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DIM360 (Ver 1.5 21 Nov 2005) - 1100000/0
1103486
EUROPÄISCHE PATENTANMELDUNG
A1
20010530
EP
00125172.7
20001118
de
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19957215
19991127
DE
20010530
200122
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7
7B 65D 77/06 A
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Transport- und Lagerbehälter für Flüssigkeiten und Verfahren zur Herstellung des Innenbehälters des Transport- und Lagerbehälters
en
Transport and storage container for liquids and manufacturing process for the insert of said container
fr
Récipient de transport et de stockage pour liquides et procédé de fabrication de la poche interne dudit récipient
1
PROTECHNA S.A.
01707560
99 406-EP -u
Rue Saint-Pierre 8
1701 Fribourg
CH
Schütz, Udo
Schützstrasse
56242 Selters / Ww.
DE
Pürckhauer, Rolf, Dipl.-Ing.
00038311
Am Rosenwald 25
57234 Wilnsdorf
DE
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Der Transport- und Lagerbehälter (1) für Flüssigkeiten weist als Hauptbauteile einen flexiblen Innenbehälter (2) aus einer Innenhülle (3) aus Kunststoffolienmaterial und einer Außenhülle (4) aus einem Gewebematerial, einen Gittermantel (9) aus waagrechten und senkrechten Gitterstäben (10, 11) aus Metall sowie ein palettenartiges Untergestell (12) auf. Der flexible Innenbehälter (2) ist an dem oberen Rahmen (26) des Gittermantels (9) des Transportbehälters (1) befestigt, und die Innenhülle (3) ist in der Außenhülle (4) des Innenbehälters (2) positioniert.
Die Erfindung betrifft Transport- und Lagerbehälter für Flüssigkeiten, mit einem palettenartigen Untergestell, das zur Handhabung mittels Hubstapler, Regalbediengerät oder dgl. Transportmittel eingerichtet ist, einem quaderförmigen oder kubischen Innenbehälter aus Kunststoff mit je einer verschließbaren Einfüll- und Auslaßöffnung oder einer verschließbaren Einfüll- und Entnahmeöffnung und einem an dem Innenbehälter anliegenden Metall-Gittermantel aus sich kreuzenden waagrechten und senkrechten Gitterstäben aus Metall.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung der Innenbehälter der gattungsgemäßen Transport- und Lagerbehälter.
Aus der DE 197 22 194 C2 bekannte Transport- und Lagerbehälter der gattungsgemäßen Art mit einem blasgeformten Innenbehälter aus Kunststoff werden zur Lagerung und für den Transport von Flüssiggütern aller Art in der Chemie-, Pharma-, Mineralöl- und Nahrungsmittelindustrie eingesetzt.
Die strengen gesetzlichen Umweltschutzvorschriften erfordern den Übergang von Einwegbehältern wie Palettenbehälter und Fässer zum Transport und zur Lagerung von Flüssigkeiten unterschiedlicher Art auf Mehrwegbehälter, die Umstellung auf Behälter mit größerem Volumen mit dem Ziel einer Verringerung der Restmengen und die Entwicklung neuer Mehrwegbehälter, die im Hinblick auf eine Entlastung der Umwelt von schädlichen Stoffen rekonditioniert und deren durch das flüssige Transport- und Lagergut kontaminierte Kunststoffbestandteile durch eine schadstoffarme oder sogar schadstofffreie Vernichtung z.B. durch Verbrennen optimal entsorgt werden können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den gattungsgemäßen Transport- und Lagerbehälter im Hinblick auf eine wirtschaftliche Rekonditionierbarkeit durch eine preisgünstige Herstellung und eine optimale Entsorgung des Kunststoff-Innenbehälters weiterzuentwickeln.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch den Transport- und Lagerbehälter für Flüssigkeiten mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und das Herstellungsverfahren nach Patentanspruch 6.
