OBERFLÄCHENBESCHICHTUNG, KÖRNIGE MISCHUNG ZUR ZUFUHR ZU EINER PLASMABESCHICHTUNG UND OBERFLÄCHENBESCHICHTUNGSVERFAHREN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Oberflächenbeschichtung, eine körnige Mischung zur Zufuhr zu einer Plasmabeschichtung sowie ein Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche.

[0002] Es ist bespielsweise aus der DE 41 12 156 A1 eine Oberflächenbeschichtung bekannt, bei welcher Diamantpartikel in eine Matrix als Nutzschicht eingelagert sind. Eine derartige Oberflächenbeschichtung wird dadurch hergestellt, daß einem Plasmabrenner geeignete Pulver zugeführt werden, die durch den Plasmabrenner auf ein Substrat aufgespritzt werden. Um die Diamantpartikel bereitzustellen, werden dem Plasmabrenner als Ausgangsmaterial kohlenstoffhaltiges Gas bzw. eine kohlenstoffhaltige Flüssigkeit zugeführt. Darüber hinaus werden mit dem Pulver starke Karbidbildner zugeführt, die in der Matrix Karbide aus überschüssigem Kohlenstoff bilden. Die Beschichtung eignet sich unter anderem für ein Beschichten von Werkzeugen, wie beispielsweise Schraubendreher, und zeichnet sich durch hervorragende Verschleißeigenschaften aus.

[0003] Auch die JP 60 1 03 169 A beziehungsweise CHEMICAL ABSTRACT, vol. 103, no 26 "Hard alloy powder for thermal spraying", die EP 0 265 800 A, die EP 0 788 993 A, die EP 0 657 237 A und die GB 2 021 641 A offenbaren Oberflächenbeschichtungen, bei welchen harte Partikel in einer Matrix gelagert sind. Hierbei handelt es sich bei den in diesen Druckschriften offenbarten Oberflächenbeschichtungen um Hartmetalle, wie Carbide, die in einer Bindemittel enthaltenden Matrix Nickel, Kobalt, Kupfer oder Eisen angeordnet sind. Vorzugsweise sind die Hartmetalle vorgesintert, bevor diese auf die Oberfläche aufgebracht werden. Bei den in diesen Druckschriften dargestellten Ausführungsbeispielen kann dieses durch Plasmaspritzen geschehen.

[0004] Eine andere Gattung an Oberflächenbeschichtungen wird in der DE 11 85 034 W, der WO 82 01897 A und in der EP 0 287 023 A offenbart. Die dort offenbarten Oberflächenbeschichtungen weisen eine Hartmetallkörnung auf, welche eine wenigstens eine ein Hartmetall enthaltende Phase in einer ersten, wenigstens ein Bindemittel enthaltenden Matrix umfasst, wobei diese Hartmetallkörnung in einer zweiten Matrix, die ebenfalls wenigstens ein Bindemittel enthält, angeordnet ist. Während die Oberflächenbeschichtungen der DE 11 85 034 B und der WO 82 01897 A noch nach einem Aufspritzvorgang aufgeschmolzen werden und somit hierdurch Oberflächenbeschichtungen der ersten Art entstehen, wird die Beschichtung nach der EP 0 287 023 A in dem aufgespritzten Zustand belassen. Hierdurch kann sich nach dieser Druckschrift eine Oberfläche mit einer bestimmten Rauhigkeit bilden.

[0005] Es ist Aufgabe vorliegender Erfindung, eine Oberflächenbeschichtung bereitzustellen, die in kostengünstiger Weise herstellbar ist und Verschleißeigenschaften, welche den hervorragenden Verschleißeigenschaften der Beschichtung nach der DE 41 12 156 A1 entsprechen, aufweist.

[0006] Als Lösung schlägt die Erfindung eine Oberflächenbeschichtung mit einer Hartmetallkörnung, welche eine wenigstens ein Hartmetall enthaltende Phase in einer ersten, wenigstens ein Bindemittel enthaltenden Matrix umfaßt, wobei die Hartmetallkörnung in einer zweiten Matrix, die wenigstens ein Messing umfassendes Bindemittel enthält, angeordnet ist.

