Verfahren zur Herstellung eines Isolierkörperformteils und Isolierkörperformteil zur Tieftemperaturisolierung

Abstract

 Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Isolierkörperformteils und ein Isolierkörperformteil zur Tieftemperaturisolierung angegeben, bei dem ein Vorvlies (5) aus Glasfasern, insbesondere Glasstapelfasern, gebildet und mehrere Vorvlieslagen zu einem Stapel (8) übereinander gelegt und bei erhöhter Temperatur zusammengepreßt werden.
Hierbei möchte man bei guter Wirksamkeit eine Kälteisolierung kostengünstig realisieren können.
Hierzu werden als Glasfaser textile Glasfasern mit einem mittleren Durchmesser von mindestens 6 µm verwendet und die Vorvlieslagen (5) vor dem Zusammenpressen mechanisch vernadelt.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Isolierkörperformteils zur Tieftemperaturisolierung, bei dem ein Vorvlies aus Glasfasern, insbesondere Glasstapelfasern, gebildet und mehrere Vorvlieslagen zu einem Stapel übereinander gelegt und bei erhöhter Temperatur zusammengepreßt werden. Ferner betrifft die Erfindung ein Isolierkörperformteil zur Tieftemperaturisolierung, das mit einer Vielzahl von Vorvliesen aus Glasfasern, in denen die Glasfasern im wesentlichen in einer Ebene liegen, aufgebaut ist, die miteinander verpreßt sind.

[0002] Die Erfindung wird im folgenden anhand einer Platte als Beispiel für ein Formteil beschrieben. Auf entsprechende Weise lassen sich aber auch Formteile herstellen, die eine etwas andere Form haben, beispielsweise Halbschalen zur Isolierung von Rohren oder L-Stücke.

[0003] DE 39 29 867 A1 zeigt eine Hochtemperatursuperisolation und ein Verfahren zu deren Herstellung, bei der amorphe Fasern aus Hartglas zu Vliesen verarbeitet werden und diese Vliese während einer definierten Zeit einer Druck- und Wärmebehandlung ausgesetzt werden. Hierzu werden die Vliese in einem Behälter geschichtet, in den eine Preßplatte eintauchen kann.

[0004] US 5 330 816 beschreibt ein Isolationsmaterial für die Isolierung von Kühlschränken, Gefriergeräten oder Warmwasserbereiter, die mit Mineralfasern aufgebaut sind. Hierzu wird eine Glasfaserplatte aus Glasfasern mit einem Durchmesser zwischen 1 und 25 µm, die möglichst keine Bindemittel enthält, in eine Presse eingelegt und auf eine vorbestimmte Stärke, die durch Abstandshalter bestimmt ist, zusammengepreßt.

[0005] US 5 090 881 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen einer Isolierplatte, bei der Glasfasern mit einem Durchmesser zwischen 1 und 25 um, vorzugsweise zwischen 3 und 12 µm, gemischt werden mit amorphen Siliziumpartikel, die in die Zwischenräume zwischen den Fasern angeordnet werden.

[0006] US 5 094 899 zeigt ein damit hergestelltes Isolationsformteil, das in Kältegeräten eingesetzt werden kann.

[0007] Bei der thermischen Isolierung von Gefäßen und Behältern möchte man den Wärmetransport von einer Seite der Isolierung zur anderen Seite der Isolierung verhindern oder zumindest den Wärmestrom sehr klein machen. Der Wärmestrom beruht zum größten Teil auf Wärmeleitung und Wärmestrahlung. Eine Konvektion, also ein Wärmetransport durch Materie, z.B. Gas, die in einem Bereich Wärme aufnimmt und sie in einem anderen Bereich abgibt, spielt bei den meisten Isolationen keine Rolle mehr. Die Isolierplatte haben daher die Aufgabe, die Wärmestrahlung und die Wärmeleitung so gut wie möglich zu unterbinden. Hierbei ergeben sich je nach Temperaturbereich unterschiedliche Anforderungen an das Material und an das Isolationssystem, weil bei hohen Temperaturen die Wärmestrahlung, bei tiefen Temperaturen hingegen die Wärmeleitung überwiegt. Daraus folgt, daß Materialien für Hochtemperaturanwendungen nicht grundsätzlich auch für tiefe Temperaturen geeignet sind.

