Die Erfindung betrifft ein Markierelement sowie eine Vorrichtung zum Verlegen der Markierelemente von einem selbst angetriebenen Landfahrzeug auf einem Gelände.
Um Personen und Fahrzeugen die Überwindung von Minenfeldern zu ermöglichen, werden mit in der Regel fahrzeuggestützten Räumgeräten minenfreie Gassen geräumt.
Zusätzlich ist es erforderlich, die geräumten Gassen so zu markieren, dass ihre Lage und ihr Verlauf eindeutig durch Personen und Fahrzeugbesatzungen erkannt werden können. Die hierzu eingesetzten Markierelemente müssen ohne technische Mittel visuell bei Tag und Nacht witterungsunabhängig sowohl vom Fahrzeug als auch von Personen zu Fuß so zu erkennen sein, dass ein unbeabsichtigtes Verlassen der Gasse ausgeschossen ist.
Aus der US 4,901,644 ist ein Markierelement bekannt, welches in einem becherförmigen Gehäuse untergebracht sich nach Verlegung entfaltet. Dabei nehmen die teleskopartigen Stabelemente eine voneinander wegweisende Position ein. An den Endkappen der Stabelemente sind zur Kennzeichnung Lichter angebracht. Dieses Markierelement wird mittels eines Projektils oder dergleichen in die Nähe von Minen gebracht. Ein am Projektil befindlicher Stachel verankert sich dabei im Boden und das Markierelement wird abgetrennt, verbleibt aber über eine Leine mit dem Projektil in Verbindung. Die Genauigkeit der Markierung hängt hierbei von der Genauigkeit der Flugbahn des Projektils als auch der Länge der Verbindung mit dem Projektil ab. Ein Verankern im harten, beispielsweise asphaltiertem, als auch aufgeweichtem Untergrund ist nicht immer sicher gestellt.
Weitere am Markt verfügbare Markierungssysteme weisen im operationellen Einsatz erhebliche Einschränkungen aus. Das System "Pathfinder" verwendet Fahnenstangen, die aus einer Verlegeeinrichtung pneumatisch in den Boden geschossen werden. Grundsätzliche Nachteile bestehen darin, dass auch hier das System auf hartem Untergrund, insbesondere auf Asphaltwegen nicht einsetzbar ist und die pneumatische Leistung präzise auf die Eigenschaften des Untergrundes abgestimmt werden muss. Bei steinigem Untergrund besteht die Gefahr, dass ein sicheres Eindringen der Fahnenstangen nicht gewährleistet wird. Die Langzeitstabilität der Markierung ist eingeschränkt, insbesondere durch Wind und durch die Fahrzeuge verursachte Bodenschwingungen können zur Neigung und zum Umfallen der Fahnenstangen führen. Das Packvolumen ist beschränkt, wenn Systeme nach diesem Funktionsprinzip mit Kampffahrzeugen eingesetzt werden sollen.
Farbmarkierungssysteme weisen zwar kleine Bauausführungen auf; Farbmarkierungen auf dem Boden sind aber von einem Fahrzeug schwer erkennbar; sie können durch Schnee, Regen und Matsch überdeckt werden und sind grundsätzlich bei feuchten Untergründen nur eingeschränkt einsetzbar. Existente Bauausführungen zeigen, dass die Installation an einem Fahrzeug auf einfache Weise möglich ist. Das Markierprinzip wird aber für das Markieren von Minengassen, die für das Durchfahren von Fahrzeugen vorgesehen sind, als ungeeignet angesehen.
