Verfahren und Anlage zum Giessen von Vorprodukten in einer Stranggiessanlage

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Gießen von Vorprodukten, insbesondere aus Stahlwerkstoffen wie Brammen, Vorblöcken, Beam Blanks oder dergleichen in einer Stranggießanlage, mit einer der Gießkokille nachgeordneten, ggfs. in Segmente unterteilten Strangführung, bestehend aus paarweise einander gegenüberliegende Rollen zur Stützung und Förderung des erstarrenden Gussstranges, wobei mindestens eine dieser Rollen mit einem Antrieb, die Antriebsrolle, zur Übertragung von sowohl Führungs- als auch Strangförderkräften im Zusammenwirken mit geschleppten Rollen mit definierter Anstellkraft gegen den Gußstrang gedrückt wird. Die Erfindung betrifft auch eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.

[0002] In Stranggießanlagen, vorzugsweise für Stahlwerkstoffe, zur Herstellung von Brammen, u. a. Dünnbrammen, Vorblöcken oder Beam Blanks, werden die erzeugten Stränge von der Kokille bis mindestens zur Durcherstarrung in einem Rollenkorsett gestützt und geführt. Einzelne Rollen innerhalb dieser Strangführungsstrecke oder hinter ihr werden zur Überwindung der Ausziehwiderstände, welchen der Strang auf seinem Weg durch die Rollenführung unterworfen ist, angetrieben. Die Leistung dieser Antriebe wird im allgemeinen so bemessen, daß einerseits bei jeder denkbaren Betriebssituation ein sicheres Ausfördem des Stranges gewährleistet ist, andererseits jedoch die Herstellkosten möglichst niedrig gehalten, und die Antriebe nicht unnötig überdimensioniert werden.

[0003] Die Rollen der Strangführungsstrecke einer Stranggießanlage unterliegen einem ständigen Verschleiß. Oft wird beobachtet, daß die angetriebenen Rollen stärker verschleißen, als die geschleppten Rollen. Infolgedessen verändern sich nach und nach die Rollendurchmesser. Dabei entstehen Durchmesserunterschiede zwischen geschleppten und stärker verschleißenden, angetriebenen Rollen, die nicht ohne weiteres erkennbar sind.

[0004] Es ist bekannt, zur Sicherstellung des Reibschlusses zwischen angetriebenen Rollen und einem Strang hydraulisch oder mechanisch anstellbare Hubtraversen einzusetzen. Diese werden oft, insbesondere zur Vermeidung von Qualitätsminderungen am gegossenen Endprodukt, mit einer Kraft beaufschlagt, die unterhalb der vom Strang selbst erzeugbaren Druckkraft entsprechend seiner hydraulischen Höhe (ferrostatischer Druck) liegt. Damit sollen Strang-Deformationen vermieden werden. Vielfach sind aber auch die angetriebenen Rollen starr in das Stützgerüst eingebaut bzw. integriert.

[0005] Durch voreilenden Verschleiß von angetriebenen gegenüber geschleppten Rollen kann es nach mehr oder weniger langer Betriebszeit zu einem allmählichen, in der Regel als solchen nicht erkennbaren, Verlust an übertragbarer Ausziehkraft des Stranges kommen. Ein solcher Verlust an übertragbarer Ausziehkraft wird bei anstellbaren Antriebsrollen durch aufgeschaltete Anstellkraft begrenzt, bei starr eingebauten Antriebsrollen kann jedoch der Verlust die gesamte übertragbare Tangentialkraft aufzehren. Wenn eine solche schleichende Veränderung der Ausziehkraft mit einer kritischen Gießsituation in Bezug auf den Ausziehwiderstand zusammentrifft, kann es zum Steckenbleiben des Stranges in der Gießmaschine und somit zu einer größeren Störung kommen.

[0006] Um zur Vermeidung derartiger Störungen die physikalisch größtmögliche Traktionskraft der angetriebenen Rollen auf den Strang zu übertragen, ist bspw. vorgeschlagen worden, die Antriebsregelung durch eine Antriebsmoment und Drehzahl gleichzeitig verarbeitende Traktionskontrolle in einem sogenannten Anti-Blockier-System zu erweitern. Eine solche beim Stand der Technik bekannte Erweiterung ist in der Lage, die aktuell durch Werkstoffpaarung und Reibwert definierte physikalische Grenze der Traktionskraft vollständig zu nutzen. Sie kann aber, z. B. bei zu großem Durchmesser- und damit Traktionsverlust das Unterschreiten der Haftgrenze, auch wenn sie als solche, z. B. empirisch aus Betriebsversuchen, bekannt wäre, nicht verhindern.

[0007] Die EP 0 908 256 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Anlage zur Erzeugung von Brammen in einer Stranggießanlage, mit einer der Gießkokille nachgeordneten, aus zweigeteilten Segmenten ausgebildeten Strangführung, worin der Gußstrang mittels Rollen von der vertikalen Gießrichtung in die horizontale Walzrichtung gefördert und dabei gestützt wird. Dabei werden die für die Übertragung der Förderkräfte erforderlichen Anstellkräfte für die Antriebsrollen im allgemeinen mittels Hydraulikzylindern aufgebracht. Hierfür wird vorgeschlagen, die hydraulischen Klemmzylinder, welche die beiden Segmentrahmenteile gegen Distanzstücke miteinander verspannen, durch Segmentanstellzylinder zu ersetzen, wodurch die Anstellkräfte für die Antriebsrolle an den Segmenteinlauf oder -auslauf verlagert und die Kräfte zur Strangförderung von den Segmentanstellzylindem mit aufgebracht werden.

