[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Ausrichtung bogenförmigen Materials
an einer Referenzkante, bevor das bogenförmige Material in einer bogenförmiges Material
verarbeitenden Maschine weiterverarbeitet wird.
[0002] Aus DE 44 16 564 A1 ist eine Blattausrichtevorrichtung bekannt. Diese Vorrichtung
zum Ausrichten eines sich entlang einer sich im wesentlichen planen Transportbahn
bewegenden Blattes ermöglicht die Ausrichtung eines sich bewegenden Blattes in einer
Vielzahl orthogonaler Richtungen, beispielsweise quer zur Transportbahn in Richtung
der Transportbahn und zur Beseitigung von Schieflagen. Die Blattausrichtevorrichtung
weist eine erste Rollenanordnung mit einer ersten Andruckrolle auf, die so gelagert
ist, dass sie sich um eine Achse drehen kann, die in einer sich parallel zur Ebene
der Transportbahn erstreckenden Ebene liegt und im Wesentlichen rechtwinklig zur Richtung
des Blatttransportes entlang der Transportbahn verläuft. Eine zweite Rollenanordnung
weist eine zweite Andruckrolle auf, die so gelagert ist, dass sie sich um eine Achse
drehen kann, die in einer sich parallel zur Ebene der Transportbahn erstreckenden
Ebene liegt und im wesentlichen rechtwinklig zur Richtung des Blatttransportes entlang
der Transportbahn verläuft. Es ist eine dritte Rollenanordnung vorgesehen, die eine
dritte Andruckrolle aufweist, die so gelagert ist, dass sie sich um eine Achse drehen
kann, die sich in einer parallel zur Ebene der Transportbahn erstreckenden Ebene liegt
und im wesentlichen rechtwinklig zur Richtung des Blatttransportes entlang der Transportbahn
verläuft. Eine dritte Rollenanordnung, die um eine Achse drehbar ist, die in einer
sich parallel zur Ebene der Transportbahn erstreckenden Ebene liegt und im wesentlichen
rechtwinklig zur Richtung des Blatttransportes entlang der Transportbahn verläuft,
ist entlang ihrer Drehachse in einer quer zur Transportbahn verlaufenden Richtung
bewegbar. Schließlich ist eine Steuereinrichtung vorgesehen, die mit der ersten bzw.
zweiten bzw. dritten Rollenanordnung in Wirkverbindung steht und wahlweise die Drehung
der ersten und zweiten Rollenanordnung steuert, um die Vorderkante eines sich in Richtung
des Blatttransportes entlang der Transportbahn bewegenden Blattes in eine rechtwinklig
zur Richtung des Blatttransportes angeordneten Lage auszurichten. Die Steuereinrichtung
steuert ferner die Drehung und Querbewegung der dritten Rollenanordnung, um das sich
bewegende Blatt in der quer zur Richtung des Blatttransportes verlaufenden Richtung
sowie in der Richtung auszurichten, in der sich das Blatt entlang der Transportbahn
bewegt.
[0003] Die aus DE 44 16 564 A1 bekannte Ausrichtevorrichtung vermag die geforderte Ausrichtegenauigkeit
jedoch nur in begrenztem Maß zu erfüllen. Um die geforderten Ausrichtegenauigkeiten
für bogenförmiges Material zu erreichen, ist eine umfangreiche Modifizierung der Blattausrichtevorrichtung
des Standes der Technik erforderlich, die nicht wirtschaftlich erscheint.
[0004] Bei bogenverarbeitenden nach dem Offset-Prinzip funktionierenden Druckmaschinen werden
die Bogen auf dem Anlegetisch in geschuppter Anordnung gefördert, bevor sie an in
der Anlegetischebene vorgesehenen Seiten- und Ziehmarken ausgerichtet werden können.