Aus der EP 0226700 B 1 ist ein weiteres Markierelement und eine Vorrichtung zum Abgeben von Markierungen als bekannt zu entnehmen. Dieses Markierelement besteht aus einer Grundplatte mit einem Markierstab, der im aktivierten Zustand senkrecht nach oben zeigt. Dadurch, dass der Stab nicht teleskopierbar ist, muss die Verlegeeinrichtung in nachteiliger Weise so ausgelegt werden, dass der Stab waagerecht in die Verlegeeinrichtung passt. Damit erfordern die Markierelemente, die gestapelt in der Verlegeeinrichtung untergebracht sind, einen großen Raumbedarf in der Verlegeeinrichtung, der nur sehr unzureichend genutzt wird. Die Stablänge ist damit in jedem Fall in einer sinnvollen technischen Ausführung begrenzt. Dieser Lösungsansatz ist für eine Höhe eines Markierelementes von 1,3 m bei Positionierung im bewachsenen Untergrund (Gras, Büsche etc.) nicht brauchbar. Diese bekannten Markierelemente werden mittig von einem Panzer überfahren, so dass die Höhe dieser Markierelemente auf höchstens 40 cm begrenzt ist.
Ein weiterer Nachteil bekannter Markierelementes ist es, wenn beim Verlegevorgang durch ungünstiges Abgangsverhalten und unebenen Untergrund ein Markierelement auf die Seite fällt, keine Möglichkeit vorgesehen ist, dass sich das Element automatisch wieder in die senkrechte Position aufrichten kann. Des Weiteren ist auch keine Verzögerung der Aktivierung des Markierstabes beim Austreten aus der Verlegeeinrichtung vorgesehen. Damit kann es zu Störungen des Mechanismus durch Interaktion mit dem Verlegesystem kommen. Dieses bekannt Verlegesystem ist darüber hinaus für einen seitlichen - über die Panzerkette hinausragenden - Einsatz nicht geeignet, da die senkrechte Projektionsfläche durch die Grundplatte und die Länge des Markierstabes bestimmt wird. Da bei seitlichem Einsatz die Markierelemente mindestens 1000 mm hoch sein müssen, ist eine praktikable Konstruktion nach dem vorgestellten Prinzip nicht möglich.
Demgegenüber ist es Aufgabe der Erfindung, Markierelemente und eine diese Markierelemente verlegende Vorrichtung bereit zu stellen, durch die die Markierelemente links und rechts am Rand der geräumte Gasse derart sicher positioniert werden können, dass die Lage und der Verlauf der geräumten Gasse eindeutig durch Personen und Fahrzeugbesatzung unabhängig von den Witterungs-, Untergrund- und Bodenverhältnissen sowohl vom Fahrzeug als auch von Personen erkannt werden können.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Merkmalen der Unteransprüche hervor.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, einerseits möglichst viele Markierelemente in einer Verlegevorrichtung unterbringen zu können und andererseits Markierelemente mit einer Höhe von 1.300 mm baulich so zu realisieren, dass sie eindeutig aus jedem Aspektwinkel aus bei Distanzen größer 20 m erkennbar sind. Dazu ist es erforderlich, die Markierelemente aktivierbar auszuführen.
Im Verlegesystem sind die Markierelemente im Transportzustand auf ein minimales Volumen in Form einer Kreisscheibe gepackt, die nach Absetzen aus der Verlegevorrichtung automatisch in ihre operationelle Größe aktivieren. Der Absatz- und Aktivierungsvorgang führt zu keinem Versatz des Markierelementes auf dem Untergrund zur vorgewählten Position.
Das erfindungsgemäße Lösungsprinzip ermöglicht, vor und während des Verlegevorganges beliebig viele Markierelemente bis zur maximalen Kapazität der Verlegevorrichtung nachzuladen. Die Aktivierung der Markierelemente erfolgt durch die Energie vorgespannter Federn.