Die Unteransprüche beinhalten vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
Der erfindungsgemäße Transport- und Lagerbehälter für Flüssigkeiten und das Verfahren zur Herstellung des Kunststoff-Innenbehälters des Transportbehälters zeichnen sich durch folgende Vorteile aus:
Die Ausbildung des Innenbehälters als flexibler Behälter, der aus einer Innenhülle aus Kunststoffolie und einer Außenhülle aus einem Gewebematerial besteht, ermöglicht gegenüber Flüssigkeitsbehältern mit einem aus Kunststoff blasgeformten Innenbehälter eine Verringerung des Leergewichts und der Transportkosten aufgrund der geringen Stärke des Folien- und des Gewebematerials und eine erhebliche Verminderung der durch Farben, Lacke und dergleichen umweltgefährdende Flüssigkeiten kontaminierten Kunststoffmasse, so daß die Entsorgung dieser Kunststoffmasse unproblematisch ist. Der Transportbehälter kann durch einen einfachen Austausch des preiswerten Innenbehälters bei den Herstell- und Abfüllbetrieben für Flüssiggüter kostengünstig rekonditioniert werden, wobei der geringe Platzbedarf des flexiblen Innenbehälters aufgrund seiner Zusammenfaltbarkeit und die niedrigen Herstellungskosten des Innenbehälters eine billige Lagerhaltung ermöglichen. Schließlich ist die Herstellung des flexiblen Innenbehälters aus einer Kunststoffolie und einem Gewebematerial vorzugsweise aus Kunststoff kostengünstiger als die Herstellung blasgeformter Kunststoff-Innenbehälter mit teuren Blasformmaschinen, die hohe Investitionskosten erfordern.
Der erfindungsgemäße Transport- und Lagerbehälter und das Verfahren zur Herstellung des flexiblen Innenbehälters des Transportbehälters sind nachstehend anhand schematischer Zeichnungen erläutert, die folgendes darstellen:
Fig. 1
eine perspektivische Darstellung eines Transport- und Lagerbehälters,
Fig. 2
eine Draufsicht des Transportbehälters nach Fig. 1, die
Fign. 3 bis 5
perspektivische Darstellungen des Mantelzuschnitts, des Deckelzuschnitts und des Bodenzuschnitts der Außenhülle des Innenbehälters des Transportbehälters,
Fig. 6
eine perspektivische Darstellung des aus dem Mantelzuschnitt genähten Mantels der Außenhülle,
Fig. 7
eine Draufsicht des Zuschnitts der Innenhülle des Innenbehälters mit der Anordnung der Schweißnähte in der oberen Folienbahn des Zuschnitts bei der Konturschweißung der Innenhülle,
Fig. 8
eine perspektivische Darstellung des leicht aufgefalteten Zuschnitts der Innenhülle zur Veranschaulichung der Führung der Schweißnähte bei der Konturschweißung der Innenhülle und
Fig. 9
eine Stirnansicht der aufgefalteten, zur Prüfung der Dichtheit mit einer Flüssigkeit gefüllten Innenhülle.
Der als Ein- und Mehrwegbehälter verwendete Transport- und Lagerbehälter 1 nach den Fign. 1 und 2 für Flüssigkeiten weist als Hauptbauteile einen austauschbaren, flexiblen, quaderförmigen Innenbehälter 2 mit abgerundeten Ecken 8 aus einer Innenhülle 3 aus Kunststoffolienmaterial, z.B. einer Polyethylenfolie, und einer die Innenhülle 3 verstärkenden Außenhülle 4 aus einem Gewebematerial, z.B. einer Polyamidfaser, der mit einem durch einen Schraubdeckel 6 verschließbaren Einfüllstutzen 5 und einem Auslaßstutzen 7 zum Anschluß eines Entnahmehahns ausgestattet ist, einem Gittermantel 9 aus sich kreuzenden waagrechten und senkrechten Gitterstäben 10, 11 aus Metall sowie ein palettenartiges Untergestell 12 mit euronormgerechten Längen- und Breitenabmessungen auf, das zur Handhabung mittels Hubstapler, Regalbediengerät oder dgl. eingerichtet und mit einer flachen Bodenwanne 13 zur formschlüssigen Aufnahme des mit einer Flüssigkeit gefüllten Innenbehälters 2 ausgestattet ist.
