Verfahren zur Herstellung eines Schaltgerätesockels

Beschreibung

AUFGABENGEBIET UND STAND DER TECHNIK

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schaltgerätsockels für ein Schaltgerät, beispielsweise für ein Leistungssteuergerät eines Elektrowärmegerätes, wobei der Schaltgerätsockel Anschlüsse enthält zu Schaltern wie Schnappschaltern, normalen Kontaktschaltern o.dgl. in dem Schaltgerät.

[0002] Üblicherweise werden zur Herstellung solcher Schaltgerätsockel zuerst die Sockel hergestellt, beispielsweise in einem Kunststoffspritzvorgang. Dabei werden an den Stellen, an denen Anschlußstecker zum elektrischen Anschluß nach außen sitzen sollen, Aufnahmeschlitze vorgesehen. In diese Aufnahmeschlitze werden die metallischen Anschlußstecker eingebracht und durch Verstemmen oder Spreizen befestigt. Dabei tritt das Problem auf, daß durch diesen Vorgang die Festigkeit des Sockelmaterials überbeansprucht wird und Risse oder Schwächungen auftreten, die zu einer Lockerung der Anschlussstecker führen und zu erheblichen Funktionsstörungen bis hin zum Ausfall des Schaltgerätes.

[0003] Die US-A-5422448 beschreibt, wie ein oder mehrere Steckanschlüsse in Form von Metallblattfedern mit einem Kunststoffteil umspritzt werden. Dieses Kunststoffteil wird dann in eine entsprechend geformte Ausnehmung eines Sockelrohlings eines Gehäuses eingedrückt, wobei eine Schleiferfeder des Steckanschlusses im Inneren des Gehäuses in die richtige Position gebracht wird.

AUFGABE UND LÖSUNG

[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein eingangs beschriebenes Verfahren zur Herstellung eines Schaltgerätsockels zu schaffen, bei dem einerseits die Probleme mit der Befestigung der Steckanschlüsse beseitigt werden können und gleichzeitig vielfältige Möglichkeiten zur Anordnung der Steckanschlüsse bei geringem Produktionsaufwand geschaffen werden können.

[0005] Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche und werden im folgenden beschrieben.

[0006] Erfindungsgemäss kann zuerst aus einer Metallplatine oder einem metallischen Flachmaterial mindestens ein Steckanschluss herausgearbeitet werden, beispielsweise durch Stanzen. Anschliessend wird dieser Steckanschluss evtl. mit weiteren Steckanschlüssen zusammen in einem Formvorgang mit einem Werkstoff, insbesondere Kunststoff, teilweise umhüllt derart, dass ein Anschlussmodul mit genormten Aussenabmessungen entsteht. Diese Aussenabmessungen sind unabhängig von der Art, Anzahl und Position der Steckanschlüsse. Dies kann beders vorteilhaft in einer Normung mit verschiedenen Normgrössen auf diese Normgrössen verteilt sein. Die Normgrössen richten sich bevorzugt nach der Anzahl der Steckanschlüsse, beispielsweise in Zweier- oder Dreierschritten der Steckanschlüsse.

[0007] Danach wird das Anschlußmodul in eine Einsatzausnehmung eines Sockelrohlings eingesetzt, wobei die Einsatzausnehmung von den Abmessungen genormt ist entsprechend der Außenabmessungen des Anschlußmoduls. Ein Teil des wenigstens einen Steckanschlusses ist dabei von der Innenseite des Sockelrohlings erreichbar bzw. kann über den Sockelrohling ragen. Von außen kann über einen entsprechenden Stecker für die Steckanschlüsse das Schaltgerät mit einem Elektrogerät, beispielsweise einem Elektrowärmegerät, verbunden werden. Ein solches Schaltgerät ist beispielsweise ein Leistungssteuergerät oder ein Mehrfachschalter.