Das erfindungsgemäße Markierelement besteht im Markierzustand aus einer aktivierten Feder vorzugsweise einer Kegelfeder oder auch aus einem oder mehreren Federstäben, deren Höhe allein durch den Drahtquerschnitt in Abhängigkeit von der Stehqualität der aktivierten Feder begrenzt ist und die das Volumen des Markierelementes im verpackten Zustand -bei nicht aktivierter Feder- optimal nutzt. Das Markierelement ist sowohl im verpackten als auch im aktivierten Zustand rotationssymmetrisch ausgebildet, d.h. es ragen keinerlei Teile seitwärts aus der Grundplatte hinaus. Aus den vorgenannten Gründen ist eine optimale Nutzung des Bauraumes der Verlegevorrichtung gegeben, der durch die flache und scheibenförmige Gestalt des Markierelementes im zusammengefalteten Zustand als Rohr ausgeführt werden kann und den die Markierelemente ohne Raumverlust in einer Vielzahl formschlüssig füllen.
Weiter vorteilhaft verfügt das Markierelement zusätzlich zu einer Grundplatte über wenigstens eine,vorzugsweise drei Stützflächen, die im Transportzustand -also vor Herausfallen aus der Verlegevorrichtung- über das als Kegelfeder oder Stabfeder ausgebildete Federelement gefaltet sind und diese im gespannten Zustand halten. Bei Aktivierung geben die Stützflächen das Federelement frei und falten in die Ebene der Grundplatte über ihre Gelenkfedern aus. Damit wird die Aufstandsfläche deutlich erhöht, der Aufstandsdurchmesser kann damit theoretisch auf den dreifachen Durchmesser der Grundplatte vergrößert werden, so daß die Standfestigkeit des Markierelementes undabhängig von den Witterungs- und Bodenverhältnissen sicher gewährleistet ist, insbesondere wird bei starkem Wind oder in Schräglage ein Umfallen des Markierelementes verhindert, so daß auch bei unebenem Untergrund, einem Untergrund mit Bewuchs ein sicherer Stand des Markierelementes gewährleistet ist. Hierzu trägt auch eine Verzahnung des Markierelementes mit dem Untergrund unterstützend bei. Das Markierelement ist somit auf allen vorkommenden Untergründen, wie Sandböden, matschigem Lehm, Schnee, vereiste Flächen, Kies und Schotterwege, Asphaltstraßen und Waldwegen, einsetzbar, wobei die Struktur des Untergrundes, wie Steine, Bewuchs, Unebenheiten etc, zu keiner Funktionseinträchtigung führt.
Das Markierelement weist in weiter vorteilhafter Weise ein Schließsystem mit Hemmwerk auf, daß im Transportzustand die Stützflächen, die die Kegelfeder bzw. den oder die Federstäbe hält, verriegelt und erst bei Abgang des Markierelementes aus dem Verlegesystem frei gibt. Erst ca. 1,5 Sekunden nach dem Verlegevorgang gibt das Hemmwerk die Stützflächen und damit das Federelement frei. Der Vorteil besteht darin, daß das Markieretement auch bei Auftreffen auf den Boden in Kopflage durch die ausklappenden Stützflächen nachgewiesener Maßen gedreht wird. Weiterhin bewirkt die Zeitverzögerung, daß es zu keiner Behinderung der Aktivierung durch das Vertegesystem kommt, das nach 1,5 Sekunden beispielsweise mit einem Panzer ca. 1,5 m weiter gefahren ist.
Das bedingt, daß das Verlegesystem unmittelbar über den Boden angebracht werden kann. Die lichte Höhe über dem Grund wird allein durch das Nickverhalten des Fahrzeuges bestimmt, nicht aber durch den Mechanismus des Markierelementes und dessen Ausbringung. Damit kann die Verlegevorrichtung auch an Kampfpanzem angebracht werden, ohne die Turmdrehungen und Waffenbewegungen zu behindern.