Die Außenhülle 4 des Innenbehälters 2 besteht aus einem Mantel-, einem Boden- und einem Deckelzuschnitt 14, 15, 16 (Fign. 3-5). Die geschlossene Innenhülle 3, die aus einem Zuschnitt 17 aus einem Seitenfaltenschlauch 18 aus Kunststoffolienmaterial konturgeschweißt ist, ist mit abgeschweißten Längsrandstreifen 19, 20, 21, 22 mit dem Mantel-, dem Boden- und dem Deckelschnitt 14, 15, 16 der Außenhülle 4 zu dem Innenbehälter 2 vernäht oder verklebt und auf diese Weise in der Außenhülle 4 positioniert (Fign. 4-9).
Auf den Zuschnitt 17 der Innenhülle 3 des Innenbehälters 2 ist ein Zuschnitt 23 mit als Schlaufen 24, 25 ausgebildeten Rändern zum Aufhängen des Innenbehälters 2 an am oberen Rahmen 26 des Gittermantels 9 befestigten Deckelstäben 27, 28 des Transportbehälters 1 aufgeschweißt (Fign. 1, 2, 7, 8).
Der Zuschnitt 23 mit den Aufhängeschlaufen 24, 25 weist eine zentrale Öffnung 29 auf, die deckungsgleich zu einer zentralen Öffnung 31 in der oberen Folienbahn 30 des Zuschnitts 17 der Innenhülle 3 des Innenbehälters 2 angeordnet ist, wobei die beiden Öffnungen 29, 31 als Durchstecköffnungen für den mit dem Zuschnitt 23 und der Innenhülle 3 des Innenbehälters 2 verschweißten Einfüllstutzen 5 dienen.
In dem Deckelzuschnitt 16 der Außenhülle 4 des Innenbehälters 2 ist eine weitere Durchstecköffnung 32 für den Einfüllstutzen 5 angeordnet. Ferner sind an dem Deckelzuschnitt 16 Haltebänder 33 zur Befestigung des Innenbehälters 2 an dem oberen Rahmen 26 des Gittermantels 9 angenäht.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des flexiblen Innenbehälters für den vorbeschriebenen Transport- und Lagerbehälter für Flüssigkeiten ist durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet:
- 1. Schneiden eines Mantelzuschnitts 14 für die Außenhülle 4 des Innenbehälters 2 aus einer Gewebebahn auf einem Zuschneidetisch und Übertragen der Achsenmarkierungen 34 und Kantenmarkierungen 35 für den zu nähenden, quaderförmigen oder kubischen Mantel 36 der Außenhülle 4 von dem Zuschneidetisch auf den Mantelzuschnitt 14 zum Positionieren von Mantel 36, Bodenzuschnitt 15 und Deckelzuschnitt 16 der Außenhülle 4 beim späteren Vernähen oder Verkleben mit der Innenhülle 3 (Fign. 3 und 6);
- 2. linksseitiges Vernähen des Mantelzuschnitts 14 an den Stoßkanten 37, 38 zu dem Mantel 36 der Außenhülle 4 (Fig. 6);
- 3. Schneiden eines Deckelzuschnitts 16 aus einer Gewebebahn für die Außenhülle 4 des Innenbehälters 2 mit abgerundeten Ecken 39 und einer Öffnung 32 zum Durchstecken des Einfüllstutzens 5 des Innenbehälters 2 auf einem Zuschneidetisch und Übertragen der Achsenmarkierungen 40 von dem Zuschneidetisch auf den Deckelzuschnitt 16 (Fig. 4);
- 4. Annähen von Haltebändern 33 an vorgegebenen Stellen des Deckelzuschnitts 16;
- 5. Schneiden eines Bodenzuschnitts 15 aus einer Gewebebahn für die Außenhülle 4 des Innenbehälters 2 mit abgerundeten Ecken 41 auf einem Zuschneidetisch und Übertragen der Achsenmarkierungen 42 von dem Zuschneidetisch auf den Bodenzuschnitt 15 (Fig. 5);
- 6. Schneiden eines Zuschnitts 17 für die Innenhülle 3 des Innenbehälters 2 aus einem bis zur Mittellängsachse 43 - 43 eingefaltenen Seitenfaltenschlauch 18 aus Folienmaterial auf einem Zuschneidetisch, wobei die Längsränder 44, 45 des Zuschnitts 17 ungefähr das doppelte Maß der Länge 46 des herzustellenden Innenbehälters 2 aufweisen und die Querränder 47, 48 des Zuschnitts 17 um ein bestimmtes Maß größer als die Breite 49 des Innenbehälters 2 bemessen sind. (Fign. 2, 7, 9);