[0008] Isoliersysteme für den Tieftemperaturbereich besitzen vielfältige Anwendungsmöglichkeiten. Als Beispiele seien hier Kühltransportwagen für die Lebensmittelindustrie oder der Einsatz in Kühlaggregaten im kommerziellen oder häuslichen Bereich erwähnt. Aufgrund gesetzlicher Vorgaben und ökonomischer Zwänge wird die Frage nach einer effektiven und preiswerten Alternative zu den bisher verwendeten Isolierverfahren immer wichtiger.

[0009] Zur Zeit eingesetzte, einfache Isoliermaterialien bestehen aus Schäumen, z.B. Polyurethan oder anderen Stoffen mit geringer Wärmeleitung. Auch Isolierungen, die aus Fasermaterialien bestehen, sind, wie oben ausgeführt, bekannt und werden verwendet. In beiden Fällen wirken die in Hohlräumen eingeschlossenen Gase (in der Regel Luft) aufgrund deren geringen Wärmeleitungsvermögen als Isolation. Für höherwertige Isolationssysteme ist es erforderlich auch noch diesen Anteil der Wärmeleitung zu reduzieren. Dies geschieht üblicherweise durch die Verwendung von Vakuum-Isolationssystemen, d.h. durch Entfernung der wärmeleitenden Luft.

[0010] Dies kann bei kleinen Volumina, beispielsweise Isolierkannen oder -flaschen noch ohne größere Schwierigkeiten erfolgen. Bei großflächigen Aufbauten, wie z.B. bei Kühlcontainern, LKW-Aufbauten oder auch großen Kühlschränken, ist jedoch eine Abstützung der Begrenzungswände des Vakuumsystems mit Hilfe eines Füllstoffs erforderlich, um die Kräfte, die durch den externen Luftdruck auf die Wände wirken, zu kompensieren. Um dabei Wärmebrücken, die zu einer Wärmeleitung führen können, zu verhindern oder ihre Leitfähigkeit zu reduzieren, müssen spezielle Isoliermaterialien eingesetzt werden, die neben einer geringen Wärmeleitung auch eine ausreichende mechanische Stabilität gegen den Druck aufweisen, ohne das Vakuum durch Ausgasungsprozesse zu verschlechtern.

[0011] Für derartige großflächige Vakuumisolierungen wurden bereits Mikrofasern (Faserdurchmesser < 3 µm) aus Glas eingesetzt. Mikrofasern weisen aufgrund ihrer Geometrie eine gute Isolationswirkung auf. Die Herstellung dieser Mikrofasern erfordert jedoch einen erheblichen Aufwand. Dementsprechend sind zur Zeit eingesetzte Isoliersysteme mit guter Isolierwirkung in der Gesamtbetrachtung (Herstellungskosten, Pflege, Entsorgung) relativ teuer oder kostenträchtig.

[0012] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Isolierung bei guter Wirksamkeit kostengünstig zu gestalten.

[0013] Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß als Glasfaser textile Glasfasern mit einem Durchmesser von mindestens 6 µm verwendet werden und die Vorvlieslagen vor dem Zusammenpressen mechanisch vernadelt werden.