Die Markierelemente sind durch ihre durch Seile gestützte stabile Bauausführung mit einer Höhe über Grund von beispielsweise 1.300 mm und einem mittleren Durchmesser von 100 mm hervorragend optisch zu erkennen. Die sichtbare Struktur besteht aus einer Kegelfeder oder ein bzw. mehreren Stabfedem. Die Sichtbarkeit wird durch in die Federelemente integrierte Leuchtbänder noch weiter erhöht. Zur Verbesserung der Sichtbarkeit bei Nacht kann ein aktives Leuchtelement, vorteilhaft eine LED, an der Spitze des Markierelementes und einem elektrischen kapazitiven Energiespeicher in Verbindung mit einem Mikro-Windgenerator im Boden des Markierelementes integriert werden, ohne die konstruktiven Vorteile in Bezug auf Volumen und Handhabung einzuschränken. Auch die Integration von Light sticks (cold chemical light) ist prinzipiell möglich. Diese Ausstattung ermöglicht, daß die Markierelemente bei Tag und Nacht aus einer Entfernung von 20 m aus jedem Aspektwinkel erkennbar sind. Die erforderliche Energie-Versorgung für das elektrische Leuchtelement kann kapazitiv und/ oder mit einem Generator und/ oder Solarzellen erfolgen, um eine Lagerfähigkeit von mindestens 20 Jahren und eine einwandfreie Funktion im Temperatur-Bereich von minus 30 Grad Celsius bis plus 50 Grad Celsius sicherzustellen.
Um das elektrische Leuchtelement direkt nach der Verlegung für annähernd 6 Stunden allein aus dem elektrischen Energiespeicher versorgen zu können, wird dieser unmittelbar vor der Verlegung durch die Verlegevorrichtung mit elektrischer Energie aufgeladen. Die optische Farbgebung der Markierelemente, sowie das Licht der aktiven Beleuchtung ist farblich so gewählt, daß jeweils der linke Rand der Gasse, z.B. durch rote Elemente, der rechte Rand durch grüne Elemente, markiert ist. Das Markierelement gewährleistet darüber hinaus durch ihre große Aufstandshöhe eine Erkennbarkeit auch bei Regen und Schneefall bis zu einer Überdeckungshöhe über Grund von mindestens 60 cm.
Die Markierelemente werden im Transportzustand gesichert von oben in die rohrförmige Verlegevorrichtung geladen. Hierzu sind die Markierelemente in Stapeln zu beispielsweise je 10 Stück gepackt. Diese Packungseinheiten sind sehr raumsparend, weil die Bauform des Markierelementes als Kreisringscheibe beispielsweise nur eine jeweilige Bauhöhe von 17 mm Höhe, 250 mm Außendurchmesser und einen Kreisinnendurchmesser von 50 mm aufweist. Für den Ladevorgang steckt der Soldat beispielsweise eine Ladehilfe in die zentrale Bohrung des Stapels. Mittels Klauen, die am Ende der Griffstange durch Drücken eines Hebels am Griffstück ein- und ausgeschoben werden, kann der Stapel mit den Markierelementen ausgenommen und auch abgesetzt werden. In jedem Stapel befindet sich ein Sicherungsvorstecker, der über ein kurzes Seil in die Ladehilfe eingehängt wird. Dann kann der Stapel in die Verlegeeinrichtung von oben eingesetzt werden. Bei Lösung der Griffstange wird der Sicherungsvorstecker automatisch gezogen, die Markierelemente sind dann über eine Verbandsicherung im Rohr der Verlegeeinrichtung gesichert.
Die Verlegung eines Markierelementes erfolgt durch eine zweistufige Drehung eines Zahnrades, einer beispielhaft ersten Freigabevorrichtung am Boden der Verlegevorrichtung, durch die das Markierelement einfach herausfällt. Damit ist der Vorteil gegeben, daß die Verlegevorrichtung ohne Markierelemente am Fahrzeug manuell ohne Hilfsmittel angebaut werden kann und anschließend mit wahlfrei vielen Markierelementen geladen wird. Ein Nachladen der Verlegevorrichtung ist auch während der Verlegung problemlos möglich. Die Bauausführung der Verlegevorrichtung mit einer Rohrlänge von beispielsweise 1.250 mm hat eine Füllkapazität von ca. 70 Markierungsladungen. Durch Aufsetzen von beispielsweise 200 mm hohen Rohrmodulen kann die Kapazität beliebig erhöht werden. Der Mechanismus der Verlegevorrichtung gestattet eine problemlose Absetzung der Markierelemente bis zu Fahrzeuggeschwindigkeiten von 12 km/h.