[0008] Bei Strangführungsgerüsten in Segmentbauweise, wie bei einer z. B. in der DE 19 63 146 C1 beschriebenen Bogenanlage, welche den Gussstrang aus der vertikalen Gießrichtung in die horizontale Walzrichtung führen, sind die Ober- und Unterrahmen der Segmente durch vier an den Ecken außerhalb des Gussstranges angeordnete, die Rahmen verbindende Hydraulikzylinder gegeneinander verspannt. Die Einstellung auf unterschiedliche Strangdicken erfolgt durch Distanzstücke, gegen die die Rahmenteile gepresst werden. Eine Veränderung des Rollenabstandes während des Gießprozesses ist bei dieser Konstruktion nicht möglich.

[0009] Mit der DE 43 06 853 C2 wird vorgeschlagen, zwischen den Distanzstücken und dem jeweiligen Seitenrahmenteil einen Hydraulikplunger-Zylinder anzuordnen, und dessen Ringkolben so zu bemessen, daß er im druckentlasteten Zustand die Segmentteile auf den Abstand der Rollen fixiert, der der gewünschten Strangdicke entspricht. Durch diese Maßnahme wird zwar eine Einstellung der Führungsrolle auf unterschiedliche Strangdicken möglich, jedoch erfordert diese Bauart, dass mindestens eine der Rollen, die Antriebsrolle, durch eigene hydraulische Anstellzylinder (meistens zwei je Antriebsrolle) mit der erforderlichen Anstellkraft für die Übertragung der Strangförderkräfte gegen den Gussstrang gepresst wird.

[0010] Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Führung des Gußstranges, vorzugsweise aus der vertikalen Gießrichtung in die horizontale Walzrichtung, dahingehend zu verbessern, dass ein bei den Rollen im Laufe der Betriebszeit erfolgender allmählicher Verschleiß mit Verlust der übertragbaren Ausziehkraft vorausschauend erkennbar wird, um durch rechtzeitige Veranlassung vorbeugender Instandhaltung einen betrieblichen Störfall, bspw. das Steckenbleiben des Stranges in der Gießmaschine, zu vermeiden.

[0011] Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe ist bei dem im Oberbegriff von Anspruch 1 genannten Verfahren die Maßnahme, daß alle Antriebe auf eine vorgegebene Drehzahl derart geregelt werden, daß ihre Rollenumfangsgeschwindigkeiten innerhalb der Grenzen einer vorgesehenen Gießgeschwindigkeit gleich sind und die zugehörigen motorischen Drehmomente (Motormomente) relativ zur Belastbarkeit der Strangschale auf möglichst gleichmäßigem Niveau unterhalb eines zulässigen Grenzmomentes gehalten werden, und dass zur Ermittlung des zulässigen Grenzmomentes zunächst an einem einzelnen Antrieb der Anlage, während alle anderen Antriebe die vorgegebene Soll-Gießgeschwindigkeit ausregeln, das Antriebsmoment, beginnend bei Null, stetig gesteigert und dabei die Drehzahl der Antriebsrolle überwacht, und bei einer überproportionalen Drehzahlsteigerung A das Grenzmoment B festgestellt und der Vorgang abgebrochen wird.

[0012] Mit einer zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass das unmittelbar vor der Drehzahlsteigerung A gemessene Grenzmoment B mit zugehöriger Drehzahl (Schlupfmoment und Schlupfdrehzahl) unter Berücksichtigung von Randbedingungen, wie Stahlqualität, Giessgeschwindigkeit, Giessformat, Spritzplan oder dergleichen in Bezug auf die vermessene Rolle in einem Speicher für spätere Auswertung abgelegt wird.

[0013] Eine erfindungswesentliche Weiterbildung des Verfahrens besteht darin, dass die Messung der Grenzdrehzahl A sowie des Grenzmomentes B und deren Abspeicherung sukzessive für alle angetriebenen Rollen der Anlage durchgeführt und die Messungen entweder manuell oder nach Programm durchgeführt werden, wobei die Messungen sequentiell wiederholt und wenigstens einmal nach einer ausreichend langen Einlaufzeit der Anlage bei abgesenkter Gießgeschwindigkeit auf einem durcherstarrten Bereich des Gussstranges durchgeführt werden.

[0014] Weiterhin ist mit dem Verfahren nach der Erfindung vorgesehen, daß die vorgenannten Messungen in jeder Sequenz, d. h. zwischen Anguss und Gießende, oder je einmal innerhalb eines festzulegenden Zeitraumes, längstens jedoch mit Monatsabständen, durchgeführt werden.