[0008] Vorteilhaft ist es möglich, innerhalb des Anschlußmoduls mehrere Steckanschlüsse in beliebiger Anordnung zu positionieren. Damit können mehrere Schalter oder Kontakte o.dgl., die auf dem Schaltgerätsockel zu einem Schaltgerät aufgebaut werden, elektrisch angeschlossen werden.

[0009] Alternativ ist es möglich, daß innerhalb des Anschlußmoduls die Steckanschlüsse gleich ausgerichtet in Plätzen eines Rasters positioniert werden. Das Raster kann insbesondere äquidistante Plätze bzw. ein vorgegebenes Muster aufweisen, beispielsweise die Steckanschlüsse in parallelen Reihen angeordnet sein. Diese Muster können nach bestimmten Vorgaben, beispielsweise auf einzelne Kunden abgestimmt, variiert werden. Somit ist es durch die Erfindung vorteilhaft möglich, in Sockelrohlinge einer Art mit einer immer identisch ausgeführten Einsatzausnehmung Anschlüsse in fertig vorkonfektionierten Anschlußmodulen mit weitreichend variablen Anordnungen einzubringen. Dadurch kann ein Schaltgerätsockel mit geringem Aufwand gefertigt werden, der durch einfaches Umstellen der Anschlußmodule variiert werden kann, unter anderem auch auf verschiedene innere Schalteranordnungen abgestimmt. Es braucht nur ein einziger in großen Zahlen und somit kostengünstig fertigbarer Sockelrohling vorgehalten zu werden. Die Anschlussmodule können kundenspezifisch gefertigt werden.

[0010] Erfindungsgemäß wird das Anschlussmodul nach dem Einsetzen in die Einsatzausnehmung des Sockelrohlings darin befestigt, insbesondere formschlüssig und unlösbar. Diese Befestigung erfolgt durch zumindest teilweises Umspritzen mit Kunststoff. Eine Befestigung sollte fest sein, um beim Anbringen eines Anschlusssteckers an die Anschlüsse keine mechanischen Probleme oder Kontaktschwierigkeiten zu bekommen. Insbesondere kann das Anschlussmodul Ausnehmungen und/oder Vorsprünge aufweisen, die bei einem Umspritzen mit dem Sockelrohling formschlüssig umgeben werden zur Befestigung. Zusätzlich wird das teilweise Umspritzen zur Befestigung des Anschlussmoduls auch zur Fertigstellung oder zum Ausbau des Sockelrohlings genutzt. Beispielsweise können zwei oder noch mehr Anschlussmodule in einen Sockelrohling eingebracht werden, insbesondere jeder in eine eigene Einsatzausnehmung, und anschliessend in einem Umspritzvorgang befestigt werden. Nach dem Einbringen und Befestigen des wenigstens einen Anschlussmoduls hat man einen Schaltgerätsockel, der nach üblichem Muster zu einem Schaltgerät fertiggestellt werden kann.

[0011] Der wenigstens eine Steckanschluss kann eine Steckanschlussfahne sein, die mit einem Kontakt versehen wird, beispielsweise durch Aufnieten oder -schweissen. Dieser Kontakt kann ein Kontaktkissen o.dgl. sein, wobei der Kontakt bei dem fertigen Schaltgerät vom Inneren des Schaltgeräts aus erreichbar ist zur Kontaktierung von in dem Schaltgerät anzuordnenden Schaltern, Kontaktträgern o.dgl. zu deren elektrischem Anschluss nach aussen. Ebenso kann ein Kontaktkissen der direkte Gegenkontakt eines Schalters sein, beispielsweise eines Schnappschalters oder einfachen Kontaktschalters. Bei dieser Herstellung wird die üblicherweise einstückige Ausführung der Kontaktträger, beispielsweise für Schalter, und der Anschlüsse getrennt. Anschließend wird die elektrische Verbindung durch den Kontakt bzw. ein Kontaktkissen und eine Kontaktierung daran wiederhergestellt.