[0014] Mit dieser Vorgehensweise bekommt man bereits vor dem Zusammenpressen der Vorvlieslagen handhabere Einheiten, die die Herstellung ganz wesentlich vereinfachen. Die Wahl der Durchmesser der Glasfasern hat hierbei zwei Vorteile. Zum einen sind die Glasfasern mit mindestens 6 µm Durchmesser nicht lungengängig, d.h. gesundheitlich unbedenklich. Zum andern haben die Glasfasern bei diesem Durchmesser eine ausreichende mechanische Stabilität, um nach dem Vernadeln die einzelnen Vorvlieslagen so zusammenzuhalten, daß ein derartiger Stapel aus Vorvlieslagen quasi einstückig gehandhabt werden kann, ohne daß die Gefahr besteht, daß sich die Lagen wieder vereinzeln. Es ist daher möglich, die Vorvlieslagen in einem kontinuierlichen oder zumindest quasi kontinuierlichen Prozeß zu erzeugen, das Zusammenpressen der Vorvlieslagen dann aber chargenweise vorzunehmen. Zwar ergeben sich dann im fertigen Produkt aufgrund der beim Vernadeln geänderten Ausrichtung einzelner Glasfasern Bereiche, die man als Wärmebrücke bezeichnen könnte. Es hat sich aber überraschenderweise herausgestellt, daß diese Wärmebrücken gar nicht so kritisch sind. Möglicherweise ist dies darauf zurückzuführen, daß die Ausrichtung der Glasfasern beim Zusammenpressen der Vorvlieslagen zwar grundsätzlich erhalten bleibt, die in Pressenrichtung liegende Glasfasern aber gestaucht, geknickt oder gebrochen werden, so daß ihre Wärmeleitfähigkeit wieder abnimmt. Als Glasfasern werden vorzugsweise textile Glasstapelfasern verwendet, also Fasern mit begrenzter Länge.

[0015] Vorzugsweise wird durch das Vernadeln bei weniger als 10 % der Fasern eine Änderung der Faserausrichtung bewirkt. Das Vernadeln beschränkt sich also auf relativ wenige Fasern, so daß die Gefahr von Wärmebrücken weiter vermindert wird. Bei einem derartigen geringen Vernadelungsgrad ist zwar der mechanische Zusammenhalt nur schwach. Er reicht aber für das Herstellungsverfahren aus. Die spätere mechanische Stabilität des Endproduktes wird durch das Verpressen erzielt.

[0016] Vorzugsweise werden mehrere in sich vernadelte Stapel, die untereinander nicht vernadelt sind, zusammengepreßt. Diese Vorgehensweise hat zwei Vorteile. Zum einen ergeben sich in den Kontaktflächen benachbarter Stapel, die im folgenden auch als "Trennebene" bezeichnet werden, höhere Wärmewiderstände. Die Wärmeleitung wird damit vermindert. Zum anderen wird die Handhabung vereinfacht. Durch das Zusammenpressen erhält man eine erhebliche Dickenverminderung. So wird beispielsweise ein Stapel aus Vorvlieslagen mit einer Höhe von 20 cm auf etwa 1 cm reduziert. Ein Vorvlieslagenstapel von 20 cm läßt sich noch gut handhaben. Ein entsprechender Stapel mit der doppelten Höhe wäre weitaus schwieriger zu handhaben. Um eine Isolierplatte mit der Stärke von 4 cm zu erhalten, müßte man sogar einen Stapel von 80 cm handhaben können. Durch die beschriebene Vorgehensweise kann man aber vier Teilstapel gemeinsam in die Presse einsetzen und dann miteinander verpressen.

[0017] Vorzugsweise erzeugt man den Stapel durch Kreuzlegen des Vorvlieses. Damit läßt sich ein kontinuierlicher Prozeß realisieren. Durch eine Abstimmung der Vorschubgeschwindigkeit des Kreuzlegers auf die Vorschubgeschwindigkeit eines Aufnahmebandes lassen sich entsprechend dicke Vliese erzeugen.

[0018] Bevorzugterweise wird ein Weichglas verwendet. Dieses Weichglas, vorzugsweise C-Glas, wird unter Anwendung von Temperatur und Druck für eine bestimmte Zeit einem Temperprozeß unterworfen. Die Presszeit ist abhängig von der gewünschten Rohdichte und Dicke des Materials sowie von der gewünschten Kompressibilität. Diese Gläser benötigen für den Temperprozeß eine etwas geringere Temperatur. Zum anderen ist es preisgünstig. Zum dritten hat es hervorragende Wärmeisolationseigenschaften.