Das System erfordert weder bei Transport, Anbau oder Betrieb besondere Sicherheitsmaßnahmen. Es werden keinerlei pyrotechnische Elemente verwendet.
Alle für den Betrieb erforderlichen Daten werden über ein nicht dargestelltes Bediengerät eingegeben bzw. angezeigt. Das Bediengerät ist mit dem Fahrzeug elektrisch lediglich mit dem Bordnetz verbunden. Der mittlere Strombedarf liegt unter 5 Ampere. Das Bediengerät kann beim Fahrer oder beim Kommandanten untergebracht wer den.
Die Verlegevorrichtung verfügt über einen berührungslosen Geschwindigkeitsmesser (Sensor), mit dessen Daten im Bediengerät die vom Fahrzeug zurückgelegte Wegstrecke gemessen wird. Damit kann am Bediengerät der Abstand zwischen den Markierelementen eingestellt werden, der geschwindigkeitsunabhängig automatisch eingehalten wird.
Der Anbau des Systems an ein Fahrzeug ist extrem einfach. Es sind lediglich die beiden Verlegevorrichtungen am Heck des Fahrzeuges links und rechts mittels jeweiliger Adapter anzubringen, die Kabelverbindungen zwischen einer Verlegevorrichtung und dem Bediengerät zwischen den beiden Verlegevorrichtungen sowie zwischen Bediengerät und Bordnetz herzustellen.
In weiter vorteilhafter Weise sind die Markierelemente nach einem Einsatz wieder verwendbar.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den folgenden anhand von Figuren erläuterten Ausführungsbeispielen. Es zeigen:
Die Figur 1 verdeutlicht das Markierelement 1 in einer Wirkposition. In einer ersten Ausführungsvariante wird aufbauend auf einer kreisförmigen Bodenplatte 9 das Markierelement 1 durch eine Kegelfeder 8 gebildet, die in Wirkposition beispielsweise eine Höhe von 1.300 mm einnehmen kann.
In den Figuren 2 bis 4 ist eine weitere Ausführungsvariante des Federelementes 5 dargestellt, das hier beispielsweise aus 3 Federstäben 8' besteht.
Diese Federstäbe 8', beispielsweise Drahtelemente, sind in einem Ring 36, der sich auf der Bodenplatte 9 befindet, befestigt. Die Befestigung erfolgt so, daß das Drahtelement innen durch eine Bohrung 37 im Ring geführt ist und in der Bohrung drehbar ist. Die Führung des Drahtelementes von innen durch den Ring bewirkt, daß das Drahtelement elastisch gegen den Ring drückt. Über der Bohrung ist auf der Innenseite des Ringes eine senkrechte Nut 38 mit der Breite des Drahtelementes eingebracht, die bewirkt, daß das Drahtelement in der senkrechten Stellung sich durch Elastizität in die Nut drückt und sich in der senkrechten Position stabilisiert.
Die Drahtelemente 8' werden an der Oberseite ebenfalls in einen vorteilhafterweise kleinen Ring 39 mit dem gleichen Befestigungsprinzip wie an der Grundseite zusammengeführt.
Die Elastizität der 3 Drahtelemente gewährleisten zusammen mit der Art der Befestigung eine hohe Stabilität im aktivierten Zustand.
Für die Verpackung werden die Drahtelemente 8' über den oberen Ring 39 eingedreht. Diese Drehung bewirkt, daß die Drahtelemente an den Durchführungen in den Ringen aus der Nut gedrückt werden, sich damit seitwärts in der Bohrung drehen und sich gegen die Ringinnenwand legen. Die Elastizität der Drahtelemente bewirkt, daß die Drahtelemente 8' das Bestreben haben, wieder in die senkrechte Position zurückzukehren.