[0012] Vorteilhaft wird zur Herstellung des Steckanschlusses aus einer metallischen Platine eine Kontaktplatte herausgearbeitet, auf den der Kontakt wie oben beschrieben aufgebracht wird. Anschließend kann die Kontaktplatte mit einem Flachstecker verbunden werden, vorzugsweise durch Vernieten. Insbesondere ist es möglich, auf einer Kontaktplatte alle Steckanschlußfahnen eines Anschlußmoduls aufzubauen. Die Kontaktplatte kann dazu kammförmig sein, wobei auf den Kammausläufern die Steckanschlußfahnen sitzen. Bevorzugt erst nach dem Fertigungsvorgang zu dem Anschlußmodul werden die Kontaktplatten dem Anschlußbild entsprechend voneinander getrennt, wobei das Trennen vorzugsweise durch Stanzen erfolgt.

[0013] Eine Vorteil der Erfindung liegt darin, daß das Anschlußmodul und der Sockelrohling aus verschiedenen Materialien hergestellt werden können. Insbesondere können die Materialien auf die jeweiligen Anforderungen abgestimmt werden, beispielsweise kann für das Anschlußmodul ein Kunststoff mit besseren thermischen und/oder mechanischen Eigenschaften verwendet werden, da hier vor allem die positionsgenaue und dauerhafte Halterung der Anschlüsse im Vordergrund steht. Für den Sockelrohling kann ein billigeres oder einfacher zu verarbeitendes Material zum Einsatz kommen. Dadurch können Kosten und/oder Aufwand reduziert werden.

[0014] Weiters kann das Anschlußmodul mit einer Codierung versehen sein, die insbesondere durch den Herstellungsvorgang bzw. Umspritzvorgang erzeut wird, wobei aus der Codierung zum Beispiel Art, Anzahl und/oder Position der Steckanschlüsse hervorgehen.

[0015] Insgesamt kann durch die Erfindung ein Anschlußmodul hergestellt werden, das einerseits im wesentlichen beliebig positionierbare elektrische Anschlußmöglichkeiten an externe Anschlüsse wie Stecker o.dgl. aufweist, und andererseits von den Außenabmessungen her genormt ist zum Einsatz in eine genormte Einsatzausnehmung eines Sockelrohlings für ein Schaltgerät, so daß die Anschlußmöglichkeiten mit Kontakten in das Schaltgerät hineinragen zur elektrischen Verbindung mit Schaltern o.dgl. des Schaltgeräts. Der Aufwand für Änderungen des äußeren Anschlußbildes sowie auch des inneren Aufbaus des Schaltgeräts kann durch die genormten Anschlußmodule stark reduziert werden.

[0016] Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus den Beschreibungen und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird. Die Unterteilung der Anmeldung in einzelne Abschnitte sowie Zwischen-Überschriften beschränkt die unter diesen gemachten Aussagen nicht in ihrer Allgemeingültigkeit. Insbesondere umfaßt die Erfindung auch sowohl ein beschriebenes Anschlußmodul als auch einen beschriebenen Sockelrohling mit unterschiedlich ausgebildeten Einsatzausnehmungen.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

[0017] Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1

eine Seitenansicht eines Steckanschlusses vor dem Umspritzen mit Kunststoff,

Fig. 2

den Steckanschluß aus Fig. 1 nach dem Umspritzen als fertiges Anschlußmodul,

Fig. 3

eine Schrägansicht eines Anschlußmoduls mit getrennten Kontaktplatten und

Fig. 4

eine Schrägansicht eines Schaltgerätsockels mit zwei eingesetzten Anschlußmodulen.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER AUSFUHRUNGSBEISPIELE

[0018] Die Fig. 1 zeigt einen Steckanschluß 11 von der Seite. Er besteht aus einer Steckanschlußfahne 12, hier eine Doppelfahne mit zwei hintereinander angeordneten Fahnen. Die Steckanschlußfahne 12 ist mit einer senkrecht dazu angeordneten Kontaktplatte 13 verbunden, in diesem Fall durch die Vernietung 15. Diese Vernietung 15 ist eine übliche Vernietung wie sie zur Verbindung zweier senkrecht zueinander stehender dünner Metalle verwendet wird.