- 7. Ausschneiden der Öffnungen 31, 50 zum Einsetzen des Einfüllstutzens 5 und des Auslaßstutzens 7 aus der oberen und der unteren Folienbahn 30, 51 des Zuschnitts 17 der Innenhülle 3 (Fign. 7 und 8);
- 8. Konturschweißen der Innenhülle 3 des Innenbehälters 2, wobei bei einem Zuschnitt 17 aus einem Seitenfaltenschlauch 18 aus einer Einlagenfolie in einem ersten Schweißtakt die übereinander liegenden Querränder 47, 47; 48, 48 mit den dazwischen liegenden Rändern 52a, 52b; 53a, 53b der Einfaltungen 52, 53 des zusammengelegten Zuschnitts 17 verschweißt werden, an den Längsrändern 44, 45 der oberen Folienbahn 30 des Zuschnitts 17 von dieser und dem darunter befindlichen oberen Abschnitt 52c, 53c der zugehörigen Einfaltung 52, 53 durch eine Längsschweißnaht 54, 55 Längsrandstreifen 19, 20 abgeschweißt werden, die symmetrisch zur Mitte 44a, 45a der beiden Längsränder 44, 45 des Zuschnitts 17 verlaufen, und jeweils von den beiden Enden 54a, 54b; 55a, 55b der Längsschweißnähte 54, 55 schräge Schweißnähte 58-61 durch die obere Folienbahn 30 und den darunter befindlichen oberen Abschnitt 52c, 53c der zugehörigen Einfaltung 52, 53 bis zur Mitte 47a, 48a der Querränder 47, 48 des Zuschnitts 17 zum Abschweißen entsprechender Abschnitte der oberen Folienbahn 30 und der Einfaltungen 52, 53 des Zuschnitts 17 gelegt werden und wobei in einem zweiten Schweißtakt die gleiche Konturschweißung der unteren Folienbahn 51 des Zuschnitts 17 und der an diesen angrenzenden unteren Abschnitte 52d, 53d der Einfaltungen 52, 53 zur Ausbildung unterer Längsrandstreifen 21, 22 bis auf die bereits im ersten Schweißtakt erfolgte Verschweißung der Querränder 47, 47; 48, 48 des Zuschnitts 17 durchgeführt wird (Fign. 7 und 8);
- 9. Konturschweißen der Innenhülle 3 des Innenbehälters 2, deren Zuschnitt 17 aus einer Mehrlagenfolie, insbesondere einer Zweilagenfolie aus einem verschweißbaren Folienmaterial wie Polyethylen und einem nicht verschweißbaren Folienmaterial wie Polyamid gemäß Verfahrensschritt 8 in einem Schweißtakt;
- 10. Aufschweißen eines Zuschnitts 23 aus Folienmaterial mit zwei als Befestigungsschlaufen 24, 25 ausgebildeten Rändern und einem angeschweißten Einfüllstutzen 5 auf die obere Folienbahn 30 des konturgeschweißten Zuschnitts 17 der Innenhülle 3 des Innenbehälters 2, wobei der Einfüllstutzen 5 mit dem Randbereich der Einfüllöffnung 31 verschweißt wird (Fign. 7 und 8);
- 11. Verschweißen des Auslaßstutzens 7 mit dem Randbereich der Auslaßöffnung 50 in der unteren Folienbahn 51 des konturgeschweißten Zuschnitts 17 der Innenhülle 3 des Innenbehälters 2;
- 12. Falten der konturgeschweißten Innenhülle 3 des Innenbehälters 2 auf die Behältergrundrißabmessungen, wobei die abgeschweißten Längsrandstreifen 19, 20; 21, 22 bündig gelegt werden;
- 13. linksseitiges Vernähen oder Verkleben der abgeschweißten oberen Längsrandstreifen 19, 20 der zusammengefalteten Innenhülle 3 mit dem Deckelzuschnitt 16 der Außenhülle 4;
- 14. linksseitiges Vernähen oder Verkleben der abgeschweißten Längsrandstreifen 21, 22 der zusammengefalteten Innenhülle 3 mit dem Bodenzuschnitt 15 der Außenhülle 4;
- 15. linksseitiges Vernähen oder Verkleben des Mantelzuschnitts 14 der Außenhülle 4 über den Umfang mit deren Bodenzuschnitt 15 und den unteren Längsrandstreifen 21, 22 der Innenhülle 3;
- 16. Durchziehen des Mantelzuschnitts 14 zusammen mit der Innenhülle 3 und dem Bodenzuschnitt 15 nach rechts und
- 17. umlaufendes Vernähen oder Verkleben des nach rechts gewendeten Mantelzuschnitts 14 der Außenhülle 4 über den Umfang mit dem Deckelzuschnitt 16 der Außenhülle 4 und den oberen Längsrandstreifen 19, 20 der Innenhülle 3.