[0015] Und schließlich sieht eine Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung vor, dass die ermittelten Speicherdaten einem Auswertemodul eingegeben werden, welches die festgestellten Parameter für Schlupfmoment und Schlupfdrehzahl einschließlich der Gießrandbedingungen linear oder quadratisch, z. B. nach der Methode der kleinsten Fehlerquadrate, korreliert, und eine damit erstellbare Trendkurve mit einer aus Versuchen oder theoretischen Überlegungen ermittelten Kurve für die Haftgrenze verglichen wird, wobei die Trendkurve mit der Grenzkurve Y zum Schnitt gebracht wird und die Schnittpunktlage die noch verbleibende Zeit bis zum Erreichen der Funktionsgrenze der Antriebsrollen bezeichnet, und wobei geplante Betriebsprogramme wie Wartungszeiten etc. berücksichtigt werden. Dabei steigt die Vorhersagegenauigkeit, wenn eine möglichst weitgehende Annäherung an die zulässige Grenze erreicht wird, und die Auswertung bevorzugt in einem Prozeßrechner der Anlage bei automatischer Datenübermittlung erfolgt.

[0016] Wie sich aus dem erfindungsgemäßen Verfahren erkennen lässt, ist Grundlage der Erfindung die Drehzahlregelung einer Strangführung der genannten Ausprägung mit unterlagerter Momentenregelung (Lastausgleichsregelung), bei der primär alle Antriebe auf eine Drehzahl so geregelt werden, dass ihre Rollenumfangsgeschwindigkeit innerhalb der erlaubten Grenzen gleich sind, gleichzeitig aber auch die Motorströme (Motormomente), relativ zur Belastbarkeit der Strangschale innerhalb der Anlage, auf möglichst gleichem Niveau gehalten werden.

[0017] Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann folgende Regelung für die Rollenantriebe durchgeführt werden:

1. An einem einzelnen Rollenantrieb der Anlage wird, während alle anderen Rollenantriebe die aktuell eingestellte Soll-Gießgeschwindigkeit und ein Soll-Drehmoment ausregeln, bei Null beginnend, das Antriebsmoment allmählich gesteigert. Dabei wird permanent die Drehzahl der Antriebsrolle überwacht und der Vorgang abgebrochen, sobald ein Drehmoment erreicht wird, bei dem sich sprunghaft bzw. überproportional die Drehzahl ändert.

2. Das unmittelbar vor der abrupten Drehzahländerung gemessene Grenzmoment und die zugehörige Drehzahl (Schlupfmoment und Schlupfdrehzahl) werden, unter Berücksichtigung aktueller Randbedingungen wie Stahlqualität, Gießbreite und -dicke, Spritzplan und/oder Gießgeschwindigkeit in Bezug auf die gerade vermessene Rolle sowie das sie enthaltende Rollensegment in einem Langzeitspeicher für späteren Zugriff und Auswertung abgelegt.

3. Die unter Ziffer 1. und Ziffer 2. genannten Maßnahmen werden sukzessive für alle angetriebenen Rollen der Gießmaschine durchgeführt. Diese Messungen werden erfindungsgemäß entweder manuell oder nach Programm veranlasst. Die unter Ziffer 1. bis Ziffer 3. genannten Maßnahmen werden sequentiell wiederholt, mindestens jedoch einmal im stationären Gießbetrieb nach einer hinreichend langen Einschwingzeit der Gießmaschine bei abgesenkter Gießgeschwindigkeit, wobei sicherzustellen ist, daß die jeweils zur Messung verwendete Rolle auf einem durcherstarrten Bereich des gegossenen Stranges läuft.

5. Die unter Ziffer 1. bis Ziffer 4. genannten Maßnahmen werden regelmäßig, bspw. in jeder Sequenz, zwischen einem neuen Anguss und dem Gießende, oder einmal innerhalb eines Bezugszeitraumes, längstens aber in Monatsabständen, durchgeführt.

6. Die gemessenen und gespeicherten Daten werden in einem Auswertemodul mit bei den vorhergehenden Messungen protokollierten Randbedingungs-Parametem korreliert, wobei eine Trendkurve für Drehzahl und Schlupf mit einer Grenzkurve zum Schnitt gebracht wird, deren Schnittpunkte, die zum Zeitpunkt der Berechnung noch zu erwartende Zeit bis zum Erreichen der Funktionsgrenze der Antriebsrollen angeben.

[0018] Eine Anlage zum Gießen von Vorprodukten, insbesondere aus Stahlwerkstoffen der im Oberbegriff von Anspruch 1 genannten Art, zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung, umfaßt Mittel zum Speichern und Übertragen von Messdaten, insbesondere der antreibbaren Rollen und ggfs. der ihnen zuordenbaren Segmente, auf ein Datenerfassungssystem der Anlage. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, daß das Datenerfassungssystem eine Algorithmuseinheit zur Verknüpfung des mittleren Verschleißes geschleppter Rollen mit dem der angetriebenen Rollen umfaßt, wobei die Algorithmuseinheit mit einer Informationseinheit für Betriebsdaten, bspw. aus Betriebsversuchen oder aus theoretischen Berechnungen auf Basis des Standes der Technik datentechnisch verknüpft ist.

[0019] Weitere Ausgestaltungen der Anlage sind entsprechend den Unteransprüchen vorgesehen.