[0019] Die Kontaktplatte 13 trägt an ihrem nach links zeigenden Ende ein Kontaktkissen 14. Dieses kann beispielsweise durch übliches Aufnieten befestigt sein. Weiter unten wird beschrieben, wie mittels des Kontaktkissens 14 der elektrische Kontakt von einem Anschlußstecker über den Steckanschluß 11 zu Schalteinheiten o.dgl. in einem Schaltgerät hergestellt wird.

[0020] Die Fig. 2 zeigt in Seitenansicht ein Anschlußmodul 17. Dabei wird im Vergleich mit der Fig. 1 deutlich, wie durch teilweises Umspritzen der Steckanschlußfahne 12 und der Kontaktplatte 13 mit der Kunststoff-Umspritzung 18 in einem Spritzwerkzeug das Anschlußmodul 17 entsteht. Anstelle Kunststoff-Spritzen können auch andere vorteilhafte Formmöglichkeiten Anwendung finden.

[0021] In der Fig. 3 ist wiederum ein Anschlußmodul 19 ähnlich dem aus Fig. 2 in Schrägansicht dargestellt. Dabei sind nebeneinanderliegende Steckanschlußfahnen 20 versetzt zueinander angeordnet, und zwar in etwa um ihre volle Breite versetzt. Es ist zu erkennen, wie von jeder Steckanschlußfahne 20 eine Kontaktplatte 21 nach rechts aus der Kunststoff-Umspritzung 22 hervorschaut. An der nach rechts unten weisenden Unterseite der Kontaktplatten 21 sind nicht sichtbare Kontaktkissen angebracht. Die mittleren beiden Steckanschlußfahnen 20 weisen eine sie direkt verbindende Kontaktplatte 21 auf. Das ist daran zu erkennen, daß das Ende dieser Kontaktplatte 21 wesentlich breiter ist als das der anderen, wobei es ein oder auch zwei Kontaktkissen tragen kann.

[0022] Anhand dieser Darstellung soll im wesentlichen ein exemplarischer Weg der Herstellung eines Anschlußmoduls 19 erläutert werden. Zuerst liegt die gesamte Kontaktplatte in Kammform vor, wie durch die gepunkteten Teile 26 in Fig. 3 angedeutet wird. Anschließend werden an die vorderen Verlängerungen der Kammausläufer, auf denen die Steckanschlußfahnen sitzen, Kontakte in Form von Kontaktkissen 14 gem. Fig. 1 und 2 aufgebracht. Danach werden auf die von den Kontaktkissen abgewandten Seiten der Kammausläufer die Steckanschlußfahnen 20 aufgebracht, beispielsweise durch Vernieten mit entsprechenden Nietzapfen an den Fahnen oder durch Verschweißen. Insbesondere Laserschweißen ist hier möglich, wobei das Vernieten aufgrund der geringeren Maschinenkosten bevorzugt wird.

[0023] Anschließend wird der so entstandene Aufbau ähnlich der Fig. 1 mit Kunststoff umspritzt, so daß man ein Anschlußmodul ähnlich der Fig. 2 erhält. Bei diesem werden abschließend die Verbindungen der einzelnen Kammausläufer miteinander getrennt, also die in Fig. 3 gepunktet dargestellten Verbindungsteile 26 herausgetrennt, vorzugsweise durch Stanzen oder evtl. Laserschneiden. Dabei können beispielsweise die beiden mittleren Steckanschlußfahnen 20 über einen stehengelassenen Verbindungsteil 26 verbunden bleiben. Somit ist ein Anschlußmodul gem. Fig. 3 fertiggestellt. Die mechanische Festigkeit zwischen den Steckanschlußfahnen und des gesamten Anschlußmoduls wird durch die Kunststoffumspritzung erreicht, eine weitere Festigkeitszunahme ist durch das spätere Einbringen in den Sockelrohling möglich.