Nach erfolgter Ausrichtung des bogenförmigen Materials wird dieses in ausgerichtetem
Zustand an einen Vogreifer übergeben, der das bogenförmige Material auf Maschinengeschwindigkeit
beschleunigt und an einen der Vorgreifereinrichtung nachgeordneten bogenführenden
Zylinder übergibt. Andere Ausrichtekonzepte setzen meist zylinderförmige Rollen ein,
an deren Rollenkern eine Gummibeschichtung aufgenommen werden kann. Wird mit einer
solchen Konfiguration eine Ausrichtung bogenförmigen Materials während dessen Vorschub
durch Veränderung der Geschwindigkeit zwischen einer das bogenförmige Material ergreifenden
linken bzw. rechten Rolle durchgeführt, so erfährt das bogenförmige Material eine
Drehung um einen Drehpunkt. Dieser kann sich entweder auf der stillstehenden Rolle
befinden oder während des Vorschub des bogenförmigen Materials außerhalb der Rolle
mit der geringeren Drehzahl oder zwischen den beiden Rollen befinden.
[0005] Erfolgt die Erfassung der seitlichen Bogenkante mit einfachen Lichtschranken, so
steht kein echter Messwert für die betroffene Kantenposition des bogenförmigen Materials
zur Verfügung. Mittels Lichtschranken kann lediglich eine binärwertige Aussage über
die Abweichung des bogenförmigen Materials, ob dieses sich zu weit links oder zu weit
rechts befindet, getroffen werden zur Seitenausrichtung wird das bogenförmige Material
anschließend so lange verschoben, bis die Lichtschranke schaltet. Die Zeit, die für
die seitliche Ausrichtung des bogenförmigen Materials benötigt wird, hängt von der
anfänglichen Größe des Seitenregisterfehlers ab. Findet die seitliche Ausrichtung
während der Bewegung des bogenförmigen Materials in Förderrichtung statt, so ist der
Punkt in Bogenförderrichtung, an dem die Lichtschranke schaltet, variabel. Bei einem
kleinen Seitenregisterfehler ist die Ausrichtung geringer und der Abstand zwischen
Bogenvorderkante und Schaltpunkt an der seitlichen Bogenkante mithin geringer als
bei größeren sich einstellenden Seitenregisterfehlern. Somit gehen bei diesem Ausrichtekonzept
die Schnitttoleranzen des bogenförmigen Materials, d.h. die Rechtwinkligkeit zwischen
Vorder- und Seitenkante in die Ausrichtung ein. Beim Broschürendruck, bei welchem
A 3-Format bedruckt wird, danach bezüglich Vorder- und Seitenkante ausgerichtet wird,
anschließend auf A 4 gefaltet und geheftet wird und bei dem sich Bilder über zwei
Seiten verschiedener Bögen erstrecken, entsteht dabei das Problem, dass eine Passergenauigkeit
am Falzrücken nur im Rahmen der Schnitttoleranz erzielbar ist, was häufig als nicht
ausreichend erachtet wird.
[0006] Der Erfindung liegt angesichts der aus dem Stande der Technik bekannten Lösung die
Aufgabe zugrunde, die Ausrichtegenauigkeit bogenförmigen Materials während dessen
Vorschub in Förderrichtung unabhängig von Bearbeitungstoleranzen des jeweils zu bebildernden
bogenförmigen Materials zu halten.
[0007] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst.
[0008] Die mit der erfindungsgemäßen Lösung erzielbaren Vorteile sind vor allen Dingen darin
zu erblicken, dass bei jedem Exemplar des bogenförmigen Materials dessen Position
an stets der gleichen Position in Bezug auf eine Referenzkante gemessen werden kann
und danach eine gesteuerte Korrektur der Bogenposition erfolgt. Damit ist die Bildposition
auf dem bogenförmigen Material stets gegenüber der Referenzkante beispielsweise der
Bogenvorderkante und dem Referenzpunkt an der Seitenkante des bogenförmigen Materials
eindeutig definiert. Dies hat zur Folge, dass bei der Nachbearbeitung des bogenförmigen
Materials beispielsweise bei der Herstellung und beim Falzen die Passergenauigkeit
nicht mehr durch die Schnitttoleranz des bogenförmigen Materials beschränkt wird.
[0009] Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante des erfindungsgemäß vorgeschlagenen
Verfahrens, lassen sich zur Ermittlung der Position des bogenförmigen Materials in
der Förderebene in vorteilhafter Weise Zeilensensoren einsetzen. Die Zeilensensoren
können in vorteilhafter Weise als CCD-Zeilen oder auch als Dioden-Zeilen ausgebildet
werden. Durch die Verwendung von Zeilensensoren lassen sich zum einen eine Vielzahl
von gängigen verarbeitbaren Formaten bogenförmigen Materials in ihrer seitlichen Position
erfassen; ferner ist durch die Verwendung von Zeilensensoren eine hohe Auflösungsgenauigkeit
für die genaue Erfassung der seitlichen Position des bogenförmigen Materials gegeben.