Durch das Wenden des Mantelzuschnitts 14 der Außenhülle 4 gelangen die miteinander vernähten Stoßkanten 37, 38 des Mantelzuschnitts 14 auf dessen Innenseite, so daß das äußere Erscheinungsbild des Innenbehälters 2 keinerlei Beeinträchtigung erfährt.
Das Wenden des Mantelzuschnitts 14 der Außenhülle 4 nach dem Verfahrensschritt 15 kann jedoch unterbleiben. In diesem Fall wird anschließend an den Verfahrensschritt 14 die Innenhülle 3 aufgefaltet, und danach wird der Mantelzuschnitt 14 über den Umfang mit dem Bodenzuschnitt 15 der Außenhülle 4 und den unteren Längsrandstreifen 21, 22 der Innenhülle 3 sowie mit dem Deckelzuschnitt 16 der Außenhülle 4 und den oberen Längsrandstreifen 19, 20 der Innenhülle 3 vernäht oder verklebt.
1. Transport- und Lagerbehälter für Flüssigkeiten, mit einem palettenartigen Untergestell, das zur Handhabung mittels Hubstapler, Regalbediengerät oder dgl. Transportmittel eingerichtet ist, einem quaderförmigen oder kubischen Innenbehälter aus Kunststoff mit je einer verschließbaren Einfüll- und Auslaßöffnung oder einer verschließbaren Einfüll- und Entnahmeöffnung und einem an dem Innenbehälter anliegenden Metall-Gittermantel aus sich kreuzenden waagrechten und senkrechten Gitterstäben aus Metall, dadurch gekennzeichnet, daß der flexible Innenbehälter (2) aus einer Innenhülle (3) aus Kunststofffolie und einer Außenhülle (4) aus einem Gewebematerial besteht, der Innenbehälter (2) an dem oberen Rahmen (26) des Gittermantels (9) und/oder einer Schutzabdeckung (Deckelstäbe 27, 28) des Transportbehälters (1) befestigt ist und die Innenhülle (3) in der Außenhülle (4) des Innenbehälters (2) positioniert ist.
2. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenhülle (4) des Innenbehälters (2) aus einem Mantel-, einem Boden- und einem Deckelzuschnitt (14, 15, 16) besteht und die geschlossene Innenhülle (3), die aus einem Zuschnitt (17) aus einem Seitenfaltenschlauch (18) aus Kunststoffmaterial konturgeschweißt ist, mit abgeschweißten Längs- und/oder Querrandstreifen (19, 20; 21, 22) mit dem Mantel-, dem Boden- und dem Deckelzuschnitt (14, 15, 16) der Außenhülle (4) zu dem Innenbehälter (2) vernäht oder verklebt ist.
3. Behälter nach Anspruch 1 und 2, gekennzeichnet durch einen auf den Zuschnitt (17) der Innenhülle (3) des Innenbehälters (2) aufgeschweißten Zuschnitt (23) mit als Schlaufen (24, 25) ausgebildeten Rändern zum Aufhängen des Innenbehälters (2) an am oberen Rahmen (26) des Gittermantels (9) befestigten Deckelstäben (27, 28).
4. Behälter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuschnitt (23) mit den Aufhängeschlaufen (24, 25) eine zentrale Öffnung (29) aufweist, die deckungsgleich zu einer zentralen Öffnung (31) in der oberen Folienbahn (30) des Zuschnitts 817) der Innenhülle (3) des Innenbehälters (2) angeordnet ist, wobei die beiden Öffnungen (29, 31) als Durchstecköffnungen für einen mit dem Zuschnitt (23) mit den Aufhängeschlaufen (24, 25) und der Innenhülle (3) des Innenbehälters (2) verschweißten Einfüllstutzen (5) mit einem Verschlußdeckel (Schraubdeckel 6) dienen.
5. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine in dem Deckelzuschnitt (16) der Außenhülle (4) des Innenbehälters (2) angeordnete Durchstecköffnung (32) für den Einfüllstutzen (5) und an dem Deckelzuschnitt (16) angenähte Haltebänder (33) zur Befestigung des Innenbehälters (2) an dem oberen Rahmen (26) des Gittermantels (9).
6. Verfahren zur Herstellung von flexiblen Innenbehältern für Transport- und Lagerbehälter nach den Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
1. Schneiden eines Mantelzuschnitts (14) für die Außenhülle (4) des Innenbehälters (2) aus einer Gewebebahn auf einem Zuschneidetisch und Übertragen der Achsenmarkierungen (34) und Kantenmarkierungen (35) für den zu nähenden, quaderförmigen oder kubischen Mantel (36) der Außenhülle (4) von dem Zuschneidetisch auf den Mantelzuschnitt (14) zum Positionieren von Mantel (36), Bodenzuschnitt (15) und Deckelzuschnitt (16) der Außenhülle (4) beim späteren Vernähen oder Verkleben mit der Innenhülle (3);
2. linksseitiges Vernähen des Mantelzuschnitts (14) an den Stoßkanten (37, 38) zu dem Mantel (36) der Außenhülle (4);
3. Schneiden eines Deckelzuschnitts (16) aus einer Gewebebahn für die Außenhülle (4) des Innenbehälters (2) mit abgerundeten Ecken (39) und einer Öffnung (32) zum Durchstecken des Einfüllstutzens (5) des Innenbehälters (2) auf einem Zuschneidetisch und Übertragen der Achsenmarkierungen (40) von dem Zuschneidetisch auf den Deckelzuschnitt (16);
4. Annähen von Haltebändern (33) an vorgegebenen Stellen des Deckelzuschnitts (16);
5. Schneiden eines Bodenzuschnitts (15) aus einer Gewebebahn für die Außenhülle (4) des Innenbehälters (2) mit abgerundeten Ecken (41) auf einem Zuschneidetisch und Übertragen der Achsenmarkierungen (42) von dem Zuschneidetisch auf den Bodenzuschnitt (15);
6. Schneiden eines Zuschnitts (17) für die Innenhülle (3) des Innenbehälters (2) aus einem bis zur Mittellängsachse (43-43) eingefalteten Seitenfaltenschlauch (18) aus Folienmaterial auf einem Zuschneidetisch, wobei die Längsränder (44, 45) des Zuschnitts (17) ungefähr das doppelte Maß der Länge (46) des herzustellenden Innenbehälters (2) aufweisen und die Querränder (47, 48) des Zuschnitts (17) um ein bestimmtes Maß größer als die Breite (49) des Innenbehälters (2) bemessen sind.