[0007] Hierbei wird unter dem Begriff einer Hartmetallkörnung jede partikelförmige Erscheinungsform von Hartmetall verstanden, welche aus einem oder mehreren Hartstoffen, wie beispielsweise Wolfram-, Titan-, Chrom-, Molybdän-, Tantalkarbid, mit einem Bindemittel besteht.

[0008] Vorzugsweise kann das Bindemittel ein Bindemetall aus der Eisengruppe umfassen. Insofern kommen Kobalt, Nickel sowie Eisen in Betracht. Insbesondere können auch mehrere verschiedene Bindemetalle Verwendung finden.

[0009] Die Hartmetallkörnung kann hierbei aus jedem bekannten Verfahren, wie beispielsweise Sintern oder Gießen, gewonnen werden. Insbesondere sind auch recycelte Hartmetalle verwendbar.

[0010] Die erfindungsgemäße Oberflächenbeschichtung zeichnet sich somit dadurch aus, daß sie mindestens zwei verschiedene Matrizenphasen aufweist. Die eine Matrizenphase umfaßt Hartmetallkörner mit der Hartmetall enthaltenden Phase, die sich in der ersten Matrix befinden, während die zweite Matrixphase vornehmlich die zweite Matrix umfaßt, in welcher die Hartmetallkörner angeordnet sind. Hierbei können in der zweiten Matrixphase einzelne Hartmetalle gelöst sein. Während die erstere Matrixphase somit vornehmlich einen körnig, hartmetallischen Charakter aufweist, ist die zweite Matrixphase dadurch erkennbar, daß sie im Wesentlichen die Form eines erstarrten Bindemittels besitzt.

[0011] Eine derartige Oberflächenbeschichtung kann durch ein Beschichtungsverfahren hergestellt werden, bei welchem mittels eines Plasmabeschichtungsverfahrens eine Hartmetallkörnung sowie ein Messing umfassendes Bindemittel für die zweite Matrix auf die Oberfläche aufgebracht werden.

[0012] Einerseits kann hierbei das notwendige Bindemittel für die zweite Matrix zur Gänze aus der zugeführten Hartmetallkörnung bereitgestellt werden. Hierzu kann beispielsweise während des Beschichtungsvorganges ein Teilbereich der zugeführten Hartmetallkörnung aufgeschmolzen und somit Bindemittel zur Verfügung gestellt werden. Ebenso ist es möglich, daß erfindungsgemäße Bindemittel für die zweite Matrix durch Aufschmelzen der beschichteten bzw. zu beschichtenden Oberfläche zu gewinnen.

[0013] Die Eigenschaften der auf diese Weise erzeugten Oberflächenbeschichtung lassen sich verhältnismäßig einfach beherrschen, wenn der Plasmabeschichtungsvorrichtung neben der Hartmetallkörnung das Bindemittel für die zweite Matrix in Partikelform zugeführt wird. Insbesondere kann der Plasmabeschichtungsvorrichtung eine körnige Mischung mit einem Gehalt an einer Hartmetallkörnung und mit einem Gehalt an weiteren Partikeln, die ein Messing umfassendes Bindemittel für die zweite Matrix umfassen, zugeführt werden.

[0014] Bei allen diesen Verfahren wird das Bindemittel für die zweite Matrix während des Beschichtungsvorganges zumindest teilweise verflüssigt, so daß die Hartmetallkörnung ausreichend in dem Bindemittel eingebettet wird.

[0015] Andererseits kann die Hartmetallkörnung mit dem Beschichtungsvorgang derart aufgegeben werden, daß sie nicht bzw. nicht zur Gänze aufschmilzt. Hierbei können kleinere Hartmetallkörner sowie ein gewisser Oberflächenrandbereich in Schmelze übergehen und Bindemittel liefern. Dabei kann durch geeignete Wahl der Verweilzeiten sowie der Position, an welcher die Hartmetallkörnung der Plasmabeschichtungsvorrichtung aufgegeben wird, die Charakteristik der in der Oberflächenbeschichtung eingebetteten Hartmetallkörnung beeinflußt werden.