[0020] Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Erläuterung eines in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispieles. Es zeigen:

Figur 1

Die Strangführung einer Stranggießanlage mit Rollensegmenten nach dem Stand der Technik;

Figur 2

einen Schnitt durch ein Rollensegment nach dem Stand der Technik mit dargestelltem Antrieb;

Figur 3

eine graphische Darstellung der aufzubringenden Kräfte auf ein Rollensegment entsprechend Figur 2;

Figur 4

einen Schnitt durch ein Rollensegment mit in die Segmentanstellung durch endständige Anstellzylinder integrierter Antriebsrolle;

Figur 5

eine graphische Darstellung der aufzubringenden Kräfte auf ein Rollensegment entsprechend Figur 4;

Figur 6

einen Schnitt durch ein Rollensegment gemäß Erfindung mit endständig angetriebener integrierter Antriebsrolle;

Figur 7

eine graphische Darstellung zur Ermittlung vom Grenzmoment mit zugehöriger Drehzahl (Schlupfmoment und Schlupfdrehzah);

Figur 8

eine graphische Darstellung einer erfindungsgemäßen Antriebsmomentendiagnose für normalen Betriebsfall bzw. für Drehzahlerhöhung bis zur Grenzdrehzahl bzw. Grenzmoment.

[0021] Figur 1 zeigt eine Strangführung 10 einer Stranggießanlage bspw. für Dünnbrammen, umfassend eine Anzahl von Rollensegmenten 14, 14', mittels welcher ein aus der Kokille 11 austretender Gussstrang 12 mittels einander gegenüberliegender Rollen 13, in einer Bogenform aus der Gießrichtung in die waagerechte Walzrichtung 15 geführt und mittels Antriebsrollen 13' ausgefördert wird.

[0022] Bei einigen dieser Rollensegmente 14, 14' ist jeweils eine der Rollen 13, bspw. im Segment 3 und 4, als Antriebsrolle 13' mit Antriebsmitteln ausgebildet und an der Innenseite des Bogens der Strangführung 10 angeordnet. Bei daran anschließenden Rollensegmenten 5 bis 8 sind jeweils in Segmentmitte je zwei gegenüberliegende Antriebsrollen 13' vorgesehen, die den Strang stützen und fördern.

[0023] Im anschließenden horizontalen Auslauf des Stranges 12 sind die Rollensegmente 10, 11, 12 ebenfalls mit einander gegenüberliegenden angetriebenen Rollenpaaren 13' versehen.

[0024] Figur 2 zeigt ein nach dem Stand der Technik ausgebildetes Rollensegment 14, 14' mit einer Antriebsrolle 13', angetrieben vom Motor 21 über das Getriebe 22 und die Antriebswelle 23.

[0025] Das Rollensegment 14, 14' besteht aus einem Segment-Oberrahmen 16, welcher mittels Hydraulikklemmzylindem 17 gegen den Segmentunterrahmen 18 gedrückt wird. Dabei sind Distanzstücke 19 vorgesehen, die für einen gleichbleibenden Abstand der Rahmenteile 16, 18 voneinander sorgen. Die in der Mitte des Segmentes 14, 14' im Segmentoberrahmen 16 angeordnete Antriebsrolle 13' bringt auf den Strang 12, entsprechend der graphischen Darstellung in Figur 3, die erforderlichen Strangförderkräfte 26' auf, wogegen die übrigen Rollen 13 des Segmentrahmens 16, 18 die zur Segmentverspannung erforderlichen Klemmkräfte 26, aufbringen, damit die in den Segmentrahmenteilen 16, 18 gelagerten Rollen 13, 13' ihre Funktionen als Stütz- und Förderorgane zum Transport des Gussstranges 12 in Förderrichtung 15 erfüllen können.

[0026] Die Figuren 4 und 5 zeigen ein Segment 14, 14', ebenfalls einer Bauart nach dem Stand der Technik.

[0027] Anstelle der bei den Rollensegmenten 14, 14' der Figur 2 zur Verspannung der Segmentrahmenteile 16, 18 verwendeten Hydraulikklemmzylinder 17, welche gegen Distanzstücke 19 wirkend mit unveränderlichem Abstand die beiden Segmentrahmenteile 16, 18 gegeneinander verspannen, sind bei der Segmentbauart gemäß Fig. 4 positions- und kraftgeregelte Segmentanstellzylinder 17' zur regelbaren Verspannung der Segmentrahmenteile 16, 18 vorgesehen. Bei dieser Bauart ist die Antriebsrolle 13' am vorderen oder auch am hinteren Segmentrand angeordnet, weil mit Hilfe der positions- und kraftgeregelten Segmentanstellzylinder 17' die erforderliche Anstellkraft die Antriebsrolle 13' zum Segmentrand hin verlagert wurde, sodaß ein separater Anstellzylinder für die Antriebsrolle 13', entsprechend Figur 2, nicht mehr erforderlich ist.

[0028] Die hierbei sich ergebende Kombination der Anstellkräfte und Strangförderkräfte 26, 26' ist aus der Figur 5 ersichtlich.

