scharnierteil angelenkt, das die Befestigung des Scharniers an einem der Türanordnungsteile, Tür - oder Türsäule, die nicht dargestellt sind, ermöglicht.

[0010] Die Formschlußprofile an den Stirnseiten des Basis- Tragarms 2 und der Tragarmteile 3 sind so ausgebildet, daß sie beim Ineinanderschieben eien für die Durchführung eines Kaltpreßschweißvorganges erforderliche Reibung erzeugen. Falls erforderlich, können an den Stellen, an denen die beiden Formschlußprofile aufeinanderstoßen, zusätzliche Verbindungstechniken wie Schweißen oder Löten angewendet werden. Es ist anschaulich erkennbar, daß durch das Freilassen des ganzen Bereiches zwischen den beiden Gewerben eine weitgehende Gewichtsreduzierung möglich ist. Auch ist anschaulich dargestellt, daß die Tragarmteile 3 vorteilhaft hergestellt und einfach zur mechanischen Bearbeitung gehandhabt werden können.

[0011] Im dargestellten Ausführungsbeispiel besteht am Tragarmteil 3 keine Materialverbindung zwischen den oberen und unteren Gewerben 4. In anderen Ausführungen können diese durch relativ kleine Profilstege verbunden sein.

[0012] In Fig. 2 sind die ineinandergesteckten Formschlußprofile, die auf den Stirnseiten des Basis- Tragarms 2 und des Tragarmteils 3 ausgebildet sind, noch einmal in vergrößertem Maßstab dargestellt. Auf der rechten Seite der Darstellung schließt sich der nicht weiter dargestellte Haupteil des Basis-Tragarms 2 an. Im dargestellten Ausführungsbeispiel kann das im Gewerbe 4 angeordnete Scharnierauge sofort beim Herstellen mit erzeugt werden oder in einfachster Weise durch anschließende mechanische Bearbeitung hergestellt werden. Die Anlenk- /Scharnierachse 5 verläuft hier parallel zur Preßrichtung für Basis/ Tragarm 2 und Tragarmteil 3.

[0013] Es ist kein besonderes Ausführungsbeispiel für einen Türrohbau dargestellt, da er in den dargestellten Teilen dem Tragarm entspricht.

Bezugszeichenliste

[0014] 

1

Tragarm

2

Basis- Tragarm

3

Tragarmteil

4

Gewerbe/ Scharnierauge

5

Anlenk- / Scharnierachse

Ansprüche

1. Hohlkörper-Tragarm eines Ausschwenkscharniers für eine Tür eines Kraftfahrzeuges, bei dem die tür- und säulenseitigen Anlenkachsen (5) an den freien Enden des Tragarmes (1) angeordnet sind, mit zwei Paaren von Gewerben (4), bei dem die Bereiche der Scharnierachsen (5) zwischen den übereinander angeordneten Gewerben ausgespart sind,
dadurch gekennzeichnet, daß

der Tragarm (1) derart geteilt ist, daß neben einem Basis-Tragarm (2) zumindest ein Endbereich mit den daran angeordneten Gewerben (4) als separates Tragarmteil (3) ausgebildet ist und die einander zugewandten Stirnseiten des Basis-Tragarms (2) und der Tragarmteile (3) so ausgebildet sind, daß sie unverlierbar fest miteinander verbindbar sind und in verbundener Form einen Tragarm mit hoher Steifigkeit bilden.

2. Tragarm gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragarmteile (3) einschließlich der Gewerbe (4) einteilig und zumindest teilweise Leichtmetall-Strangpreßprofile sind.

3. Tragarm gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Basis-Tragarm (2) und die Tragarmteile (3) jeweils aus einem separaten Profil bestehen und die im verbundenen Zustand einander zugewandten Seiten aufeinander abgestimmte Formschlußprofile aufweisen.

4. Tragarm gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragarmteile (3) mit dem Basis-Tragarm (2) durch eine Verbindungstechnik aus der Gruppe umfassend Schweißen, Löten und Kleben kraftschlüssig verbunden sind.

5. Tragarm gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragarmteile (3) mit dem Basis-Tragarm (2) durch eine Verbindungstechnik aus der Gruppe umfassend Schweißen, Löten und Kleben kraft- und formschlüssig verbunden sind.

6. Tragarm gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile durch eine Verbindungstechnik aus der Gruppe umfassend Kaltpreßschweißen und Preßschweißen verbunden sind.

7. Tragarm gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile durch eine Verbindungstechnik aus der Gruppe umfassend Kaltpreßschweißen und Preßschweißen verbunden sind.

8. Tragarm gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile durch eine Verbindungstechnik aus der Gruppe umfassend Kaltpreßschweißen und Preßschweißen verbunden sind.

9. Hohlkörper-Türrohbau einer Kraftwagentür, bei dem die säulenseitige Anlenkachse am freien Ende des Türrohbaus angeordnet ist, mit einem Paar von Gewerben, bei dem der Bereich der Scharnierachsen zwischen den übereinander angeordneten Gewerben ausgespart ist,
dadurch gekennzeichnet, daß

der Türrohbau derart geteilt ist, daß neben dem Basis-Türrohbau zumindest die säulenseitigen Gewerbe an einem separaten Türrohbauteil angeordnet sind und die einander zugewandten Seiten des Basis-Türrohbaus und des Türrohbauteils so ausgebildet sind, daß sie unverlierbar fest miteinander verbindbar sind und in verbundener Form einen Türrohbau mit hoher Steifigkeit bilden.

10. Türrohbau gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Basis-Türrohbau und die Türrohbauteile jeweils aus einem separaten Profil bestehen und die im verbundenen Zustand einander zugewandten Seiten aufeinander abgestimmte Formschlußprofile aufweisen.

11. Türrohbau gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Türrohbauteil mit dem Basis-Türrohbau durch eine Verbindungstechnik aus der Gruppe umfassend Schweißen, Löten, und Kleben kraftschlüssig verbunden sind.

12. Türrohbau gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Türrohbauteil mit dem Basis-Türrohbau durch eine Verbindungstechnik aus der Gruppe umfassend Schweißen, Löten, und Kleben kraft- und formschlüssig verbunden sind.

13. Türrohbau gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile durch eine Verbindungstechnik aus der Gruppe umfassend Kaltpreßschweißen und Preßschweißen verbunden sind.

14. Türrohbau gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile durch eine Verbindungstechnik aus der Gruppe umfassend Kaltpreßschweißen und Preßschweißen verbunden sind.

15. Türrohbau gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile durch eine Verbindungstechnik aus der Gruppe umfassend Kaltpreßschweißen und Preßschweißen verbunden sind.

Zeichnung