[0016] Hierdurch ergibt sich dann eine Oberflächenbeschichtung, bei welcher die erste Matrix eine Oberflächenstruktur aufweist, die einem teilweisen Aufschmelzen der ersten Matrix entspricht. Insofern weist bei einer derartigen Verfahrensführung die erste Matrix zwar einen vornehmlich körnigen, hartmetallischen Charakter auf, ist jedoch an ihrem Oberflächenbereich bzw. am Berührungsberich mit der zweiten Matrix mit weichern Strukturen ausgebildet. Dieses gilt jedoch in der Regel nicht für die Hartmetallpartikel selbst.

[0017] Insbesondere können die erste Matrix und die zweite Matrix zumindest in einem Übergangsbereich ineinander verschmolzen sein. Dieses bedingt eine besonders innige Bindung der Hartmetallkörnung in der zweiten Matrix und somit eine außerordentliche Härte der erfindungsgemäßen Oberflächenbeschichtung.

[0018] Die beschichtete bzw. die unbeschichtete Oberfläche wird vorzugsweise nicht über 120o C erhitzt, so daß die Oberfläche in ihrer ursprünglichen Härte erhalten bleibt. Dieses kann durch eine geeignete Kühlung, beispielsweise durch Kühldüsen, gewährleistet werden.

[0019] Vorzugsweise umfaßt das Bindemittel der ersten Matrix wenigstens eine Komponente, die dem Bindemittel der zweiten Matrix identisch sind. Hierdurch kann ein Übergangsbereich zwischen der ersten Matrix und der zweiten Matrix besonders einfach bereitgestellt werden.

[0020] Vorzugsweise umfaßt wenigstens eines der Bindemetalle Kobalt bzw. Messing. Eine gute Einbettung der Hartmetallkörnung erfolgt, wenn die Summe der Gehalte an Kobalt und Messing in den der Plasmabeschichtungsvorrichtung zugeführten Materialien bzw. in der gesamten Oberflächenbeschichtung 14 Vol.-% nicht übersteigt. Besonders vorteilhaft ist ein Wert von 12 Vol.-%.

[0021] Je nach verwendetem Hartmetall bzw. in Abhängigkeit von der Korngröße der Hartmetallkörnung erweist sich ein Messinggehalt von unter 7 Vol.-% als vorteilhaft, um eine ausreichened harte Oberflächenbeschichtung zu erreichen.

[0022] Aus Kostengründen ist es auch vorteilhaft, den Gehalt an Kobalt unter 7 Vol.-% zu wählen.

[0023] Sehr gute Materialeigenschaften lassen sich unter vertretbaren Kosten erreichen, wenn der Kobaltgehalt und der Messinggehalt in etwa gleich, beispielsweise bei 6 Vol.-%, gewählt werden.

[0024] Die körnige Mischung bzw. die erfindungsgemäße Oberflächenbeschichtung kann einen Wolframgehalt von 90 Vol.-% bis 80 Vol.-%, vorzugsweise von 88 Vol.-% bis 87 Vol.-% , aufweisen. Dieser Wolframgehalt wird vorteilhafterweise durch die Hartmetallkörnung bereit gestellt.

[0025] Die vorbeschriebenen Überlegungen betreffen sowohl die körnige Mischung, als auch das Beschichtungsverfahren und die hierdurch gebildete Oberflächenbeschichtung selbst. Die Oberflächenbeschichtung weist, wenn die genannten Stoffe in den vorgeschriebenen Mengen vorhanden sind, besonders vorteilhafte Eigenschaften auf, d.h. sie ist beispielsweise außerordentlich hart bei vertretbaren Herstellungskosten.

[0026] Als Hartmetallkörnung kann gesintertes Hartmetall Verwendung finden. Dieses schmiegt sich in überraschend guter Weise in das Bindemittel ein und bildet auf diese Weise eine verhältnismäßig harte Oberflächenbeschichtung.

[0027] Insbesondere kann auch recyceltes Hartmetall Verwendung finden. Hierdurch lassen sich die Gesamtkosten für die Oberflächenbeschichtung reduzieren. Darüber hinaus ist ein derartiges Recycling auch in umwelttechnischer Hinsicht vorteilhaft.