7. Ausschneiden der Öffnungen (31, 50) zum Einsetzen des Einfüllstutzens (5) und des Auslaßstutzens (7) aus der oberen und der unteren Folienbahn (30, 51) des Zuschnitts (17) der Innenhülle (3);
8. Konturschweißen der Innenhülle (3) des Innenbehälters (2), wobei bei einem Zuschnitt (17) aus einem Seitenfaltenschlauch (18) aus einer Einlagenfolie in einem ersten Schweißtakt die übereinander liegenden Querränder (47, 47; 48, 48) mit den dazwischen liegenden Rändern (52a, 52b; 53a, 53b) der Einfaltungen (52, 53) des zusammengelegten Zuschnitts (17) verschweißt werden, an den Längsrändern (44, 45) der oberen Folienbahn (30) des Zuschnitts (17) von dieser und dem darunter befindlichen oberen Abschnitt (52c, 53c) der zugehörigen Einfaltung (52, 53) durch eine Längsschweißnaht (54, 55) Längsrandstreifen (19, 20) abgeschweißt werden, die symmetrisch zur Mitte (44a, 45a) der beiden Längsränder (44, 45) des Zuschnitts (17) verlaufen, und jeweils von den beiden Enden (54a, 54b; 55a, 55b) der Längsschweißnähte (54, 55) schräge Schweißnähte (58-61) durch die obere Folienbahn (30) und den darunter befindlichen oberen Abschnitt (52c, 53c) der zugehörigen Einfaltung (52, 53) bis zur Mitte (47a, 48a) der Querränder (47, 48) des Zuschnitts (17) zum Abschweißen entsprechender Abschnitte der oberen Folienbahn (30) und der Einfaltungen (52, 53) des Zuschnitts (17) gelegt werden und wobei in einem zweiten Schweißtakt die gleiche Konturschweißung der unteren Folienbahn (51) des Zuschnitts (17) und der an diesen angrenzenden unteren Abschnitte (52d, 53d) der Einfaltungen (52, 53) zur Ausbildung unterer Längsrandstreifen (21, 22) bis auf die bereits im ersten Schweißtakt erfolgte Verschweißung der Querränder (47, 47; 48, 48) des Zuschnitts (17) durchgeführt wird;
9. Konturschweißen der Innenhülle (3) des Innenbehälters (2), deren Zuschnitt (17) aus einer Mehrlagenfolie, insbesondere einer Zweilagenfolie aus einem verschweißbaren Folienmaterial wie Polyethylen und einem nicht verschweißbaren Folienmaterial wie Polyamid gemäß Verfahrensschritt 8 in einem Schweißtakt;
10. Aufschweißen eines Zuschnitts (23) aus Folienmaterial mit zwei als Befestigungsschlaufen (24, 25) ausgebildeten Rändern und einem angeschweißten Einfüllstutzen (5) auf die obere Folienbahn (30) des konturgeschweißten Zuschnitts (17) der Innenhülle (3) des Innenbehälters (2), wobei der Einfüllstutzen (5) mit dem Randbereich der Einfüllöffnung (31) verschweißt wird;
11. Verschweißen des Auslaßstutzens (7) mit dem Randbereich der Auslaßöffnung (50) in der unteren Folienbahn (51) des konturgeschweißten Zuschnitts (17) der Innenhülle (3) des Innenbehälters (2);
12. Falten der konturgeschweißten Innenhülle (3) des Innenbehälters (2) auf die Behältergrundrißabmessungen, wobei die abgeschweißten Längsrandstreifen (19, 20; 21, 22) bündig gelegt werden;
13. linksseitiges Vernähen oder Verkleben der abgeschweißten oberen Längsrandstreifen (19, 20) der zusammengefalteten Innenhülle (3) mit dem Deckelzuschnitt (16) der Außenhülle (4);
14. linksseitiges Vernähen oder Verkleben der abgeschweißten Längsrandstreifen (21, 22) der zusammengefalteten Innenhülle (3) mit dem Bodenzuschnitt (15) der Außenhülle (4) und
15. Auffalten der Innenhülle (3) und Vernähen oder Verkleben des Mantelzuschnitts (14) der Außenhülle (4) über den Umfang mit derem Bodenzuschnitt (15) und den unteren Längsrandstreifen (21, 22) der Innenhülle (3) sowie mit dem Deckelzuschnitt (16) der Außenhülle (4) und den oberen Längsrandstreifen (19, 20) der Innenhülle (3).
7. Verfahren mit den Verfahrensschritten 1 bis 14 nach Anspruch 6 zur Herstellung von flexiblen Innenbehältern, gekennzeichnet durch folgende anschließende Verfahrensschritte:
1. Linksseitiges Vernähen oder Verkleben des Mantelzuschnitts (14) der Außenhülle (4) über den Umfang mit deren Bodenzuschnitt (15) und den unteren Längsrandstreifen (21, 22) der Innenhülle (3);
2. Durchziehen des Mantelzuschnitts (14) zusammen mit der Innenhülle (3) und dem Bodenzuschnitt (15) nach rechts und
3. umlaufendes Vernähen oder Verkleben des nach rechts gewendeten Mantelzuschnitts (14) der Außenhülle (4) über den Umfang mit dem Deckelzuschnitt (16) der Außenhülle (4) und den oberen Längsrandstreifen (21, 22) der Innenhülle (3).