Die Drahtelemente werden, wenn sie in den Kreisring 36 eingelegt wurden, durch die Stützflächen gehalten. Der Kreisring ist innen vorteilhafterweise etwas konisch ausgeführt, so daß die Drahtelemente nach Aufklappen der Stützflächen durch ihre Elastizität aus dem Ring nach oben herausrutschen und sofort aufrichten.
Im zusammengefalteten Zustand (Transportzustand, siehe auch Figur 5) wird die als Federelement 5 ausgebildete kegelförmige Druckfeder 8 oder wenigstens ein Federstab 8' durch drei übereinander gelegte Stützelemente 6 gehalten, die über eine jeweilige Drehfeder 12 an der Bodenplatte 9 in einer Orientierung von 120 Grad zueinander befestigt sind.
Der oberste Bügel 10 enthält ein Hemmwerk 13 zur Freigabe einer Sicherung nach einer vorgebbaren Zeit zur Ausbreitung der Bügel 10 und Entfaltung bzw. Aufrichtung des Federelementes 5. Das Hemmwerk 13 bildet gleichzeitig eine mechanische Verbandssicherung mit ca. 1,5 Sekunden Freigabezeit. Bei Freigabe der Sicherung werden nach 1,5 Sekunden die Drahtbügel 10 und das Federelement 5 freigegeben. Damit ergibt sich eine resultierende Aufstandsfläche mit einem Durchmesser von ca. 700 mm. In ausgeschwenkter Stellung der Drahtbügel 10 wirken die Stützbleche 11 als Hemmschuhe und verhindern ein Eindringen der Drahtbügel in weichem Boden oder Schnee. Beispielsweise sind in die Kegelfeder 8 Leuchtbänder 14 zur besseren Erkennbarkeit eingefügt. Damit ergibt sich ein hervorragend sichtbares Volumen von beispielsweise 1.300 mm Höhe bei einem Durchmesser am Kopf von beispielsweise 80 mm und am Fuß von beispielsweise 130 mm. Die Federelemente 5 können aus Federstahldraht oder aus Kunststoff ausgeführt sein, so daß sie im aktiven Zustand eine hohe Stabilität aufweisen. In der Figur 1 ist die Kegelfeder 8 mit jedem ausgebreiteten Bügel 10 und der Bodenplatte 9 über stabilisierende Seile 15 zusätzlich verbunden.
In nicht dargestellter Weise ist die Bodenplatte 9 mit einer integrierten Stromversorgung für eine aktive Blink-LED 17 über dünnwandige Stromkabel 27 verbunden, wobei die Blink-LED 17 am Kopf der Kegelfeder 8 montiert und das Stromkabel 27, ein feines einadriges Stromkabel sein kann, das in die Kegelfeder eingefügt ist.
Die Figur 6 verdeutlicht, das nicht aktivierte Markierelement 1 im Transportzustand, wobei zur einfacheren Handhabung das Markierelement 1 als Stapel 28 mit je 10 Markierelementen 1 mit einer Gesamthöhe von beispielsweise 180 mm verdrehsicher mit Spannklammern 16 verpackt und geladen werden. Auf den Beladevorgang wird im einzelnen bei der Beschreibung der Figuren 9 bis 12 eingegangen.
Die Figuren 7 und 8 verdeutlichen im einzelnen den Aufbau der Verlegevorrichtung 2, die als Grundaufbau ein Markierelement-Magazin 18 enthält. Als Verdrehsicherung enthält dieses Magazin 18 Führungsnuten 19 in die im Bereich der Drehfeder 12 des Markierelementes 1 angeordnete Vorsprünge 20 der Bodenplatte 2 eingreifen. Am unteren Ende des rohrartigen Magazins 18 ist ein Flansch 29 zur Aufnahme der Verlegevorrichtung 2 für das Verlegen der Markierelemente angeordnet. Den oberen Abschluß des Magazins 18 bildet ein Verschlußdeckel, welcher über Spannverschlüsse 30 am Umfang des Magazins befestigt wird (Figur 12). Durch Rohrmodule 28 (Figur 12) von jeweils beispielsweise 200 mm Höhe, die ebenfalls über Spannverschlüsse 30 und Paßnuten mit dem Basis-Magazin 18 untereinander verbunden werden, kann die Rohrlänge zur Erhöhung der Aufnahmekapazität für die Markierelemente 1 prinzipiell beliebig verlängert und damit optimal dem Trägerfahrzeug 3 angepaßt werden.
