Verfahren zur Herstellung von aus Trag- und aus Querstäben gebildeten Gitterrosten mit einheitlichen Maschengrössen

Abstract

 Um ein Verfahren bereitzustellen, das es ermöglicht, ein symmetrisches Gitterrost mit einheitlichen Maschengrößen ausgehend von vorgegebenen Außenmaßen, gegeben durch Gitterrostlänge (L) und -breite (B), des Gitterrostes und Nennabmessungen für Gittermaschen (3), gegeben durch Nennlänge (L_N) und -breite (b_N), herzustellen, wird ein Verfahren zur Herstellung von solchen aus Trag- (1) und aus Querstäben (2) gebildeten Gitterrosten vorgeschlagen, bei dem die Maschenlängen und/oder -breiten der Gitterrostmaschen (3) ausgehend von der Nennlänge (L_N) und/oder Nennbreite (b_N) derart angepaßt werden, daß alle Maschen des Gitterrostes die gleiche Länge und/oder Breite aufweisen.

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von aus Trag- und aus Querstäben gebildeten Gitterrosten mit vorgegebenen Außenabmessungen, gegeben durch Gitterrostlänge und Gitterrostbreite, sowie vorgegebenen Nennabmessungen für die Maschen, gegeben durch Nennlänge und Nennbreite.

[0002] Gitterroste sind allgemein aus im wesentlichen parallelen Tragstäben und quer, vorzugsweise senkrecht, dazu verlaufenden im wesentlichen parallelen Querstäben aufgebaut, wobei die Tragstäbe und Querstäbe eine Vielzahl von Gitterrostmaschen umschließen.

[0003] Der Stand der Technik kennt eine Vielzahl von Verwendungsmöglichkeiten für Gitterroste. Sie werden als Fußabtreter, Abdeckungen für Lichtschächte oder ähnliche Bodenöffnungen, aber auch großflächig im Rahmen von Industrieanlagen, zur architektonischen Gestaltung von Fassaden oder zur Konstruktion von Präsentationspodesten für z.B. PKW's und ähnliche Zwecke verwendet.

[0004] Die vorliegende Erfindung bezieht sich vornehmlich auf die Fälle, in denen einsatzspezifisch Gitterroste mit vorgebenen Außenabmessungen und einer vorgegebenen Nennmaschengröße Verwendung finden. Dies ist bspw. bei Gitterrosten zur Abdeckung von im Boden befindlichen Aufnahmen für Schüttgüter, wie bspw. Düngemittel, Getreide oder ähnliches, bei großflächigen Gitterböden im Rahmen von Industrieanlagen oder bei aus Gitterrosten gefertigten Präsentationspodesten für bspw. PKW's, wie sie z.B. im Rahmen von Messen Verwendung finden, der Fall. Solche großflächigen Gitterkonstruktionen werden aus einzelnen modularen Gitterrostelementen von handhabbarer Größe zusammengesetzt. Hierbei kommen aus Gründen der einfachen Fertigung und der leichten Austauschbarkeit einzelner Elemente Elemente von gleicher Größe zum Einsatz, deren Abmessungen durch die Gesamtabmessungen der zu errichtenden Gitterkonstruktion bestimmt sind.

[0005] Die Vorgabe von Außenabmessungen sowie Nennmaschengrößen für die einzelnen Gitterrostelemente führt nun oftmals dazu, daß diese Maße nicht miteinander harmonieren, sondern daß bei vorgegebenen Außenabmessungen sowie vorgegebenen Nennabmessungen für die Maschen Gitterroste mit Restmaschen entstehen, wobei die Abmessungen der Restmaschen von den Nennabmessungen abweichen. Damit ergeben sich zunächst unsymmetrische Gitterroste, die einer aus solchen Gitterrostelementen zusammengesetzten Gitterkonstruktion ein insgesamt unsymmetrisches und optisch störendes Aussehen verleihen.

[0006] Ein Vorschlag, die einzelnen Gitterrostelemente mit Restmaschen zumindest symmetrisch bezüglich der Mittellängs- und Mittellquerachsen auszubilden wird mit einem Verfahren zum Herstellen von Gitterrosten gemäß der EP 0 576 808 gemacht. Dieses Verfahren sieht vor, die durch Nennmaschengröße und Außenabmessungen des Gitterrostes bedingten Restmaschen symmetrisch zur Mittellängs- bzw. Mittelquerachse zu verteilen, um somit zum einen ein symmetrisches Erscheinungsbild des Gitterrostes und zum anderen Eckmaschen mit einheitlichen Abmessungen zu erhalten. Eine aus solchen Gitterrosten zusammengefügte Gitterkonstruktion erhält trotz symmetrischer Gitterrostelemente nach wie vor ein nicht zufriedenstellendes Aussehen, da entlang der Gitterkonstruktion immer wieder von der Nennmaschengröße abweichende Restmaschen vorkommen.