[0024] Zur Ausbildung der Form der Kunststoff-Umspritzung 22 in Fig. 3 ist zu sagen, daß sie einerseits an der Basis der Steckanschlußfahnen 20 Erhöhungen 23 aufweist zur besseren Stabilisierung zusätzlich zu der Verbindung mit den Kontaktplatten 21, wobei sie vor allem auch zur stabilen Lagerung der Steckanschlußfahnen dienen. Zwischen diesen Erhöhungen 23 jedoch weist die Umspritzung 22 niedrigere Bereiche 24 auf. Innerhalb dieser niedrigen Bereiche 24 sind Ausnehmungen 25 ausgeformt. Mittels dieser Ausnehmungen 25 wird bei dem späteren Verspritzen mit den Sockelrohlingen eine stabile unlösbare Verbindung hergestellt. Dieser Schritt wird jedoch nachfolgend bei der Beschreibung der Fig. 4 erläutert.

[0025] Die Fig. 4 zeigt in Schrägansicht einen Schaltgerätsockel 27. Er besteht aus einem Sockelrohling, in den links und rechts in jeweils passende Einsatzausnehmungen jeweils ein Anschlußmodul 19 und 30 eingesetzt worden ist. Das Anschlußmodul 30 weist dabei Doppelfahnen auf, die einstückig hintereinander miteinander zusammenhängen. Nach dem Einsetzen ist der Sockelrohling samt der eingesetzten Anschlußmodule 19 und 30 in einem weiteren Werkzeug mit einer weiteren Kunststoff-Umspritzung 32 versehen worden. Diese Kunststoff-Umspritzung 32 dient zur unlösbaren Fixierung der Anschlußmodule in dem Sockelrohling. Anstelle von Kunststoff-Umspritzungen 32 nach Art länglicher Balken oder Riegel über den Ausnehmungen 25 könnte auch ein größerer Teil eines Anschlußmoduls umspritzt werden, evtl. sogar das gesamte Anschlußmodul bzw. dessen Kunststoffteil. Dabei sollte entweder die Kontaktierung an die Kontaktplatten bereits vorgenommen worden sein und mit umspritzt werden oder aber freigelassen werden, um von außen zugänglich zu sein. Als Vorteil der Erfindung ist es möglich, neben der Optimierung der Materialien sowohl für die erste Kunststoff-Umspritzung 18 bzw. 22 als auch für den Sockelrohling für diese zweite Umspritzung 32 einen Kunststoff zu verwenden, der sich gut mit den beiden anderen Materialien verbindet. Eine Auswahl bzw. Optimierung der Materialien kann jeweils unter dem Aspekt von Materialeigenschaften (thermisch, elektrisch isolierend, mechanisch stabil, gut zu verarbeiten, Farbe, etc.) sowie Kostengünstigkeit erfolgen.

[0026] Der Sockelrohling selber weist an der nach links vorne weisenden Vorderseite und an der Rückseite jeweils eine Lagerung 34 für die Welle eines Drehschalters auf. An dieser Welle können Nocken o.dgl. angebracht sein. Diese Nocken wiederum können über Vorsprünge 37 Schaltarme 35 betätigen derart, daß an den Enden der Schaltarme angebrachte Schaltkontakte 36 an den Kontaktkissen an der Unterseite der Kontaktplatten 21 anliegen oder nicht. In diesem Fall ist ein Anschlußmodul mit den Kontakten 21 nicht nur eine elektrische Zuleitung in das Schaltgerät sondern sogar ein Teil der Schalteinheiten in dem Schaltgerät selber. Abschließend werden zu Fertigstellung eines Schaltgeräts die Schaltwelle eingebracht sowie evtl. weitere Bestndteile von Schalteinheiten. Mittels einer Abdeckung kann der Teil des Schaltgeräts, der nicht von den Anschlußsteckern auf den Steckanschlußfahnen abgedeckt wird, geschlossen werden.