An der Unterseite des Magazins 18 befindet sich die durch einen Motor 21 angetriebene Freigabevorrichtung 7. Der Motor 21 treibt über ein Zahnrad 31 ein zwischen dem magazinfesten Flansch 29 und einer darunter befindlichen ebenfalls magazinfesten Platte 24 angeordnetes Zahnrad 22 an. Sowohl der obere Flansch 29 wie die untere Platte 24 als auch das Zahnrad 22 sind mit Führungsnuten 19, 19' und 19" ausgestattet, die entsprechend den Nuten 19 des Markierelementmagazins 18 ausgeführt sind. Die Führungsnuten 19" der unteren Platte 24 sind jedoch zu den Führungsnuten 19 des Magazins versetzt angeordnet, wodurch eine Freigabe des Markierelementes 1 in der richtigen Orientierung erst durch Drehung des Zahnrades 22 aus der Lage der Magazinführungsnuten 19 in die Lage der Führungsnuten 19" der Platte 24 erfolgen kann. Während der Freigabe legt sich das nachfolgende Markierelement auf das Zahnrad 22, das erst nach Rückdrehung in die Position der Nuten 19 des Magazins 18 das nächste Markierelement aufnehmen kann und durch Wiederholung des Drehvorganges in die Position 19" der unteren Platte 24 den weiteren Verlegevorgang fortsetzt. Im wesentlichen übernimmt also das Zahnrad 22 den Transport der einzelnen Markierelemente 1 von der Führungsnute 19 des Magazins 18 zu einer um 60% verdrehten Ausgabeöffnung an der unteren Platte 24 im Gehäuseboden 24.
Die Verlegevorrichtung 2 ist desweiteren mit einem autonomen Geschwindigkeitssensor 25 ausgestattet der berührungslos über dem Gelände 4 die Geschwindigkeit mißt. Das Signal wird von einer nicht dargestellten Rechnereinheit des Bediengerätes über Zeitintegration in die Wegstrecke umgerechnet.
Die Figuren 9 und 10 verdeutlichen, daß die Verlegeeinrichtung 2 über eine Schwenkhalterung 32 mit dem Fahrzeug heckseitig links und rechts verbunden ist. Der seitliche Schwenkbereich ermöglicht eine Einstellung der Markierbreite im Bereich von 2,5 bis zu 5 m. Die Schwenkhalterung 32 ist als Querschnittsbaugruppe für den Einsatz an verschiedenen Fahrzeugen ausgelegt. Zusätzlich ist die mechanische Aufnahme für die Verlegeeinrichtung so ausgeführt, daß die Bodenfreiheit der Verlegevorrichtung 2 an Fahrzeug 3 und Gelände 4 angepaßt werden kann.
Um den Zeitbedarf für den Ladevorgang der Markierelemente 1 zu minimieren, wird eine mechanische Ladehilfe 26 eingesetzt (Figur 11). Mit Hilfe dieser Ladehilfe 26 kann eine Verpackungseinheit bzw. Modul 28 (Figuren 6 und 12) mit 10 Markierelementen gleichzeitig geladen werden. Am unteren Ende der Ladehilfe 26 befindet sich eine dreigeteilte Kralle 33, welche sich durch einen im Innenteil geführten Stab mit einer Handfalle 34 aufweiten läßt.