[0019] Bevorzugterweise werden der oder die Stapel nach dem Vernadeln auf vorbestimmte Lieferabmessungen geschnitten. Nach dem Vernadeln ist, wie gesagt, der Vorvlieslagenstapel handhabbar. Wenn man ihn in diesem Stadium auf die gewünschte Abmessung bringt, dann ist der Schneidvorgang relativ einfach, weil die Platte noch nicht ihre endgültige Festigkeit erreicht hat. Durch das Pressen ergeben sich allenfalls geringfügige Formänderungen, die noch im Toleranzbereich liegen.

[0020] Vorzugsweise liegt der Durchmesser der Glasfaser im Bereich von 8 bis 15 µm, insbesondere im Bereich von 10 bis 12 µm. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß derartig dicke Fasern eine hervorragende thermische Isolierung liefern. Hinzu kommt der Vorteil, daß die Stapel nach dem Vernadeln bei dickeren Fasern relativ haltbar im Aufbau sind.

[0021] Die Aufgabe wird durch ein Isolierkörperformteil der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Glasfasern einen Durchmesser von mehr als 6 µm aufweisen und maximal 10 % der Glasfasern zumindest über einen Teil ihrer Länge eine Ausrichtung aufweisen, die senkrecht zu der Ebene liegt.

[0022] Das Isolierkörperformteil ist also nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt. Erstaunlicherweise ergeben sich trotz der geänderten Ausrichtung eines Teils der Fasern relativ gute thermische Isolationseigenschaften.

[0023] Vorzugsweise liegt der Anteil der senkrecht zu den Ebenen stehenden Glasfasern zwischen 2 und 8 %. Je kleiner der Anteil dieser Fasern ist, desto besser ist die Isolation.

[0024] Vorzugsweise ist mindestens eine Trennebene vorhanden, die nicht von senkrecht stehenden Glasfasern durchsetzt ist. In dieser Trennebene, die dadurch gebildet ist, daß man mehrere in sich vernadelte Stapel, die untereinander nicht vernadelt sind, aufeinandersetzt und verpreßt, gibt es eine Unterbrechung einer möglicherweise vorhandenen Wärmebrücke, die die Isolationswirkung weiter verbessert.

[0025] Vorzugsweise weisen die senkrecht stehenden Glasfasern eine Vielzahl von Richtungswechseln auf. Diese Richtungswechsel ergeben sich beim Verpressen der Vorvlieslagenstapel. Bei diesem Verpressen stehen die Glasfasern, die durch das Vernadeln senkrecht zu den Ebenen umgelenkt worden sind, in Pressenrichtung. Beim Verpressen können sie nur sehr begrenzt gestaucht werden. Sie werden vielmehr zusammengedrückt und falten sich dadurch mehrfach, so daß wiederum eine relativ lange Strecke entsteht, die eine nur sehr schwache Wärmeleitfähigkeit hat.

[0026] Vorzugsweise liegt der Durchmesser der Glasfasern im Bereich von 8 bis 15 µm, insbesondere im Bereich von 10 bis 12 µm. Hierdurch ergeben sich hervorragende thermische Isolationswirkungen bei günstigen Herstellungskosten.

[0027] Die Erfindung wird im folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Hierin zeigen:

Fig. 1

eine schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Herstellen einer Isolierplatte,

Fig. 2

einen Vorvlieslagenstapel in einer Presse und

Fig. 3

eine Isolierplatte.

[0028] Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zum Herstellen von Isolierplatten 2 aus Glasfasern. Die Glasfasern werden einer Krempel 3 aus einem Vorratsgefäß 4 zugeführt und verlassen die Krempel in Form eines dünnen Vlieses 5 auf einem Förderband 6. Hierbei kann man in erster Nährung davon ausgehen, daß alle Fasern des Vlieses 5 parallel zu einer Ebene liegen. Kleinere Neigungen sind nicht zu vermeiden, spielen aber keine Rolle. Wichtig ist aber, daß praktisch nur ein verschwindend geringer Anteil der Fasern senkrecht zum Förderband 6 absteht. Diese quasi einschichtige Ausbildung wird im folgenden als "Vorvlies" bezeichnet. Das Vorvlies 5 wird einem Kreuzleger 7 zugeführt, der in an sich bekannter Weise aus dem Vorvlies 5 einen Vlieslagenstapel 8 erzeugt, wobei die Höhe dieses Stapels 8 bestimmt wird durch die Geschwindigkeit, mit der das Band 6 das Vorvlies 5 zuführt und die Geschwindigkeit, mit der ein Band 9 den Vlieslagenstapel 8 abführt. Die hierbei erzielbare Dikke des Vlieslagenstapels ist zwar relativ groß, im Endeffekt aber begrenzt.