[0010] Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lässt sich das bogenförmige Material insbesondere
während seiner Ausrichtung weiter in Förderrichtung fördern. Dadurch ist gewährleistet,
dass die Zuführgeschwindigkeit des bogenförmigen Materials zur nachgeordneten Verarbeitungsmaschine
nicht durch die Ausrichtung und deren Geschwindigkeit begrenzt wird.
[0011] Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Ausrichtegenauigkeit unabhängig von
den Bearbeitungstoleranten wie beispielsweise Schnitttoleranzen des bogenförmigen
Materials, sei es Papier, Karton oder auch Folie, da das bogenförmige Material in
seiner Position stets an der gleichen Stelle, gebildet aus einem Referenzpunkt an
einer Kante und dessen definierter Position zu einer Referenzkante des bogenförmigen
Materials erfasst wird.
[0012] In bezug auf die stets gleiche Erfassung der Position des bogenförmigen Materials
in der Förderebene ist eine Druckbildposition auf dem bogenförmigen Material stets
über Referenzabstände definiert. Ein erster Referenzabstand wird durch den Abstand
des Druckbildes von der Referenzkante des bogenförmigen Materials gebildet. Vorzugsweise
wird als Referenzkante des bogenförmigen Materials die Bogenvorderkante gewählt. Der
zweite Referenzabstand, der die Position des Druckbildes relativ zum bogenförmigen
Material bestimmt, ist der Abstand des Druckbildes von dem Referenzpunkt, beispielsweise
einem Referenzpunkt an der Seitenkante des bogenförmigen Materials in einem geringen
Abstand in Förderrichtung des bogenförmigen Materials von der Vorderkante aus liegend.
[0013] In bevorzugter Verwendungsweise kann das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren
zur Verbesserung der Ausrichtegenauigkeit an Ausrichteeinheiten verwirklicht werden,
die einem Druckwerk einer digital arbeitenden Rotationsmaschine vorgeschaltet sein
können. Dort wird der verarbeitende Druckstoff, sei es Folien, Karton oder Papier
ausgerichtet, bevor er bedruckt oder gegebenenfalls in einer digital arbeitenden Maschine
bearbeitet wird.
[0014] Anhand einer Zeichnung wird die Erfindung nachstehend näher erläutert.
Es zeigt:
[0015]
- Figur 1
- eine sich einstellende Lageabweichung eines bedruckten Druckbildes relativ zu dieses
aufnehmende Bedruckstofffläche,
- Figur 2
- einen durch einen Drehversatz gekennzeichneten Versatz des Druckbildes auf dem bogenförmigen
Material,
- Figur 3
- einen Versatz der auf Unterseite und Oberseite eines bogenförmigen Materials in Schön-
und Wiederdruck aufgedruckt ist,
- Figur 4
- die Seitenansicht eine Bogeneinlaufbereiches einer bogenverarbeitenden Maschine in
schematischer Wiedergabe
- Figur 5
- die Draufsicht auf die Ausrichtekomponenten, die Sensorik sowie die Antriebe für das
bogenförmige Material relativ zur Bogenlaufrichtung ausrichtende Rotationselemente,
- Figur 6
- die oberhalb der Förderebene des bogenförmigen Materials als Segmentrollen ausgebildeten
Rotationselement zur Ausrichtung,
- Figur 7
- die Ausrichtung eines bogenförmigen Materials mit den Antrieben der die Ausrichtung
bewirkenden Segmentrollen,
- Figur 8
- die Beeinflussung der seitlichen Ausrichtung durch Toleranzen des Bedruckstoffes und
- Figur 9
- die Definition von Referenzkanten und Referenzpunkt am bogenförmigen Material.