[0029] Ein Segmentantriebskonzept mit integrierter Antriebsrolle 13' und Mitteln zur Durchführung der Erfindung ist der Zusammenschau der Figuren 6 bis 8 zu entnehmen. Dabei entspricht die Bauart des Rollensegmentes 14, 14' mit endständig angetriebener Antriebsrolle 13' prinzipiell der Konstruktion des Rollensegmentes 14, 14' gemäß Figur 4.

[0030] Gemäß Figur 7 wird in Verbindung mit dem Antriebsmotor zur Ermittlung des Grenzmomentes das Antriebsmoment der Antriebsrolle 13', während alle anderen Antriebe die vorgegebenen Soll-Gießgeschwindigkeit ausregeln, durch Steigerung der Strangförderkraft 27, beginnend bei Null, stetig gesteigert, womit auch das auf den Strang 12 übertragbare Drehmoment, ebenfalls beginnend bei Null, stetig gesteigert wird.

[0031] Hierzu zeigt das Diagramm der Figur 8 zunächst den normalen Betriebsfall bei konstanter Drehzahl und konstantem Drehmoment, bis zum Ende des horizontalen Verlaufs im Schnittpunkt mit der vertikalen Linie Y. Bei der dann erfolgenden, zunächst stetigen Steigerung in eine Beschleunigungskurve mit annähernd quadratischem Anstieg, wird der Schnittpunkt A mit der vertikalen Linie G bei der Grenzdrehzahl erreicht.

[0032] Diese Grenzdrehzahl ist dadurch charakteristisch, dass das ihr entsprechende Grenzmoment, anschließend an den Schnittpunkt B mit der Grenzlinie G überproportional abfällt.

[0033] Das Verfahren zur Ermittlung von Grenzdrehzahl und Grenzmoment und die dazu führenden Arbeitsschritte sind in der Figur 7 dargestellt.

[0034] Daraus ist ersichtlich, daß das Datenerfassungssystem 20 der Anlage eine erste Recheneinheit 31 zur Vorgabe von Drehzahl und Drehmoment für jeden Strangantrieb besitzt, und zwar unter Beaufschlagung einer mit dem Motor 21 zumindest über eine Antriebsrolle 30' gekoppelten zweiten Recheneinheit 32 mit Mitteln zum SOLUIST-Vergleich von Drehzahl und Drehmoment im Zusammenwirken mit einer dritten Recheneinheit 33 zur Regelung der erforderlichen Segment-Anstellungen durch die Anstellzylinder 17, 17', sowohl für die Grundfunktionen, nämlich Anstellung 26 für Temperaturschrumpf- und Softreduktion des Rollensegmentes 14, 14', als auch gemäß Pfeil 27 für die erfindungsgemäßen Zusatzfunktionen wie Schlupfdiagnose und Maximierung des Antriebsmomentes.

[0035] Dabei kann von der weiteren Maßnahme Gebrauch gemacht sein, dass der zweiten Recheneinheit 22 ein Temperatursensor 25 aufgeschaltet ist. Und schließlich kann jedem mit einer Antriebsrolle 13' zur Antriebsmomentdiagnose versehenen Rollensegment 14, 14' ein individueller Datenspeicherchip 24 zugeordnet sein, der bspw. am oberen Segmentrahmen 16 des Segmentes 14, 14' oder an einer anderen Stelle des Segmentes angeordnet sein kann.

[0036] Mit Hilfe der beschriebenen Erfindung ist es möglich,

* unvorhergesehene Ausförderprobleme des Stranges aufgrund des Verschleißes von angetriebenen Rollen zu vermeiden,

* auf einen prophylaktischen Austausch von Rollen bzw. ihren Traggerüsten oder Segmenten ganz zu verzichten und Wartung nur dann vorzunehmen, wenn sie physikalisch erforderlich ist oder

* das zu vergießende Produktionsprogramm auf die aktuellen Ausziehkraftreserve anzupassen,

* langfristig Erfahrungen über die Verschleißhistorie der Gießmaschine zu sammeln und damit

• einerseits die im Verfahren erforderlichen Grenzkriterien und
• andererseits beispielsweise auch die eingesetzten Rollenwerkstoffe oder
• das Betriebsprogramm der Anlage

zu optimieren,

* den Einsatz von nicht angestellten Antriebsrollen für den Betreiber einschätzbar und infolgedessen sicher zu machen und damit die Investition sowie Betriebskosten zu senken,

* bei maschinenzugeordeten Speichermedien gleichzeitig noch weitere Informationen über den Lebenszyklus der Einrichtung zu erhalten und die damit die vorausschauende Wartung treffsicherer zu machen;

* bei Einsatz von nicht angestellten Antriebsrollen die maximal mögliche Antriebsleitung durch Veränderung des Anstellwinkels kurzzeitig (bei Ausförder problemen) zur Verfügung zu stellen. Hierbei kann das Prinzip der Anti-Schlupf-Regelung ergänzend zur Anwendung gebracht werden.