[0007] Ausgehend von den oben geschilderten Nachteilen liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines symmetrischen Gitterrostes unter Berücksichtigung von vorgegebenen Außenabmessungen sowie Nennabmessungen für die Gittermaschen zu schaffen, wobei alle Maschen des Gitterrostes die gleichen Abmessungen aufweisen.

[0008] Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe liegt in einem Verfahren zur Herstellung von aus Trag- und aus Querstäben gebildeten Gitterrosten vorgebenen Außenabmessungen, gegeben durch Gitterrostlänge und -breite, sowie vorgegebenen Nennabmessungen für die Maschen, gegeben durch Nennlänge und Nennbreite, wobei die Maschenlängen und/oder -breiten der Gitterrostmaschen ausgehend von der Nennlänge und/oder Nennbreite derart angepaßt werden, daß alle Maschen des Gitterrostes die gleiche Länge und/oder Breite aufweisen.

[0009] Ein solches Verfahren gestattet die Herstellung von Gitterrosten mit einheitlichen Maschengrößen, die dadurch symmetrisch bezüglich ihrer Mittelachsen sind und bei einem Zusammensetzen zu einer großflächigen Gitterkonstruktion ein regelmäßiges Verlegebild mit einheitlichen Maschengrößen ergeben. Das erfindungsgemäße Verfahren kann dabei sowohl bei der Herstellung von Gitterrosten aus bereits vor der Gitterrostfertigung abgelängten Trag- und Querstäben Anwendung finden, als auch bei der Herstellung von Gitterrosten aus bereits abgelängten Querstäben und Tragstäben, die in Form von Endlossträngen bspw. von Rollen ablaufen und erst nach dem Verschweißen mit den Querstäben abgelängt werden. In jedem Fall kann durch ein erfindungsgemäßes Verfahren durch geschickte Wahl der Maschengröße pro Gitterrost gegenüber einem Gitterrost mit Restmaschen mindestens ein Tragstab bzw. Querstab eingespart werden. Dies bedeutet einen geringeren Materialaufwand pro Gitterrost und damit eine Kostenersparnis.

[0010] Die Differenz zwischen den Nennabmessungen der Maschen und den verfahrensgemäß angepaßten Maschenabmessungen ist hierbei bei geschickter Wahl der Anpassungsmethode sehr klein. So kann ein Betrachter bei einer entsprechend geschickten Wahl der Anpassung die Maßabweichungen von den Abmessungen der Maschen nicht ohne weiteres feststellen. Insbesondere können technische Voraussetzungen, die zur Festlegung einer Nennmaschengröße führen, wie bspw. Dimensionen der mit den Eckmaschen zu verbindenden Befestigungsmittel für die einzelnen Gitterroste oder die Minimaldimensionen von Gegenständen, die noch durch die Gittermaschen hindurch passen dürfen, auch durch die ausgehend von den Nennabmessungen ermittelten Maschengrößen eines erfindungsgemäß hergestellten Gitterrostes erfüllt werden.

[0011] Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung weichen die verfahrensgemäß angepaßten Maschengrößen um nicht mehr als 10%, vorteilhafterweise nicht mehr als 5% und mit besonderem Vorteil nicht mehr als 3% von den vorgegebenen Nennabmessungen ab.

[0012] Es ist weiterhin von Vorteil, wenn bei der verfahrensgemäßen Anpassung der Maschenabmessungen die Breiten der Trag- bzw. Querstäbe berücksichtigt werden.

[0013] Die Berücksichtigung der Tragstab- bzw. Querstabdicke kann einfacherweise so erfolgen, daß die Maschenlänge/-breite als Abstand zwischen den Mittelachsen zweier benachbarter Quer-/Tragstäbe definiert wird und dann anstelle der Länge L/ der Breite B des Gitterrostes die jeweils um eine Querstabdicke/Tragstabdicke verringerten Werte eingesetzt werden. Damit werden die jeweils am Rand befindlichen, zu keiner Maschenlänge/-breite zugerechneten halben Querstab-/Tragstabdicken bei der Ermittlung der Maschenabmessungen berücksichtigt.

[0014] Weitere Eigenschaften und Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens gehen aus nachfolgend aufgeführten Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit den anliegenden Figuren hervor. Dabei zeigen:

Fig. 1 schematisch ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Gitter und

Fig. 2 schematisch ein weiteres nach einem erfindungsgemäßen Verfahren - hergestelltes Gitter.