[0029] Der Vlieslagenstapel wird kontinuierlich einer Vernadelungseinrichtung 10 zugeführt. Dort wird der Vlieslagenstapel 8 durch eine nicht näher dargestellte, aber an sich bekannte Nadelanordnung, die senkrecht zum Band 9 steht, durchstoßen. Dabei werden, wie dies schematisch in Fig. 2 dargestellt ist, einzelne Fasern 11 umgelenkt und stehen dann praktisch senkrecht zu der Ebene, in der die Fasern des Vorvlieses 5 liegen. Hierbei ist die Nadeldichte so gewählt, daß maximal 10 % der Fasern eine andere Ausrichtung erhalten. In vielen Fällen wird sogar ein wesentlich geringer Anteil ausreichen, beispielsweise 5 %.

[0030] Hinter der Vernadelungseinrichtung 10 wird ein Nadelvlies 12 abgenommen, das selbst noch nicht übermäßig stark verdichtet ist. Es hat im Grunde fast die gleiche Dicke wie der Vlieslagenstapel 8, hält aber besser zusammen und läßt sich deswegen ohne weiteres als Einheit handhaben. Das Nadelvlies 12 wird einer Schneideinrichtung 13 zugeführt, die mit Hilfe eines Messers 14 von dem Nadelvlies 12 einzelne Blöcke 15 abtrennt. Diese Blöcke haben eine Länge, die den Abmessungen einer vorbestimmten Isolierplatte entspricht. Gegebenenfalls kann man in der Schneideinrichtung 13 auch die anderen Kanten beschneiden. Die Blöcke 15 werden einer Presse 16 zugeführt, die in Fig. 2 schematisch dargestellt ist. Die Presse weist zwei beheizte Druckplatten 17, 18 auf. Die Druckplatten 17, 18 können in Richtung der Pfeile 19, 20 aufeinander zu bewegt werden, so daß nach einer gewissen Zeit eine Platte 21 entsteht, wie sie in Fig. 3 dargestellt ist.

[0031] Die Glasfasern, die das Vorvlies 5 bilden, haben einen mittleren Durchmesser von 10 bis 12 µm. Sie sollten auf jeden Fall dicker als 6 µm sein. Als Glas wird ein C-Glas, also ein relativ weiches Glas verwendet.

[0032] In der Vernadelungseinrichtung 10 sollen die Vorvlieslagenstapel nur locker zusammengefügt werden. Der Zusammenhalt muß nur so groß sein, daß die einzelnen Blöcke 15 gehandhabt und in die Presse 16 eingelegt werden können. Durch das Verdichten in der Presse wird dann der mechanische Zusammenhalt der Platte 21 erzeugt. In der Presse wird die Platte 21 zum Verdichten auf eine Temperatur erhitzt, die zu einer geringfügigen Veränderung der Glasfasern führt. Die Preßzeit beträgt in der Regel mehr als 10 min. Durch das Pressen wird auch die Solldicke der Platte 21 festgelegt. Durch das Erweichen der Glasfasern können diese sich der vorgegebenen Form anpassen. Außerdem werden eventuell noch vorhandene flüchtige Bestandteile aus der Platte entfernt. Durch diesen Tempervorgang erhält man eine verfestigte und mechanisch stabile Glasfaserplatte mit hervorragend mechanischen und thermischen Eigenschaften.