[0028] Weist das verwendete Hartmetall einen Gehalt an Kobalt auf, so kann zumindest ein Teil dieses Kobalts zur Bildung des Bindemittels genutzt werden. Hierdurch reduzieren sich die Gesamtkosten für die Oberflächenbeschichtung, da ohnehin vorhandenes Kobalt verwendet wird. Diese Kostenreduktion ist insbesondere bei recyceltem Hartmetall besonders vorteilhaft.

[0029] Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders für die Verwendung einer Hartmetallkörnung, bei welcher die Körnung kleiner 90µm ist. Insbesondere eignet es sich für eine Körnung, die kleiner 45µm ist. Bei einer derartigen Körnung werden in der Oberflächenbeschichtung ausreichend große Körner eingelagert, die eine hohe Verschleißfestigkeit der Oberflächenbeschichtung garantieren. Dieses insbesondere im Zusammenhang mit Temperaturen von max. 120° C, wie bereits vorstehend beschrieben. Hierdurch läßt sich beispielsweise eine Oberflächenbeschichtung von 25µm gewährleisten.

[0030] Eine gleichmäßige und einstellbare Beschichtungsgüte kann dadurch gewährleistet werden, daß vor dem Beschichten der Kobaltgehalt der Hartmetallkörnung ermittelt und dem Beschichtungsvorgang zusätzlich Kobalt aufgegeben wird, um einen gewünschten Kobaltgehalt der Beschichtung zu erreichen. Insbesondere der Kobaltgehalt der zweiten Matrix läßt sich auf diese Weise einstellen. Es versteht sich, daß eine derartige Vorgehensweise auch bei anderen Bindemittelmaterialien vorteilhaft ist.

[0031] Weitere Vorteile, Ziele und Eigenschaften einer erfindungsgemäßen Oberflächenbeschichtung sowie eines erfindungsgemäßen Beschichtungsverfahrens und einer entsprechenden körnigen Mischung werden anhand des nachfolgend erläuterten Ausführungsbeispieles verdeutlicht.

[0032] Einer Plasmabeschichtungsvorrichtung wird eine körnige Mischung aus einer Hartmetallkörnung und Messingpulver aufgegeben. Die Hartmetallkörnung enthält 5,70% Kohlenstoff, 0,01% Schwefel, 0,07% Nickel, 0,01% Eisen, 0,02% Titan, 0,04% Niob, 0,13% Tantal sowie 6,89% Kobalt in Wolfram. Diese Prozentangaben beziehen sich auf die Gesamtmenge an Wolfram. Die Körnung ist zur Gänze kleiner 45µm.

[0033] Das Messingpulver umfaßt 78,5% Kupfer und den Rest Zink bei etwa 0,2% Verunreinigungen. Eine Siebanalyse ergab, daß 0,5% des Pulvers größer 160µm und 55,05% größer 40µm waren.

[0034] Der körnigen Mischung wurde Kobalt beigegeben, so daß die körnige Mischung insgesamt 6% Kobalt, 6% Messing und als Rest die übrigen Bestandteile der Hartmetallkörnung aufwies.

[0035] Diese körnige Mischung wurde einer Plasmabeschichtungsvorrichtung aufgegeben.

[0036] Mit Hilfe der Plasmabeschichtungsvorrichtung wurde auf Schraubendreher-Bits eine Oberflächenbeschichtung von exakt 25µm aufgebracht, wobei Material entsprechender Stärke zuvor von diesen Schraubendreher-Bits entfernt wurde, so daß nach dem Auftragen die notwendigen Dimensionen der Schraubendreher-Bits eingehalten sind. Hierbei wurde darauf geachtet, daß die Oberfläche der Schraubendreher-Bits nicht über 120° C erhitzt wurde.

[0037] Das Verfahren ermöglicht es, eine Oberflächenbeschichtung mit einer Härte von ca. 61 Rockwell bzw. 2000 Vickers zu erreichen.

Ansprüche

1. Oberflächenbeschichtung mit einer Hartmetallkörnung, welche eine wenigstens ein Hartmetall enthaltende Phase in einer ersten, wenigstens ein Bindemittel enthaltenden Matrix umfaßt, wobei die Hartmetallkörnung in einer zweiten Matrix, die wenigstens ein Messing umfassendes Bindemittel enthält, angeordnet ist.

2. Oberflächenbeschichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Matrix eine Oberflächenstruktur aufweist, die einem teilweisen Aufschmelzen der ersten Matrix entspricht.

3. Oberflächenbeschichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Matrix und die zweite Matrix, zumindest in einem Übergangsbereich, ineinander verschmolzen sind.

4. Körnige Mischung zur Zufuhr zu einer Plasmabeschichtung mit einem Gehalt an einer Hartmetallkörnung, welche eine wenigstens ein Hartmetall enthaltene Phase in einer ersten, wenigstens ein Bindemittel enthaltenden Matrix umfaßt, und mit einem Gehalt an weiteren Partikeln, die ein Messing umfassendes Bindemittel aufweisen.

5. Körnige Mischung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hartmetallkörnung einen Gehalt an Kobalt aufweist.

6. Körnige Mischung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hartmetallkörnung eine Körnung kleiner 90µm, vorzugsweise kleiner 45µm, aufweist.

7. Oberfläschenbeschichtung bzw. körnige Mischung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hartmetallkörnung gesintertes, vorzugsweise recyceltes, Hartmetall umfaßt.

8. Oberflächenbeschichtung bzw. körnige Mischung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel der ersten Matrix die Komponenten aufweist, die dem anderen Bindemittel identisch sind.

9. Oberflächenbeschichtung bzw. körnige Mischung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel Kobalt als Bindemetall umfaßt.

10. Oberflächenbeschichtung bzw. körnige Mischung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Summe der Gehalte an Kobalt und Messing 14 Vol.-% nicht übersteigt.

11. Oberflächenbeschichtung bzw. körnige Mischung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch einen Messinggehalt bzw. Kobaltgehalt von unter 7 Vol.-%.

12. Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche, bei welchem mittels eines Plasmabeschichtungsverfahrens eine Hartmetallkörnung und ein Messing umfassendes Bindemittel auf die Oberfläche aufgebracht werden.

13. Beschichtungsverfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartmetallkörnung recyceltes Hartmetall umfasst.

14. Beschichtungsverfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel während des Beschichtungsvorganges zumindest teilweise verflüssigt wird.

15. Beschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Hartmetallkörnung dem Beschichtungsvorgang derart aufgegeben wird, daß sie nicht bzw. nicht zur Gänze aufschmilzt.

16. Beschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche nicht über 120°C erhitzt wird.

17. Beschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Beschichten ein Bindemittelgehalt, vorzugsweise ein Kobaltgehalt, der Hartmetallkörnung ermittelt und dem Beschichtungsvorgang zusätzlich dieses Bindemittel, bzw. zusätzlich Kobalt, aufgegeben wird, um einen gewünschten Bindemittelgehalt der Beschichtung zu erreichen.

Claims

1. A surface coating with hard metal grain that includes a phase containing at least one hard metal in a first matrix that contains at least one bonding agent, wherein the hard metal grain is arranged in a second matrix, which contains at least one bonding agent that includes brass.

2. The surface coating according to claim 1, characterised in that the first matrix has a surface structure that corresponds to a skin melting of the first matrix.

3. The surface coating according to claim 2, characterised in that the first matrix and the second matrix are fused with one another at least in a transition area.

4. A granular mixture for feeding to a plasma coating having a content of hard metal grain that includes a phase containing at least one hard metal in a first matrix that contains at least one bonding agent, and having a content of additional particles that include a bonding agent containing brass.

5. The granular mixture according to claim 4, characterised in that the hard metal grain has a cobalt content.

6. The granular mixture according to either of claims 4 or 5, characterised in that the hard metal grain has a grain size smaller than 90 µm, preferably smaller than 45 µm.

7. A surface coating and granular mixture according to any of claims 1 to 6, characterised in that the hard metal grain contains sintered, preferably recycled hard metal.

8. The surface coating and granular mixture according to any of claims 1 to 7, characterised in that the bonding agent of the first matrix has the components that are identical with the other bonding agent.

9. The surface coating and granular mixture according to any of claims 1 to 8, characterised in that the bonding agent includes cobalt as the bonding metal.