Ansprüche

1. Verfahren zum Gießen von Vorprodukten insbesondere aus Stahlwerkstof fen wie Brammen, Vorblöcken, Beam Blanks oder dgl., in einer Stranggießanlage mit einer der Gießkokille (11) nachgeordneten, ggfs. in Segmente (14, 14') unterteilten Strangführung (10), bestehend aus paarweise einander gegenüberliegende Rollen (13, 13') zur Stützung und Förderung des erstarrenden Gussstranges (12), wobei mindestens eine dieser Rollen (13, 13') mit einem Antrieb, die Antriebsrolle (13'), zur Übertragung von sowohl Führungs-, als auch Strangförderkräften im Zusammenwirken mit geschleppten Rollen mit definierter Anstellkraft gegen den Gussstrang (12) gedrückt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass alle Antriebe (21 - 23) bzw. Antriebsrollen (13') auf eine vorgegebene Drehzahl derart geregelt werden, dass ihre Rollenumfangsgeschwindigkeit innerhalb der Grenzen einer vorgesehenen Gießgeschwindigkeit gleich sind und die zugehörigen motorischen Drehmomente (Motormomente) relativ zur Belastbarkeit der Strangschale auf möglichst gleichmäßigem Niveau unterhalb eines zulässigen Grenzmomentes gehalten werden, und dass zur Ermittlung des zulässigen Grenzmomentes, zunächst an einem einzelnen Antrieb der Anlage, während alle anderen Antriebe die vorgegebene SOLL-Giessgeschwindigkeit ausregeln, das Antriebsmoment, beginnend bei Null, stetig gesteigert und dabei die Drehzahl der Rolle (13') überwacht, und bei einer überproportionalen Steigerung der Drehzahl (A) das Grenzmoment (B) festgestellt und der Vorgang abgebrochen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das unmittelbar vor der Drehzahlsteigerung (A) gemessene Grenzmoment (B) mit zugehöriger Drehzahl (Schlupfmoment und Schlupfdrehzahl) unter Berücksichtigung von Randbedingungen wie Stahlqualität, Gießgeschwindigkeit, Gießformat und Spritzplan oder dgl. in Bezug auf die vermessene Rolle (13') in einem Speicher (24) für spätere Auswertung abgelegt wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Messung der Grenzdrehzahl (A) sowie des Grenzmomentes (B) und deren Abspeicherung sukzessive für alle angetriebenen Rollen der Anlage durchgeführt und die Messungen entweder manuell oder nach Programm durchgeführt werden, wobei die Messungen sequentiell wiederholt und wenigstens je einmal nach einer ausreichend langen Einlaufzeit der Anlage bei abgesenkter Gießgeschwindigkeit auf einem durcherstarrten Bereich des Gussstranges (12) durchgeführt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die vorgenannten Messungen in jeder Sequenz, zwischen Anguss und Gießende, oder je einmal innerhalb eines festzulegenden Zeitraumes, längstens jedoch mit Monatsabständen, durchgeführt werden.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Speicherdaten einem Auswertemodul eingegeben werden, dass die ermittelten Parameter für Schlupfmoment und Schlupfdrehzahl einschließlich der Gießrandbedingungen linear oder quadratisch, z. B. nach der Methode der kleinsten Fehlerquadrate, korreliert, und eine damit stellbare Trendkurve mit einer aus Versuchen oder theoretischen Überlegungen ermittelten Kurve für die Haftgrenze verglichen wird, wobei die Trendkurve mit der Grenzkurve (Y) zum Schnitt gebracht wird, und deren Schnittpunkte die noch verbleibende Zeit bis zum Erreichen der Funktionsgrenze der Antriebsrollen (13') bezeichnen, wobei geplante Betriebsprogramme, Wartungszeiten etc. berücksichtigt werden.

6. Anlage zum Gießen von Vorprodukten, insbesondere aus Stahlwerkstoffen der im Oberbegriff von Anspruch 1 genannten Art, zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung, umfassend Mittel zum Speichern und Übertragen von Messdaten, insbesondere der antreibbaren Rollen (13') auf ein Datenerfassungssystem (20) der Anlage,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Datenerfassungssystem (20) eine Algorithmuseinheit zur Ver knüpfung des mittleren Verschleisses geschleppter Rollen mit dem der angetriebenen Rollen (13') umfasst, wobei die Algorithmuseinheit mit einer Informationseinheit für Betriebsdaten bspw. aus Betriebsversuchen, oder aus theoretischen Berechnungen auf Basis des Standes der Technik, datentechnisch verknüpft ist.

7. Anlage nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Prozessrechner (20) eine erste Einheit (31) zur Lastenausgleichsregelung durch Vorgabe von Drehzahl und Drehmoment an alle Rollenantriebe (13') besitzt, die mit einer zweiten Einheit (32) mit Mitteln zum SOLL/IST-Vergleich von Drehzahl und Drehmoment gekoppelt ist und die mit dem Motor (21) zumindest über eine Antriebsrolle (13') verbunden ist, wobei die zweite Einheit (32) mit einer dritten Einheit (33) zur Regelung einer erforderlichen Segment-Anstellung durch Anstell-Zylinder (17, 17') sowohl für die Anstellung (26) für Temperaturschrumpf und Softreduktion, als auch für die Anstellung (27) für die Schlupfdiagnose des Antriebsmomentes, zusammenwirkt.

8. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass der zweiten Einheit (32) des Prozeßrechners (20) ein Temperatursensor (25) aufgeschaltet ist.

9. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass jedem mit einer Antriebsrolle (13') zur Antriebsmomentdiagnose versehenen Rollensegment (14, 14') ein individueller Datenspeicherchip (24) zugeordnet ist.

Claims

1. Method of casting preforms, particularly of steel materials, such as slabs, blooms, beam blanks or the like, in a continuous casting plant with a strip guide (10), which is arranged downstream of the casting mould (11) and in a given case divided into segments (14, 14') and which consists of rollers (13, 13'), which are arranged opposite one another in pairs, for support and conveying of the hardening cast strip (12), wherein at least one of these rollers (13, 13') is pressed by a defined adjusting force against the cast strip (12) by a drive, i.e. the drive roller (13'), for transmission of both guiding and strip conveying forces in co-operation with frictionally driven rollers, characterised in that all drives (21 to 23) or drive rollers (13') are regulated to a predetermined rotational speed in such a manner that the roller circumferential speeds thereof are the same within the limits of an intended casting speed and the associated drive torques (motive torques) are kept, relative to the load-bearing capability of the strip skin, to the most uniform possible level below a permissible limit torque, and that for determination of the permissible limit torque the drive torque beginning at zero is constantly increased initially at an individual drive of the plant while all other drives regulate to the predetermined target casting speed and in that case the rotational speed of the roller (13') monitored and in the case of an over-proportional increase in the rotational speed (A) the limit torque (B) is established and the process terminated.

2. Method according to claim 1, characterised in that the limit torque (B) measured directly before the increase in rotational speed (A) is filed, together with the associated rotational speed (slip torque and slip rotational speed) and with consideration of boundary conditions such as steel quality, casting speed, casting format and spray plan or the like in relation to the measured roller (13'), in a memory (24) for later evaluation.

3. Method according to one of claims 1 and 2, characterised in that the measuring of the limit rotational speed (A) as well as the limit torque (B) and the storage thereof are carried out in succession for all driven rollers of the plant and the measurements are undertaken either manually or according to program, wherein the measurements are sequentially repeated and are carried out at least on each occasion after a sufficiently long intake time of the plant at reduced casting speed on a region of the cast strip (12) which is hardened through.

4. Method according to claim 3, characterised in that the aforesaid measurements are carried out in any sequence between feeder head and casting end or once each time within a time period to be established, but at most at monthly intervals.

5. Method according to one or more of claims 1 to 4, characterised in that the memory data are input to an evaluating module, that the determined parameters for slip torque and slip rotational speed inclusive of casting boundary conditions are correlated linearly or by squaring, for example according to the method of smallest error square, and a trend plot thereby able to be created is compared with a plot, which is ascertained from tests or theoretical considerations, for the adhesion limit, wherein the trend plot is brought into intersection with the limit plot (Y) and the points of intersection thereof denote the time still remaining until attainment of the function limit of the drive rollers (13'), wherein intended operating programs, maintenance times, etc., are taken into consideration.

6. Plant for casting of preforms, particularly of steel materials, of the kind stated in the introductory part of claim 1, for carrying out the method according to the invention, comprising means for storing and transferring measurement data, particularly of the drivable rollers (13'), to a data detecting system (20) of the plant, characterised in that the data detecting system (20) comprises an algorithm unit for linking the mean wear of frictionally driven rollers with that of the driven rollers (13'), wherein the algorithm unit is linked in terms of data with an information unit for operating data from, for example, operating tests or from theoretical calculations on the basis of the state of the art.

7. Plant according to claim 6, characterised in that the process computer (20) has a first unit (31) for load compensation regulation by presetting of rotational speed and torque at all roller drives (13'), which is coupled with a second unit (32) with means for target/actual comparison of rotational speed and torque and which is connected with the motor (21) at least by way of a drive roller (13'), wherein the second unit (32) co-operates with a third unit (33) for regulating a required segment adjustment by adjusting cylinders (17, 17') as well as for the adjustment (26) for temperature shrinkage and soft reduction and also for the adjustment (27) for slip diagnosis of the drive torque.

8. Plant according to one or more of claims 6 and 7, characterised in that the second unit (32) of the process computer (20) is connected to a temperature sensor (25).

9. Plant according to one or more of claims 6 to 8, characterised in that an individual data memory chip (24) is associated with each roller segment (14, 14') provided with a drive roller (13') for drive torque diagnosis.