[0015] Ein beispielhaftes Vorgehen zur Ermittlung der verfahrensgemäß angepaßten Maschenlänge/-breite eines Gitterrostes, definiert als Abstand zwischen den Mittelachsen zweier benachbarter Quer- bzw. Tragstäbe, unter Berücksichtigung der Tragstab- bzw. Querstabdicke besteht aus der Durchführung folgender Schritte:

a)	Differenzbildung von Gitterrostlänge/-breite und der Dicke eines Querstabes/Tragstabes,
b)	Quotientenbildung aus der in Schritt a) ermittelten Differenz und Nennlänge/-breite der Maschen,
c)	Festlegung der Maschenzahl entlang der Länge/Breite des Gitterrostes auf den in Schritt b) gebildeten Quotienten bzw. im Falle eines nicht ganzzahligen Quotienten auf die nächstkleinere ganze Zahl und
d)	Quotientenbildung aus Gitterrostlänge/-breite und in Schritt b) ermittelter Maschenzahl, wobei der in Schritt d) ermittelter Quotient die Maschenlänge/-breite angibt.

[0016] Alternativ dazu kann in Schritt c) für den Fall eines nicht ganzzahligen Quotienten die Maschenzahl anstatt auf die nächstkleinere ganze Zahl auf die nächstgrößere ganze Zahl festgelegt werden.

[0017] Das in Fig. 1 schematisch dargestellte Gitter, das aus Tragstäben 1 sowie Querstäben 2 besteht, die Gittermaschen 3 einschließen, wurde nach einem Verfahren unter Ermittlung der Maschenlänge gemäß der erstgenannten Alternative hergestellt.

[0018] Als Vorgaben dienten dabei die Gitterlänge L, die Gitterbreite B, und Nennlänge I_N sowie Nennbreite b_N der Gittermaschen. Zur Verdeutlichung sind gestrichelte Linien im Abstand der Nennlänge bzw. Nennbreite in das in Fig. 1 dargestellte Gitter eingezeichnet. Es wird deutlich, daß sich ausgehend von der oberen Kante bzw. der rechten Kante des in Fig. 1 dargestellten Gitters durch Aneinanderreihung der Nennabmessungen für die Gittermaschen am linken bzw. unteren Rand Maschen mit einer Restlänge I_R bzw. Restbreite b_R ergeben. Durch die Anwendung der ersten Alternative wird die Maschenlänge I_M dadurch ermittelt, daß die Restlänge I_R durch die Anzahl n der in der Gesamtlänge L des Gitterrostes aneinanderreihbaren Nennlängen I_N geteilt und dieser Bruchteil der Nennlänge hinzuaddiert wird. Damit entsteht ein Gitterrost mit einer Maschenanzahl entlang der Länge L, die der Anzahl der innerhalb der Länge L aneinanderreihbaren Nennlängen I_N entspricht. Die Maschenlänge I_M ist dabei um eine Längendifferenz d_i größer als die Nennlänge I_N, wobei die Längendifferenz dem n-ten Teil Restlänge I_R entspricht.

[0019] Analoge Ausführungen gelten für die Festlegung der Maschenbreite b_M ausgehend von der Nennbreite b_N und der Breite B des Gitterrostes. Entsprechend entsteht hierbei eine Breitendifferenz d_b, die einen Bruchteil der Restbreite b_R entspricht.

[0020] Bei dem in Fig. 2 schematisch dargestellten Gitterrost handelt es sich erneut um ein Gitterrost der Länge L und der Breite B gebildet aus Tragstäben 1 sowie Querstäben 2, die Gittermaschen 3 umschließen. In diesem Falle wurde die Anzahl der entlang der Länge des Gitters liegenden Gittermaschen auf die Anzahl m der entlang der Länge L des Gitterrostes aneinanderreihbaren Nennlängen I_N zuzüglich 1 festgelegt. Zur Ermittlung der Maschenlänge I_M wurde die Nennlänge um einen Wert d_i verkleinert, wobei das m-fache der Längendifferenz d_i zuzüglich der Restlänge I_R ebenfalls der so ermittelte Maschenlänge I_M entspricht. Auch in diesem Fall macht die Längendifferenz nur einen Bruchteil der Restlänge l_R aus.

[0021] Analog zu der Maschenlänge ^IM wurde in diesem Ausführungsbeispiel auch die Maschenbreite b_M ermittelt, wobei die Nennbreite b_N um eine Breitendifferenz d_b verringert wurde.

[0022] Es ist natürlich auch denkbar, daß die Maschenbreite b_M und die Maschenlänge I_M eines Gitters jeweils nach einer der beiden beschriebenen Alternativen ermittelt werden, also die Maschenlänge nach der Alternative 1, die Maschenbreite nach der Alternative 2 oder umgekehrt.