[0016] Aus der Darstellung gemäß Figur 1 geht ein rechtwinklig zu seiner Vorschubrichtung
orientiertes bogenförmigen Material, beispielsweise ein Druckbogen 1 hervor. Der Druckbogen
1 enthält an seiner Oberfläche ein aufgedrucktes Druckbild 2, welches von einem rahmenartigen
Rand 3 umgeben ist. Den innerhalb der Druckfläche 2 und dem Rahmen 3 markierten Abweichungen
von Δx bzw. Δy, die Lagefehler in x-Richtung und y-Richtung 4 bzw. 5 bezeichnend,
können sich beim Aufdrucken des Druckbildes 2 auf die Oberfläche des bogenförmigen
Materials 1 einstellen. Die mit Bezugzeichen 4 bzw. 5 bezeichneten Abweichungen sind
Lageabweichungen, wohingegen in der Darstellung gemäß Figur 2 Winkelabweichungen des
Druckbildes 2 in Bezug auf eine Position auf dem Druckbogen des bogenförmigen Materials
1 dargestellt sind.
[0017] Aus der Darstellung gemäß Figur 2 sind die sich einstellenden Winkelfehler mit Bezugszeichen
6 gekennzeichnet. Das Druckbild 2 kann in den angedeuteten Positionen auf die Oberfläche
des Druckstoffmateriales 1 aufgedruckt werden, wobei dieses in Förderrichtung 22 gesehen,
mit seiner Vorderkante 23 voran gefördert wird.
[0018] Die Darstellung gemäß Figur 3 zeigt in schematischer Ansicht den Wendepasser, wobei
mit Bezugszeichen 7, die sich zwischen den Druckbildern 2 auf Vorder- und Rückseite
des bogenförmigen Materials 1 jeweils einstellenden Versatze charakterisieren lassen.
Diese sind in der Darstellung gemäß Figur 3 mit Bezugszeichen 7 bzw. mit Δx und Δy
bezeichnet. Der Wendepasser spielt insbesondere eine Rolle bei durchscheinenden Papiersorten
sowie beim Broschürendruck.
[0019] Aus der Darstellung gemäß Figur 4 geht in schematisch wiedergegebener Seitenansicht
die Schnittstelle von Bogenausrichtung und das Auflaufen auf ein Transportband hervor.
Einem um eine Auflaufrolle 11 bzw. eine Steuerrolle 12 umlaufenden Transportband 10,
auf dessen Oberfläche das bogenförmige Material 1 in der Förderebene 9 aufgenommen
wird, ist eine Ausrichteeinheit 8 vorgeschaltet. Nach Passage der Ausrichteeinheit
8, die nachfolgend noch detaillierter beschrieben werden wird, gelangt das ausgerichtete
bogenförmige Material 1 auf der Oberfläche des Transportbandes 10 in die Förderebene
9. Nach Passage der Auflaufrolle 11 wird das bogenförmige Material 1 mittels einer
Anstellklappe oder einer Anstelllippe, welche in Anstellrichtung 13 bewegbar ist,
beaufschlagt. Die Anstelllippe oder Anstellklappe kann ein Kunststoffbauteil sein,
welches von einer angestellten Position 13.1 in eine abgestellte Position 13.2 bringbar
ist, was hier lediglich schematisch in durchgezogenen oder in gestrichelten Linien
dargestellt ist. Mittels der Anstellklappe bzw. Anstelllippe erfolgt ein Andrücken
des bogenförmigen Materials 1 auf die Oberfläche des Transportbandes 10 im ausgerichteten
Zustand des bogenförmigen Materials 1. Nach Passage des Andruckelementes passiert
der an der Oberfläche des Transportbandes 10 aufgebrachte Bogen eine Ladeeinheit 14.
In der Ladeeinheit 14 ist innerhalb einer haubenförmigen Abdeckung eine Elektrode
15 aufgenommen, welche für eine statische Aufladung des bogenförmigen Materials 1
und damit für dessen Adhäsion an der Oberfläche des Transportbandes 10 sorgt.
[0020] Der Ladeeinheit 14, die in der Darstellung gemäß Figur 4 nur schematisch wiedergegeben
ist, ist ein Vorderkantensensor 17 nachgeordnet. Dieser besteht aus einer unterhalb
der Bogenförderebene 9 angeordneten Strahlungsquelle 18, der eine Linsenanordnung
19 vorgeschaltet ist. Das von der Linsenanordnung 19 ausgehende Strahlungsfeld 20
durchdringt die Förderebene 9 und trifft auf eine Blendenanordnung, die oberhalb der
Förderebene 9 des bogenförmigen Materials 1 vorgesehen ist. Der Blendenanordnung ist
ein Empfänger 21 nachgeordnet, welcher das Vorhandensein der Vorderkante 23 des bogenförmigen
Materials 1 sensiert.