[0033] Wie oben ausgeführt, ist es technisch relativ schwierig, den Vlieslagenstapel 8 über eine gewisse Dicke hinaus zu fertigen. Da in der Presse 16 unter Umständen eine Verdichtung im Verhältnis 10:1 oder sogar 20:1 erfolgen kann, müßte man einen relativ dicken Vlieslagenstapel 8 haben, um eine gewünschte Enddicke einer fertigen Platte 21 zu erzeugen. Um dieses Problem zu umgehen, kann man in der Presse 16 mehrere Blöcke 15 anordnen. Dies hat neben der Umgehung eines zu dicken Vlieslagenstapels 8 den Vorteil, daß Trennebenen 22 gebildet werden, die auch in der fertigen Platte 21 noch erkennbar sind. Diese Trennebenen 22 sind nicht mit Fasern 11 durchsetzt, die senkrecht zu der Ebene des Vorvlieses 5 stehen. Dementsprechend wird an den Trennebenen 22 eine durch diese Fasern 11 gebildete Wärmebrücke unterbrochen.

[0034] Wie aus Fig. 3 schematisch zu erkennen ist, werden die Fasern 11 mit geänderter Ausrichtung beim Pressen zusammengedrückt. Dargestellt ist, daß sich diese Fasern mehrfach biegen, brechen oder knicken. Man erreicht damit, daß die durch derartige Fasern 11 begründete Wärmebrücke relativ lang wird, so daß die Wärmeleitfähigkeit durch diese Fasern 11 auch bei dickeren Glasfasern mit einem Durchmesser > 6 µm nicht merklich erhöht wird.

[0035] Derartige Platten 21 können vorteilhafterweise in Vakuumsystemen zur Kälteisolierung verwendet werden. Hierbei übernimmt die Isolierplatte 21 neben der Wärmedämmung auch die mechanische Abstützung eines doppelwandigen Vakuumsystems. Da keine Bindemittel oder ähnliche Zusatzstoffe bei der Herstellung verwendet werden, können auch keine Bestandteile der Glasfaserplatte 21 im Vakuum ausgasen.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Isolierkörperformteils zur Tieftemperaturisolierung, bei dem ein Vorvlies aus Glasfasern, insbesondere Glasstapelfasern, gebildet und mehrere Vorvlieslagen zu einem Stapel übereinander gelegt und bei erhöhter Temperatur zusammengepreßt werden, dadurch gekennzeichnet, daß als Glasfaser textile Glasfasern mit einem Durchmesser von mindestens 6 µm verwendet werden und die Vorvlieslagen vor dem Zusammenpressen mechanisch vernadelt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß durch das Vernadeln bei weniger als 10 % der Fasern eine Änderung der Faserausrichtung bewirkt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere in sich vernadelte Stapel, die untereinander nicht vernadelt sind, zusammengepreßt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man den Stapel durch Kreuzlegen des Vorvlieses erzeugt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das Vorvlies mit Hilfe einer Krempel als Krempelvlies erzeugt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Weichglas verwendet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Stapel nach dem Vernadeln auf vorbestimmte Lieferabmessungen geschnitten werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Glasfaser im Bereich von 8 bis 15 µm, insbesondere im Bereich von 10 bis 12 µm liegt.

9. Isolierkörperformteil zur Tieftemperaturisolierung, das mit einer Vielzahl von Vorvliesen aus Glasfasern, insbesondere Glasstapelfasern, in denen die Glasfasern im wesentlichen in einer Ebene liegen, aufgebaut ist, die miteinander verpreßt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfasern einen Durchmesser von mehr als 6 µm aufweisen und maximal 10 % der Glasfasern (11) zumindest über einen Teil ihrer Länge eine Ausrichtung aufweisen, die senkrecht zu der Ebene (6) liegt.

10. Isolierkörperformteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der senkrecht zu den Ebenen (6) stehenden Glasfasern (11) zwischen 2 und 8 % liegt.

11. Isolierkörperformteil nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Trennebene (22) vorhanden ist, die nicht von senkrecht stehenden Glasfasern (11) durchsetzt ist.

12. Isolierkörperformteil nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die senkrecht stehenden Glasfasern (11) eine Vielzahl von Richtungswechseln aufweisen.

13. Isolierkörperformteil nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Glasfasern im Bereich von 8 bis 15 µm, insbesondere im Bereich von 10 bis 12 µm liegt.

Zeichnung