[0023] Es ist offensichtlich, daß die Breitendifferenz d_b bzw. die Längendifferenz d_i um so kleiner werden, je mehr Maschen entlang der Breite bzw. der Länge des Gitters angeordnet sind. Das heißt, daß sich für Gitter mit großen Maschenzahlen entlang der Gitterbreite B bzw. Gitterlänge L sehr leicht Maschenabmessungen erzielen lassen, die nur um etwa 1% oder weniger von den Nennabmessungen abweichen. Solche Abweichungen können damit sogar im Bereich der angegebenen Fertigungstoleranzen für die Nennabmessungen der Gittermaschen liegen.

[0024] Um eine möglichst kleine Abweichung der Maschenabmessungen von den Nennabmessungen zu erreichen, wird zweckmäßigerweise im Schritt b) der oben genannten Alternativen im Falle eines nicht ganzzahligen Quotienten die nächstliegende ganze Zahl durch Runden ermittelt. Das heißt, daß bei einem gebrochenen Rest < 0,5 die nächstkleinere Zahl als Maschenzahl entlang der Länge/Breite des Gitterrostes gewählt wird, im anderen Falle die nächstgrößere.

[0025] Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Gitterrost kann im Anschluß an das Zusammensetzen noch mit zusätzlichen, verstärkenden Rahmenelementen an seinen Außenkanten versehen werden, diese Funktion kann aber auch direkt durch die außenliegende Trag-/Querstäbe erfüllt sein.

[0026] Die in den Ausführungsbeispielen dargelegten Alternativen zur Ermittlung der Maschenlängen im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind als beispielhaft und rein erklärend zu verstehen und beschränken in keiner Weise den Inhalt der Erfindung, wie er in Hauptanspruch 1 formuliert ist.

Bezugszeichenliste

[0027] 

1

Tragstab

2

Querstab

3

Gittermasche

L

Gitterrostlänge

B

Gitterrostbreite

I_N

Nennlänge

b_N

Nennbreite

I_M

angepaßte Maschenlänge

b_M

angepaßte Maschenbreite

l_R

Restlänge

l_R

Restbreite

d_I

Längendifferenz

d_b

Breitendifferenz

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von aus Trag- und aus Querstäben gebildeten Gitterrosten mit vorgebenen Außenabmessungen, gegeben durch Gitterrostlänge und Gitterrostbreite, sowie vorgegebenen Nennabmessungen für die Maschen, gegeben durch Nennlänge und Nennbreite, wobei die Maschenlängen und/oder -breiten der Gitterrostmaschen ausgehend von der Nennlänge und/oder Nennbreite derart angepaßt werden, daß alle Maschen des Gitterrostes die gleiche Länge und/oder Breite aufweisen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die angepaßten Maschenabmessungen um maximal 10% von den vorgegebenen Nennabmessungen abweichen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die angepaßten Massenabmessungen um maximal 5% von den vorgegebenen Nennabmessungen abweichen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die angepaßten Maschenabmessungen von den vorgegebenen Nennabmessungen um maximal 3% abweichen.

5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Ermittlung der Maschenabmessungen die Tragstab- bzw. Querstabdicke berücksichtigt wird.

6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ermittlung der als Abstand zwischen den Mittelachsen zweier benachbarter Quer- bzw. Tragstäbe definierten Maschenlänge/-breite des Gitterrostes folgende Schritte durchgeführt werden:

a) Differenzbildung von Gitterrostlänge/-breite und der Dicke eines Querstabes / Tragstabes,

b) Quotientenbildung aus der in Schritt a) ermittelten Differenz und Nennlänge/-breite der Maschen,

c) Festlegung der Maschenzahl entlang der Länge/Breite des Gitterrostes auf den in Schritt b) gebildeten Quotienten bzw. im Falle eines nicht ganzzahligen Quotienten auf die nächstkleinere ganze Zahl,

d) Quotientenbildung aus Gitterrostlänge/-breite und in Schritt c) ermittelter Maschenzahl,
wobei der unter Schritt d) ermittelte Quotient die Maschenlänge/-breite angibt.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ermittlung der als Abstand zwischen den Mittelachsen zweier benachbarter Quer- bzw. Tragstäbe definierten Maschenlänge/-breite des Gitterrrostes folgende Schritte durchgeführt werden:

a) Differenzbildung von Gitterrostlänge/-breite und der Dicke eines Querstabes / Tragstabes,

b) Quotientenbildung aus der in Schritt a) ermitttelten Differenz und Nennlänge/-breite der Maschen,

c) Festlegung der Maschenzahl entlang der Länge/Breite entlang des Gitterrostes auf den in Schritt b) ermittelten Quotienten bzw. im Falle eines nicht ganzzahligen Quotienten auf die nächstgrößere ganze Zahl,

d) Quotientenbildung aus Gitterrostlänge/-breite und in Schritt c) ermittelter Maschenzahl,
wobei der unter Schritt d) ermittelte Quotient die Maschenlänge/-breite angibt.

Zeichnung