[0021] Aus der Darstellung gemäß Figur 7 geht in der Draufsicht die Ausrichteeinheit 8 hervor,
deren Komponenten hier in schematischer Darstellung wiedergegeben sind. Die Ausrichteeinheit
8 wird von dem bogenförmigen Material 1 erreicht, welches in Förderrichtung 22 gefördert
wird. Die Vorderkante 23 des bogenförmigen Materials 1 ist in Bezug auf die Förderrichtung
22 versetzt, wodurch sich ein schräger Verlauf der Seitenkante 24 des bogenförmigen
Materials 1 einstellt. Sobald die in schräger Position in Bezug auf die Förderrichtung
22 liegende Bogenvorderkante 23 eine erste Lichtschranke 26 überläuft, werden die
Antriebe 27, bezeichnet mit M 1 bzw. M 2, die über Einzelachsen 32 Rotationselemente
25, antreiben auf Vorschubgeschwindigkeit beschleunigt. Durch die über die Lichtschranke
26 ausgelöste Ansteuerung der Antriebe 27 (M1 oder M2) ist sichergestellt, dass jedes
Exemplar des bogenförmigen Materials 1 mit identischen Umfangsabschnitten der Rotationselemente
25, die in bevorzugter Ausführungsform als Segmentrollen ausgestaltet sein können,
in Berührung kommt. Etwaige sich einstellende Unterschiede in der Vorschubbewegungen,
die auf Maß- und Formtoleranzen der beiden Rotationselemente 25 zurückzuführen sind,
treten dadurch bei jedem Exemplar des bogenförmigen Materials 1 in gleicher Weise
auf und können leicht herauskalibriert werden.
[0022] Nachdem durch Passage der ersten Lichtschranke 26 die beiden Rotationselemente 25
in Rotation versetzt sind, wird das bogenförmige Material 1 mit Vorschubgeschwindigkeit
über eine der ersten Lichtschranke 26 nachgeordnete weitere Sensoreinheit 30.1 transportiert.
Sobald der erste der beiden Sensoren des Sensorpaares 30.1 die Bogenvorderkante 23
des bogenförmigen Materials 1 detektiert hat, beginnt eine Zählereinheit in Motorschritte
zu zählen. Der Zählvorgang wird dann beendet und die ermittelte Differenz festgehalten,
wenn der zweite Sensor des Sensorpaares 30.1 schaltet. Aus dem auf diese Weise ermittelten
Zählerstand wird ein Korrekturwert gebildet, der als zusätzlicher Vorschub an den
zuletzt gestarteten Segmentrollenantrieb 27 weitergegeben wird, d.h. entweder den
Antrieb 27, der mit M 1 bezeichnet ist, oder an den Antrieb 27, der mit M 2 bezeichnet
ist. Dadurch wird der entsprechende als Segmentrolle ausgebildete Rotationskörper
25 auf erhöhte Vorschubgeschwindigkeit beschleunigt, bis die vorgegebene Wegdifferenz
vollständig ausgeglichen ist. Am Ende dieses Korrekturvorganges ist die Bogenvorderkante
23 exakt senkrecht zur Förderrichtung 22 orientiert. Nach erfolgter Lagekorrektur
wird das bogenförmige Material 1 in Förderrichtung 22 laufend von dem ersten Paar
Segmentrollen 25 an das diesem nachgeordnete weitere Paar Segmentrollen 25 übergeben,
welche an einer gemeinsamen Achse 31 aufgenommen werden kann. Nunmehr wird das über
den Antrieb 27 bzw. M 1 und den Antrieb 27 (M 2) angetriebene Segmentrollenpaar 25
abgeschaltet und bewegt sich in einer Ruheposition.
[0023] Das in bezug auf seine Winkellage nunmehr korrekt ausgerichtete bogenförmige Material
1 läuft nunmehr auf ein Sensorfeld 30 auf, in der die Position der Seitenkanten 24
des bogenförmigen Materials 1 gemessen werden. Aus dem ermittelten Messwert wird eine
Positionsänderung für den Antrieb 27 ermittelt, der mit M 4 bezeichnet ist, dessen
Antriebswelle sich parallel zur Förderrichtung 22 des bogenförmigen Materials 1 erstreckt.