Revendications

1. Procédé pour la coulée d'ébauches, notamment en acier, telles que des brames, des blooms, des ébauches de profilé ou similaires dans une machine de coulée continue comportant un guidage de ligne (10) disposé après la coquille de coulée (11), le cas échéant divisé en segments (14,14'), constitué de paires de rouleaux (13,13') reposant en vis en vis, dans lequel au moins un desdits rouleaux (13,13') est pressé par un mécanisme d'actionnement, le rouleau d'entraînement(13'), contre la ligne de coulée (12) afin de transmettre aussi bien les forces de guidage que les forces de transport de la ligne en interfonctionnement avec les rouleaux traînés à une force de réglage définie,
caractérisé en ce que,
tous les mécanisme d'actionnement (21-23), respectivement tous les rouleaux d'entraînement (13') sont réglés à un régime prédéfini, de telle sorte que leurs vitesses périphérique de rouleau soient identiques tout en restant comprises dans les limites d'une vitesse de coulée prédéfinie et les couples moteur correspondants (régimes du moteur) soient maintenus au niveau le plus similaire possible en dessous d'un couple limite autorisé relativement à la capacité de charge de la croûte solidifiée et, pour déterminer le couple limite autorisé, d'abord sur un premier mécanisme d'actionnement individuel de la machine, pendant que tous les autres mécanismes d'actionnement sont réglés à la vitesse de coulée de consigne, le couple d'entraînement, commençant à zéro, augmente progressivement et ainsi le régime des rouleaux (13') soit contrôlé et, en cas d'une augmentation disproportionnée du régime (A), le couple limite (B) soit bloqué et le processus soit interrompu.

2. Procédé selon la revendication 1,
caractérisé en ce que,
le couple limite (B) mesuré immédiatement avant l'augmentation du régime (A) ainsi que le régime correspondant (couple de glissement et régime de glissement) sont mémorisés dans une mémoire (24) en vue d'une exploitation ultérieure des données, en prenant en compte des paramètres annexes comme la qualité de l'acier, la vitesse de coulée, le format de coulée et le plan d'injection ou similaires, par rapport au rouleau (13') mesuré.

3. Procédé selon une des revendications 1 ou 2,
caractérisé en ce que,
la mesure du régime limite (A) ainsi que du couple limite (B) et leur mémorisation sont effectuées successivement pour tous les rouleaux entraînés de la machine et les mesures sont effectuées soit manuellement, soit par un programme informatique, moyennant quoi les mesures sont répétées en séquence et sont effectuées au moins une fois chacune après un temps de marche suffisamment long de la machine, lorsque la vitesse de coulée baisse sur une portion solidifiée de la ligne de coulée (12).

4. Procédé selon la revendication 3,
caractérisé en ce que,
les mesures mentionnées ci-avant sont effectuées dans chaque séquence, entre le début et la fin de la coulée, ou chacune en une fois à des intervalles de temps à déterminer, les intervalles les plus longs étant cependant de plusieurs mois.

5. Procédé selon une ou plusieurs des revendications 1 à 4,
caractérisé en ce que,
les données mémorisées sont transmises à un module d'analyse, qui corrèle les paramètres mesurés du couple de glissement et du régime de glissement linéairement ou quadratiquement, par exemple selon l'algorithme des moindres carrés, en incluant les paramètres annexes de coulée et une tendance ainsi obtenue est comparée avec une courbe obtenue à partir des mesures effectuées lors d'essais ou de raisonnements théoriques se rapportant à la force limite d'adhérence, moyennant quoi la tendance et la courbe limite (Y) sont amenées à se couper et leurs points d'intersection représentent le temps restant jusqu'au moment où la limite de fonctionnement des rouleaux d'entraînement (13") est atteinte, dans lequel les programmes de fonctionnement, les temps de maintenance planifiés,etc... sont pris en compte.

6. Machine pour la coulée d'ébauches, notamment en acier, de la technique mentionnée en préambule de la revendication 1, pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention, comprenant un moyen de mémorisation et de transmission de données de mesure, notamment des rouleaux d'entraînement (13'), dans un système d'analyse de données (20) de la machine,
caractérisée en ce que,
le système d'analyse de données (20) comprend une unité d'algorithme pour combiner l'usure moyenne des rouleaux traînés avec celle des rouleaux entraînés (13), moyennant quoi l'unité d'algorithme est coordonnée informatiquement à une unité d'information des données de fonctionnement recueillies, par exemple, lors d'essais de fonctionnement ou à partir de calculs théoriques basés sur l'état actuel de la technique.

7. Machine selon la revendication 6,
caractérisée en ce que,
le système de commande de processus (20) possède une première unité (31) qui régule l'équilibrage de charge en délivrant un régime et un couple à tous les rouleaux d'entraînement (13'), laquelle est couplée à une deuxième unité (32) au moyen d'une unité de comparaison Valeur de consigne/Valeur effective du régime et du couple et qui est reliée au moteur (21) au moins par un rouleau d'entraînement (13'), moyennant quoi la deuxième unité (32) fonctionne conjointement avec une troisième unité (33) pour réguler un réglage de segment requis au moyen du cylindre de réglage (17,17'), qu'il s'agisse du réglage (26) de la réduction de température et de la réduction douce ou du réglage (27) du diagnostic de glissement du couple d'entraînement.

8. Machine selon une ou plusieurs des revendications 6 ou 7,
caractérisée en ce que,
un capteur de température (25) est branché sur la deuxième unité (32) du système de commande de processus (20).

9. Machine selon une ou plusieurs des revendications 6 à 8,
caractérisée en ce que,
chaque segment de rouleau (14,14') pourvu d'un rouleau d'entraînement (13') pour le diagnostic du couple d'entraînement est coordonné à une puce de mémoire de données (24) individuelle.

Zeichnung