[0027] Mittels in der Vorderseite eingeformter Befestigungsöffnungen 39 kann das Schaltgerät, das auf diesem Schaltgerätsockel 27 aufgebaut ist, befestigt bzw. angeschraubt werden. In der Regel ist für jedes der Anschlußmodule 19 bzw. 30 ein eigener Anschlußstecker vorgesehen. Dieser ist speziell auf das Anschlußbild bzw. die Anordnung der Steckanschlüsse der Anschlußmodule angepaßt und kann ebenso wie die Anschlußmodule flexibel und kundenspezifisch bzw. variabel hergestellt werden.

[0028] Weiters ist es auch möglich, anstelle der Kontaktkissen an den Kontaktplatten einfache Anschlußmöglichkeiten vorzusehen, an denen Anschlüsse in dem Schaltgerät bzw. Anschlüsse von darin enthaltenen Schalteinheiten angeschlossen werden, insbesondere untrennbar.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Schaltgerätsockels (27) eines Schaltgeräts, wobei der Schaltgerätsockel Anschlüsse (14) enthält zu Schaltern (35, 36) in dem Schaltgerät, mit folgenden Schritten:

- aus einer Metallplatine wird mindestens ein Steckanschluss (11) herausgearbeitet

- der wenigstens eine Steckanschluss (11) wird in einem Formvorgang mit einem Werkstoff (18) teilweise umhüllt derart, dass ein Anschlussmodul (17, 19, 30) mit Aussenabmessungen entsteht, wobei diese Aussenabmessungen unabhängig sind von der Art, Anzahl und Position der Steckanschlüsse (11)

- das Anschlussmodul (17, 19, 30) wird in eine Einsatzausnehmung eines Sockelrohlings eingesetzt, wobei die Einsatzausnehmung von den Abmessungen den Aussenabmessungen des Anschlussmoduls entspricht, wobei ein Teil des wenigstens einen Steckanschlusses (11) von aussen erreichbar ist und wenigstens ein Teil des Steckanschlusses von der Innenseite des Schaltgerätsockels (27) erreichbar ist,

dadurch gekennzeichnet, dass das Anschlussmodul (17, 19, 30) nach dem Einsetzen in die Einsatzausnehmung des Sockelrohlings darin befestigt wird, wobei die Befestigung durch zumindest teilweises Umspritzen mit einem Kunststoff (32) erfolgt und wobei das teilweise Umspritzen zur Befestigung des Anschlussmoduls (17, 19, 30) zur Fertigstellung des Sockelrohlings genutzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Anschlussmoduls (17, 19, 30) mehrere Steckanschlüsse (11) beliebig positionierbar sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Anschlussmoduls (17, 19, 30) die Steckanschlüsse (11) in Plätzen eines Rasters positioniert werden, wobei das Raster äquidistante Plätze aufweist.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Steckanschluss (11) wenigstens eine Steckanschlussfahne (12, 20) aufweist, die mit einem Kontakt versehen wird, insbesondere einem Kontaktkissen (14), wobei der Kontakt bei dem fertigen Schaltgerät von der Innenseite des Schaltgerätsockels (27) aus erreichbar ist zur Kontaktierung von in dem Schaltgerät anzuordnenden Schalteinheiten (35, 36) o.dgl. zu deren elektrischem Anschluss nach aussen.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Steckanschlusses (11) aus einer metallischen Platine eine Kontaktplatte (13) herausgearbeitet wird, auf die der Kontakt (14) aufgebracht wird, wobei anschliessend die Kontaktplatte mit einer Steckanschlussfahne (12, 20) verbunden wird, vorzugsweise durch Vernieten.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktplatten (13) aller Steckanschlüsse (11) eines Anschlussmoduls (17, 19, 30) miteinander verbunden aus der metallischen Platine herausgearbeitet werden und erst nach dem Formvorgang zu dem Anschlussmodul voneinander getrennt werden, wobei das Trennen vorzugsweise durch Ausstanzen erfolgt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl das Anschlussmodul (17, 19, 30) als auch der Sockelrohling aus Kunststoff hergestellt werden, insbesondere im Spritzgussverfahren, wobei vorzugsweise das Anschlussmodul aus einem anderen Kunststoff besteht als der Sockelrohling, insbesondere einem Kunststoff mit besseren thermischen und/oder mechanischen Eigenschaften.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anschlussmodul (17, 19, 30) hergestellt wird, das einerseits im wesentlichen beliebig positionierbare elektrische Anschlussmöglichkeiten (11, 12, 20) an externe Anschlüsse wie Stecker o.dgl. aufweist, und andererseits von den Aussenabmessungen her genormt ist zum Einsatz in eine genormte Einsatzausnehmung eines Sockelrohlings für einen Schaltgerätsockel (27), so dass die Anschlussmöglichkeiten mit Kontakten (14) in das Schaltgerät hineinragen zur elektrischen Verbindung mit Schalteinheiten (35, 36) o.dgl. des Schaltgeräts.