Mittels dieses in einer zweiten Orientierung 29 aufgenommenen Antriebes 27 erfolgt
eine Korrektur der Lage des bogenförmigen Materials 1 parallel zu seiner Laufrichtung
22 (vergleiche Figur 7).
[0024] Danach läuft das solcherart in seiner Winkellage und seiner seitlichen Position ausgerichtete
bogenförmige Material 1 unterhalb eines in einer Position 13.1 bzw. 13.2 gestellten
Anstellelementes, in Gestalt einer Anstellklappe, oder einer Anstelllippe auf das
Transportband 10 auf, um in korrekt ausgerichteter Position in eine nachgeschaltete
Druckeinheit einzulaufen. Aus der Darstellung gemäß Figur 6 geht eine Ausführungsvariante
der in der Ausrichteeinheit 8 aufgenommenen, oberhalb der Förderebene 9 befindlichen
Rotationselemente 25 hervor. Die Rotationselemente 25 können in bevorzugter Ausführungsform
als Segmentrollen ausgebildet sein, die eine durch eine Unterbrechung gekennzeichnete
Umfangsfläche 33 aufweisen. Die Segmentrollen 25 rotieren in Richtung 34, gekennzeichnet
durch den dargestellten Pfeil und beschreiben etwa einen ¾-Kreis in Bezug auf ihre
Rotationsachse. Unterhalb der jeweiligen Segmentrolle 25 ist eine das bogenförmige
Material 1 abstützende Rolle dargestellt. Diese Abstützrolle kann entweder einteilig
oder aus einem Rollenkern mit einer daran aufgenommenen Beschichtung bestehen. Die
als Segmentrollen 25 beschaffenen Rotationskörper sind in einer Ruheposition im linken
Teil der Figur 6 dargestellt, während sie im rechten Teil der Figur 6 eine in Förderrichtung
22 des bogenförmigen Materials 1 gefördertes Exemplar mit der Umfangsfläche 33 ergreifen
und entsprechend der Drehrichtung 34 in Förderrichtung 22 transportieren. Figur 4
zeigt die Korrektur der Winkellage des bogenförmigen Materials 1 bei der Passage der
Ausrichteeinheit 8. In der in Figur 7 gezeigten Position des bogenförmigen Materials
1 hat dessen Vorderkante 23 gerade den letzten Sensor des Sensorpaares 30.1 erreicht,
so dass nunmehr der mit M 1 bezeichnete Antrieb 27 der Segmentrolle 25 aktiviert werden
kann, um die Winkellage des bogenförmigen Materials 1 in Bezug auf dessen Förderrichtung
22 auszugleichen. Erwähnt sei noch, dass im Gegensatz zu den Antrieben M 3 und M 4,
die über eine durchgehende Antriebswelle 31 miteinander verbunden sind, die Segmentrollen
25, die mit den Antrieben M 1 und M 2 in Verbindung stehen, jeweils über Einzelwellen
22 angetrieben. Nach Korrektur der Winkellage des bogenförmigen Materials 1 durch
unterschiedlich schnelle Ansteuerungen der jeweiligen Antrieben 27 (M 1 oder M 2)
der Segmentrollen 25, erfährt das bogenförmige Material 1 eine Korrektur seiner Seitenlage.
Nach der Messung der Lage der Seitenkanten 30 des bogenförmigen Materials 1 durch
die Sensoren 31 wird das bogenförmige Material 1 nunmehr korrekt parallel zur Förderrichtung
22 ausgerichtet, in dem über den Antrieb M 4 eine Verschiebung des bogenförmigen Materials
1 in seiner Förderebene 9 vor Erreichen des Anstellelementes 16 und vor Auflaufen
des bogenförmigen Materials 1 auf die Oberfläche des Transportbandes 10 erfolgt. Mit
dem Antrieb 27 (M 3), orientiert in der ersten Orientierung 28, wird über eine gemeinsame
Welle 31 der Vorschub des bogenförmigen Materials 1 mit korrekt ausgerichteter Vorderkante
23 gewährleistet, während dieses über den in einer zweiten Orientierung 29 aufgenommenen
Antrieb 27 (mit M 4 bezeichnet) in seiner seitlichen Lage ausgerichtet wird.