10. The surface coating and granular mixture according to claim 9, characterised in that the total of the cobalt and brass contents does not exceed 14 % by volume.

11. The surface coating and granular mixture according to any of claims 1 to 10, characterised by a brass content or a cobalt content less than 7 % by volume.

12. A method of coating a surface according to which a hard metal grain and a bonding agent containing brass are applied to the surface via a plasma coating process.

13. The coating method according to claim 12, characterised in that the hard metal grain includes recycled hard metal.

14. The coating method according to either of claims 12 or 13, characterised in that the bonding agent is ate least partially liquefied during the coating process.

15. The coating method according to any of claims 12 to 14, characterised in that the hard metal grain is introduced in the coating process in such manner that it does not melt or does not melt entirely.

16. The coating method according to any of claims 12 to 15, characterised in that the surface is not heated above 120 °C.

17. The coating method according to any of claims 12 to 16, characterised in that a bonding agent content, preferably a cobalt content, of the hard metal grain is determined before the coating process, and this additional bonding agent or additional cobalt is introduced to the coating process in order to obtain a desired bonding agent content in the coating.

Revendications

1. Revêtement de surface avec une grainure au métal dur, laquelle comprend, dans une première matrice contenant au moins un agglomérant, une phase contenant au moins un métal dur, la grainure au métal dur étant disposée dans une seconde matrice qui contient au moins un agglomérant comprenant au moins un laiton.

2. Revêtement de surface selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première matrice présente une structure superficielle qui correspond à une fusion partielle de la première matrice.

3. Revêtement de surface selon la revendication 2, caractérisé en ce que la première et la seconde matrices sont amalgamées l'une dans l'autre, du moins dans une zone de transition.

4. Mélange granuleux ajouté à un revêtement au plasma avec une teneur en une grainure au métal dur, laquelle comprend, dans une première matrice contenant au moins un agglomérant, une phase contenant au moins un métal dur, et avec une teneur en autres particules qui présentent un agglomérant comprenant un laiton.

5. Mélange granuleux selon la revendication 4, caractérisé en ce que la grainure au métal dur présente une teneur en cobalt.

6. Mélange granuleux selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la grainure au métal dur présente une granulométrie inférieure à 90 µm, de préférence inférieure à 45 µm.

7. Revêtement de surface ou mélange granuleux selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la grainure au métal dur comprend du carbure fritté, de préférence recyclé.

8. Revêtement de surface ou mélange granuleux selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'agglomérant de la première matrice présente les composants qui sont identiques pour l'autre agglomérant.

9. Revêtement de surface ou mélange granuleux selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'agglomérant comprend du cobalt comme agent liant.

10. Revêtement de surface ou mélange granuleux selon la revendication 9, caractérisé en ce que la somme des teneurs en cobalt et laiton ne dépasse 14 % en volume.

11. Revêtement de surface ou mélange granuleux selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé par une teneur en laiton ou une teneur en cobalt inférieure à 7 % en volume.

12. Procédé pour le revêtement d'une surface selon lequel une grainure au métal dur et un agglomérant comprenant du laiton sont appliqués sur la surface au moyen d'un procédé de revêtement au plasma.

13. Procédé de revêtement selon la revendication 12, caractérisé en ce que la grainure au métal dur comprend du carbure recyclé.

14. Procédé de revêtement selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que l'agglomérant est du moins partiellement liquéfié pendant l'opération de revêtement.

15. Procédé de revêtement selon l'une des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que la grainure au métal dur est amenée pendant l'opération de revêtement de telle façon qu'elle ne fonde pas ou pas totalement.

16. Procédé de revêtement selon l'une des revendications 12 à 15, caractérisé en ce que la surface n'est pas chauffée à une température dépassant 120 °C.

17. Procédé de revêtement selon l'une des revendications 12 à 16, caractérisé en ce qu'avant le revêtement est déterminée dans la grainure au métal dur une teneur en agglomérant, de préférence une teneur en cobalt, et qu'en outre, cet agglomérant ou du cobalt est amené pendant l'opération de revêtement de sorte à atteindre dans le revêtement une teneur souhaitée en agglomérant.