Claims

1. Method for manufacturing a switching device base (27) of a switching device where the switching device base contains connections (14) to switches (35, 36) inside the switching device, with the following steps:

- at least one contact terminal (11) is formed out of a metal board,

- the at least one contact terminal (11) is partially encapsulated with a material (18) in a molding process such that a connection module (17, 19, 30) is provided with external dimensions that are independent of the type, number and position of the contact terminals (11),

- the connection module (17, 19, 30) is inserted into an insertion recess of a blank base, wherein the insertion recess corresponds in its dimensions to the external dimensions of the connection module, wherein part of the at least one contact terminal (11) is accessible from the outside and at least part of the contact terminal is accessible from the inside of the switching device base (27),

characterized in that the connection module (17, 19, 30) is fastened after insertion into the insertion recess of the blank base therein, wherein fastening is achieved by at least partial encapsulation with a plastic (32) and wherein the partial encapsulation is used to fasten the connection module (17, 19, 30) for completion of the blank base.

2. Method according to Claim 1, characterized in that several contact terminals (11) can be positioned as required inside the connection module (17, 19, 30).

3. Method according to Claim 1, characterized in that inside the connection module (17, 19, 30) the contact terminals (11) are positioned in spaces of a grid, said grid having equidistant spaces.

4. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one contact terminal (11) has at least one contact terminal lug (12, 20) provided with a contact, in particular a contact pad (14), wherein the contact in the completed switching device is accessible from the inside of the switching device base (27) for providing contact of switch units (35, 36) or the like to be arranged inside the switching device in order to connect them electrically to the outside.

5. Method according to Claim 4, characterized in that for manufacturing of the contact terminal (11) from a metal board a contact plate (13) is formed onto which the contact (14) is fitted, wherein the contact plate is then connected to a contact terminal lug (12, 20), preferably by riveting.

6. Method according to Claim 5, characterized in that the contact plates (13) of all contact terminals (11) of a connection module (17, 19, 30) are constructed from the metal board interconnected, and separated from one another only after the molding process to the connection module, wherein separation is preferably achieved by stamping.

7. Method according to one of the preceding claims, characterized in that both the connection module (17, 19, 30) and the blank base are made of plastic, in particular in an injection molding process, wherein the connection module preferably comprises a different plastic to that of the blank base, in particular a plastic with better thermal and/or mechanical properties.

8. Method according to one of the preceding claims, characterized in that a connection module (17, 19, 30) is manufactured that on the one hand has electrical connection possibilities (11, 12, 20), that can be substantially positioned as required, to external connectors such as plugs or the like, and on the other hand is standardized in its external dimensions for insertion into a standardized insertion recess of a blank base for a switching device base (27), such that the connection possibilities with contacts (14) project into the switching device for electrical connection to switch units (35, 36) or the like of the switching device.