[0025] Die Darstellung gemäß Figur 8 zeigt die Beeinflussung der seitlichen Ausrichtung
durch die Toleranzen, beispielsweise Schnitttoleranzen des zu verarbeitenden bogenförmigen
Materials 1.
[0026] In der Darstellung gemäß Figur 8 sind zwei Exemplare des bogenförmigen Materials
1 übereinanderliegend dargestellt. Jedes Exemplar des bogenförmigen Materials 1 weist
eine Breite 42 sowie eine Längserstreckung in Förderrichtung 22 gesehen auf, die mit
Bezugszeichen 43 bezeichnet ist. Jedes Exemplar des bogenförmigen Materials 1 wird
mit seiner Vorderkante 23 voran in Förderrichtung 22 transportiert, wobei sich an
die Vorderkante 23 die im wesentlichen parallel zur verlaufenden Seitenkante 24 anschließen.
Der Versatz 39, der bei den Exemplaren des bogenförmigen Materials 1 zueinander, der
aus der Darstellung gemäß Figur 8 hervorgeht, bedingt eine Aktivierung der seitlichen
Ausrichteelemente zu unterschiedlichen Zeitpunkten, aufgrund sich einstellender unterschiedlicher
Schaltpunkte 40 bzw. 41. Die beiden Schaltpunkte 40 bzw. 41 für die übereinanderliegend
dargestellten Exemplare des bogenförmigen Materials 1 bedingen eine unterschiedliche
seitliche Ausrichtegenauigkeit abhängig vom jeweils auftretenden Seitenregisterfehler
39, der je nach Bedruckstoff stark schwanken kann und ursächlich für ein mit Mängel
behaftetes Ausrichteergebnis ist. Bei diesem Ausrichtevorgang gehen die Schnitttoleranzen
bzw. Seitenregisterfehler 39 des bogenförmigen Materiales 1, d.h. die Rechtwinkligkeit
zwischen Bogenvorderkante 23 und sich daran anschließenden Seitenkanten 24 in das
Ausrichteergebnis ein. Beim Broschürendruck, bei welchem beispielsweise ein bogenförmiges
Material 1 im Format A 3 bedruckt wird, danach bezüglich Vorderkante 23 und Seitenkante
24 ausgerichtet wird, anschließend auf A 4 gefaltet und geheftet wird und bei dem
zwei Druckbilder 37 über zwei Seiten zweier verschiedener Bögen erstreckt sind, stellt
sich das Problem ein, dass die Passergenauigkeit am Falzrücken nur im Rahmen der Schnitttoleranz
erzielbar ist. Je größer die Schnitttoleranzen 39 auf dem bogenförmigen Material 1
anfangs waren, desto ungenauer ist die Passerhaltigkeit am Falzrücken, beispielsweise
beim Broschürendruck.
[0027] Die sich aufgrund von Toleranzen am bogenförmigen Material 1 einstellenden unterschiedlichen
Schaltpunkte 40 bzw. 41 für die Ausrichteelemente 25, lassen sich gemäß der Darstellung
gemäß Figur 9 dadurch eliminieren, dass die Position des bogenförmigen Materials 1
in der Förderebene 9 stets an der gleichen Position 35 in Bezug auf eine Referenzkante
23 gemessen wird. Dies erfolgt beispielsweise durch in die Förderebene 9 eingelassene
Sensorelemente, die bevorzugt als Zeilensensoren beispielsweise als CCD-Zeile und
als Dioden-Zeile ausgebildet sein können. Diese mit entsprechender Auflösung versehenen
Zeilensensoren erlauben nach Aufnahme der Bogenposition in Bezug auf dessen Referenzkante
23 die gesteuerte Korrektur der Lage des bogenförmigen Materials 1 in Förderrichtung
22 gesehen. Die Position 37 des auf dem bogenförmigen Material 1 befindlichen Druckbilder
ist in Bezug auf die Referenzkante 23 durch den Abstand 36 definiert, während sie
in Bezug auf den Messpunkt 35 an der Seitenkante über den Abstand 38 definiert ist.