Die Ladehilfe 26 wird in die zentrale Bohrung der Markierelemente 1 bis zum Anschlag eingeführt. Anschließend wird ein Seil des ebenfalls in die Figur 12 dargestellten Vorsteckers 35 der Markierelemente 1 in eine Öse am Hals der Ladehilfe 26 eingehängt. Durch Betätigung der Handfalle 34 werden die Klauen so ausgedrückt, daß die Markierelement 1 hochgehoben werden können.
Die Markierelemente 1 können dann von oben in die Verlegeeinrichtung 2 eingesetzt werden. Durch Loslassen der Handfalle 34 wird die Ladehilfe 26 aus den Markierelementen herausgezogen und damit gleichzeitig der Vorstecker gezogen. Auf gleiche Weise können die Markierelemente 1 aus der Verlegeeinrichtung 2 wieder herausgezogen werden. Die Verbandsicherung ist dabei durch die eingefügte Ladehilfe 26 gesichert. Nach Herausziehen der Markierelemente 1 aus der Verlegeeinrichtung 2 muß dann zuerst der Vorstecker 35 wieder in die Markierelemente 1 eingesetzt werden bevor die Ladehilfe 26 aus den Markierelementen 1 herausgezogen wird.
Um den Ladevorgang zu erleichtern werden die Verlegvorrichtungen 2 von der Arbeitsstellung (Figur 10) in die Transportstellung (Figur 9) geschwenkt. In der Transportstellung kann das Laden über das Fahrzeugheck erfolgen.
Die Figur 12 veranschaulicht darüber hinaus ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Verlegevorrichtung 200 mit der modulartige und Markierelemente 1 enthaltende Magazinrohre 28 über Sprannverschlüsse 30 verbunden sind. Diese Verlegevorrichtung 200 ist über nicht dargestellte Halterungen 4 mit dem Fahrzeug verbunden. Das Laden der Markierelemente 1 erfolgt hier wie folgt:
In diese Verlegevorrichtung 200 wird der erste Stapel mit Markierelementen 1 von oben eingelegt; die nicht dargestellte Verschnürung gekappt und herausgezogen, sowie der Vorstecker 35 für die Entsicherung gezogen.
Dann wird das nächste modulartig aufgebaute Magazinrohr 28, dessen Länge der Höhe eines Stappels Markierelemente entspricht, auf die Verlegevorrichtung 200 aufgesetzt und mit den Spannverschlüssen 30 verriegelt. In dieses Magazinrohr 28 wird dann ein Stapel Markierelemente 1 eingesetzt. Die Verschnürung wird gekappt und herausgezogen sowie der Vorstecker 35 gezogen.
Weitere Magazinrohre 28 können auf die gleiche Weise aufgesetzt und geladen werden.
Der nicht dargestellte Antrieb dieses Verlegesystems kann elektromechanisch, pneumatisch oder hydraulisch ausgeführt werden. Der Antrieb öffnet oder schließt synchron mindestens eine, beispielsweise drei Rückhalteklappen 71. Für die Verlegung eines Markierelementes 1 öffnen die Rückhalteklappen 71, wodurch das unterste Markierelement 1 herausfällt und gleichzeitig das darüber liegende Markierelement mittels Klemmbolzen 72 verriegelt wird. Die Klemmbolzen 72 werden über Klemmarme 73, die über nicht dargestellte Drehfedern mit den Rückhalteklappen 71 verbunden sind, vorgespannt, so daß über diese Kraft die Klemmung des nächsten Markierelementes 1 erfolgt. Beim darauf folgenden Schließen der Rückhalteklappen 71 werden die Klemmarme 72 wieder entlastet, so daß der gesamte Stapel der Markierelemente 1 um eine Markierelementhöhe nachrutscht.
Auch diese mit der Verlegevorrichtung 200 verbundene und automatisch antreibbare Freigabevorrichtung 17 garantiert, daß das Markierelement 1 während der Fahrt kontrolliert und durch sein Eigengewicht für den Verlegevorgang orientiert aus der Freigabevorrichtung 70 herausfällt.