Revendications

1. Procédé de fabrication d'un support de dispositif de commutation (27) pour un dispositif de commutation, sachant que le support de dispositif de commutation comprend des connecteurs (14) vers des commutateurs (35, 36) dans le dispositif de commutation, présentant les étapes suivantes :

- au moins un connecteur enfichable (11) est formé à partir d'une plaquette métallique

- l'au moins un connecteur enfichable (11) est, lors d'un procédé de formage, en partie enveloppé d'un matériau (18), de telle manière qu'est créé un module de connexion (17, 19, 30) présentant des dimensions extérieures, sachant que ces dimensions extérieures sont indépendantes du type, du nombre et de la position des connecteurs enfichables (11)

- le module de connexion (17, 19, 30) est inséré dans un évidement d'insertion d'un support brut, sachant que les dimensions de l'évidement d'insertion correspondent aux dimensions extérieures du module de connexion, qu'une partie de l'au moins un connecteur enfichable (11) est accessible de l'extérieur et au moins une partie du connecteur enfichable est accessible depuis la face interne du support de dispositif de commutation (27),

caractérisé en ce que le module de connexion (17, 19, 30) est fixé dans l'évidement d'insertion du support brut après y avoir été inséré, sachant que la fixation a lieu par enrobage au moins partiel avec une matière plastique (32), et que l'enrobage partiel pour la fixation du module de connexion (17, 19, 30) est utilisé pour la finition du support brut.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que plusieurs connecteurs enfichables (11) peuvent être positionnés de manière quelconque au sein du module de connexion (17,19,30).

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les connecteurs enfichables (11) sont positionnés dans les emplacements d'un quadrillage au sein du module de connexion (17, 19, 30), sachant que le quadrillage présente des emplacements équidistants.

4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'au moins un connecteur enfichable (11) présente au moins une barrette (12, 20) qui est pourvue d'un contact, en particulier d'un plot de contact (14), sachant que le contact du dispositif de commutation fini est accessible depuis la face interne du support de dispositif de contact (27) pour le contact des unités de commutation (35, 36) ou éléments similaires à disposer dans le dispositif de commutation avec leur connecteur électrique vers l'extérieur.

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que pour fabriquer le connecteur enfichable (11) est formée dans une plaquette métallique une plaque de contact (13) sur laquelle le contact (14) est appliqué, sachant que la plaque de contact est ensuite reliée à une barrette (12, 20), de préférence par rivetage.

6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les plaques de contact (13) de tous les connecteurs enfichables (11) d'un module de connexion (17, 19, 30) sont façonnées les unes liées aux autres dans la plaquette métallique et qu'elles ne sont séparées qu'après le procédé de formage en module de connexion, sachant que la séparation à lieu de préférence par découpage.

7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'aussi bien le module de connexion (17,19, 30) que le support brut sont fabriqués en matière plastique, en particulier lors d'un procédé de moulage par injection, sachant que le module de connexion est composé de préférence d'une matière plastique différente de celle du support, en particulier d'une matière plastique présentant de meilleures propriétés thermiques et/ou mécaniques.

8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'est fabriqué un module de connexion (17, 19, 30) qui présente d'un côté des possibilités de connexion électrique (11, 12, 20) à des connecteurs externes tels que des fiches ou éléments similaires dont la position peut être essentiellement quelconque, et d'un autre côté des dimensions normées pour être utilisé dans un évidement d'insertion normé d'un support brut pour un support de dispositif de commutation (27), si bien que les possibilités de connexion avec des contacts (14) s'enfoncent dans le dispositif de commutation pour la liaison électrique avec des unités de commutation (35, 36) ou des éléments comparables du dispositif de commutation.

Zeichnung