Damit ist bei einer Nachbearbeitung des bogenförmigen Materials 1 die Passergenauigkeit
nicht mehr durch die Schnitttoleranzen des bogenförmigen Materials 1 begrenzt, so
dass Passerungenauigkeiten beim Broschürendruck bei sich über zwei Seiten erstreckenden
Bildern zweier verschiedener Bögen nicht mehr auftreten können.
Bezugszeichenliste
[0028]
- 1
- bogenförmiges Material
- 2
- Druckbild
- 3
- Rahmen
- 4
- Lagefehler Y-Richtung
- 5
- Lagefehler X-Richtung
- 6
- Verdrehfehler
- 7
- Versatz Vorder- und Rückseite
- 8
- Ausrichteeinheit
- 9
- Förderebene
- 10
- Transportband
- 11
- Auflaufrolle
- 12
- Steuerrolle
- 13
- Anstellelement
- 13.1
- erste Position
- 13.2
- zweite Position
- 14
- Ladeeinheit
- 15
- Elektrode
- 16
- Abstützung
- 17
- Vorderkantensensor
- 18
- Strahlungsquelle
- 19
- Linse
- 20
- Strahlungsfeld
- 21
- Strahlungsempfänger
- 22
- Förderrichtung
- 23
- Vorderkante (Referenzkante)
- 24
- Seitenkante
- 25
- Segmentrolle
- 26
- Lichtschranke
- 27
- Antrieb Segmentrolle
- 28
- erste Orientierung Antriebe
- 29
- zweite Orientierung Antriebe
- 30
- Zeilensensor
- 30.1
- Sensorpaar
- 31
- gemeinsame Welle
- 32
- Einzelwelle
- 33
- Segmentrollenumfang
- 34
- Drehsinn
- 35
- Referenzpunkt Seitenkante
- 36
- Referenzabstand x
- 37
- Druckbildposition
- 38
- Referenzabstand y
- 39
- Fehler (Toleranz)
- 40
- Schaltpunkt 1
- 41
- Schaltpunkt 2
- 42
- Breite
- 43
- Längserstreckung
1. Verfahren zur Ausrichtung bogenförmigen Materials (1), welches in einer bogenförmiges
Material (1) verarbeitenden Maschine verarbeitet wird und dazu in einer Förderebene
(9) seitlich und hinsichtlich seiner Verdrehung (6) in Bezug auf seine Förderrichtung
(22) ausgerichtet, dadurch gekennzeichnet, dass die Position des bogenförmigen Materials (1) in der Förderebene (9) stets an jedem
Exemplar in einem Punkt (35) an einer Seitenkante (24) des bogenförmigen Materials
(1) erfasst wird, dessen Position zu einer Referenzkante (23) des bogenförmigen Materials
(1) definiert ist.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das zur Ermittlung der Position des bogenförmigen Materials (1) ein Zeilensensor
(30) eingesetzt wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ermittlung der Position des bogenförmigen Materials (1) ein CCD-Zeilen eingesetzt
werden.
4. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Position des bogenförmigen Materials (1) Dioden-Zeilen eingesetzt werden.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das bogenförmige Material (1) während seiner Ausrichtung in Förderrichtung (22) weiter
gefördert wird.
6. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die variabel zu verarbeitenden Formate des bogenförmigen Materials (1) und dessen
Schnitttoleranzen (39) durch Messung der Position des bogenförmigen Materials (1)
stets an den gleichen Stellen (35, 23) die Bildposition (37) nicht beeinflussen.
7. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine vom ursprünglichen Fehler (39) des bogenförmigen Materials (1) ab gängige Lage
der Schaltpunkte (40, 41) zur Aktivierung der seitlichen Ausrichteelemente (25, 27)
durch eine definierte Erfassung der Lage (35, 23) des bogenförmigen Materials (1)
ersetzt ist.
8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckbildposition (37) gegenüber der Position des bogenförmigen Materials (1)
über Referenzabstände (36, 38) definiert ist.
9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Referenzabstand durch den Abstand des Druckbildes (37) von der Referenzkante
(23) des bogenförmigen Materials (1) gebildet ist.
10. Verfahrens gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Referenzabstand durch den Abstand des Druckbildes (37) von dem Referenzpunkt
(35) der Seitenkante (24) des bogenförmigen Materials (1) gebildet ist.