(19)
(11) EP 1 175 341 B1

(12) EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT

(45) Hinweis auf die Patenterteilung:
03.03.2004  Patentblatt  2004/10

(21) Anmeldenummer: 00941896.3

(22) Anmeldetag:  30.04.2000
(51) Internationale Patentklassifikation (IPC)7B65B 1/02
(86) Internationale Anmeldenummer:
PCT/DE2000/001336
(87) Internationale Veröffentlichungsnummer:
WO 2000/066433 (09.11.2000 Gazette  2000/45)

(54)

VERPACKUNGSMASCHINE UND VERFAHREN ZUM HERSTELLEN FULLEN UND VERSCHLIESSEN VON SCHMALEN SCHLAUCHBEUTELN

PACKAGING MACHINE AND METHOD FOR PRODUCING, FILLING AND SEALING NARROW TUBULAR BAGS

MACHINE D'EMBALLAGE ET PROCEDE POUR PRODUIRE, REMPLIR ET FERMER DES SACHETS TUBULAIRES ETROITS


(84) Benannte Vertragsstaaten:
DE IT

(30) Priorität: 03.05.1999 DE 19920086

(43) Veröffentlichungstag der Anmeldung:
30.01.2002  Patentblatt  2002/05

(73) Patentinhaber: Hassia Verpackungsmaschinen GmbH
D-63691 Ranstadt (DE)

(72) Erfinder:
  • MÖBS, Heinrich-Stephan
    D-61231 Bad Nauheim (DE)

(74) Vertreter: Wolf, Günter, Dipl.-Ing. 
Patentanwälte Amthor u. Wolf, An der Mainbrücke 16
63456 Hanau
63456 Hanau (DE)


(56) Entgegenhaltungen: : 
US-A- 3 354 601
US-A- 3 432 986
   
       
    Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen).


    Beschreibung

    1. Feld der Erfindung



    [0001] Die Erfindung betrifft eine Verpackungsmaschine und ein Verfahren zum Herstellen, Füllen und Verschließen von insbesondere schmalen bzw. schlanken Schlauchbeuteln.

    2. Beschreibung des Standes der Technik



    [0002] Ein derartiges Verfahren mit einer zugehörigen Maschine ist beispielsweise nach der deutschen Patentanmeldung DE 44 29 148 A1 bekannt. Hierbei handelt es sich um das Herstellen, Füllen und Verschließen von Verpackungen in Form von Tuben, wobei aber nicht von vorgefertigten Tubenkörpern ausgegangen wird, sondern diese werden hierbei in bekannter Weise aus einer entsprechend breiten Packstoffbahn an einem Formrohr ausgebildet, wobei zunächst der Boden durch eine Quersiegelnaht hergestellt, das abgetrennte Schlauchstück gefüllt und schließlich der Tubenkopf eingesetzt und angesiegelt wird.
    Nachteilig ist hierbei, daß die Abtrennung einer Verpakkungslänge unmittelbar unter der noch heißen Quersiegel- bzw. Bodennaht erfolgt, was zu Verklebungen im Schnittbereich und damit zu Schwierigkeiten beim nachfolgenden Füllen und Einsetzen des Tubenkopfes bzw. der Tubenschulter führen kann. Der unter dem Formrohr angeordnete Endlosförderer für den Ab- und Weitertransport der abgetrennten Schlauchstücke muß außerdem mit relativ aufwendigen Greifermechaniken ausgestattet sein, um die Bodensiegelnähte der Schlauchstücke erfassen zu können. Die Anbringung der Bodensiegelnaht als ersten Schritt nach der Schlauchformung wirkt sich im übrigen auf die Form des sich nach oben fortsetzenden Schlauchstückes aus, d.h., dessen offen gebliebenes obere Ende hat die Tendenz, sich in der Erstreckungsrichtung der Bodennaht zu orientieren, was den Einschub der Fülldüse der Verpackungsmaschine und auch des Tubenkopfstückes erschwert.

    GEGENSTÄNDE UND ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG



    [0003] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Verpackungsmaschine und ein Verfahren vorzusehen, die ein Schließen bzw. Quersiegeln des Verpackungsschlauchstückes unmittelbar nach Ablauf vom Formrohr entbehrlich machen, einen "kalten" Trennschnitt am vom Formrohr ablaufenden Schlauch zulassen und die die Anbringung des kopfseitigen Verschlusses am abgetrennten Schlauchstückes vor dem Füllen des abgetrennten Schlauchstükkes ermöglichen.

    [0004] Bezüglich des Verfahrens zum Herstellen, Füllen und Verschließen von insbesondere schmalen Schlauchbeuteln gemäß Anspruch 1, wird zunächst im Verlauf einer Herstellung des einseitig noch offenen Schlauchbeutels aus einer Packstoffbahn getaktet fortlaufend ein längsversiegelter Schlauch gebildet und von diesem fortlaufend ein Schlauchstück in Beutellänge abgetrennt, wonach der Schlauchbeutel gefüllt und anschließend verschlossen wird.

    [0005] Nach der Erfindung wird dabei so vorgegangen, daß unter Verwendung einer ausreichend schiebesteifen und weitestgehend formrückstellbaren Folie für die Packstoffbahn bei einem Vorschub des längsversiegelten Schlauches um eine Beutellänge das untere, offene Ende auf einen querschnittsangepaßten Schlauchaufsteckdorn aufgesetzt und das Schlauchstück kalt von dem längsversiegelten Schlauch abgetrennt wird, wonach in mindestens einer Taktschrittdistanz das obere Ende des Schlauchstückes geschlossen, das Schlauchstück Überkopf gewendet, vom Schlauchaufsteckdorn abgezogen und in entsprechender Taktschrittdistanz nach mindestens einer Füllung durch Quersiegeln geschlossen wird.

    [0006] Bei dieser erfindungsgemäßen Verfahrensgestaltung wird also der gebildete Schlauch unmittelbar nach seiner Ausformung und Längsversiegelung am Formrohr nicht querversiegelt, sondern es erfolgt lediglich dessen Nachieben und Aufsetzen des Schlauches auf den jeweiligen Schlauchaufsteckdorn, wobei mit Rücksicht auf dieses Nachschieben und Aufsetzen insofern die Verwendung von ausreichend "schiebesteifem" Folienmaterial wesentlich ist. Bezgl. der Maßgabe, daß die verwendete Folie auch weitestgehend "formrückstellbar" sein soll, so ist darunter eine Folie bzw. ein Folienmaterial zu verstehen, daß der vom Formrohr abgeschobene Schlauch bzw. das auf die Aufsteckdorne aufgeschobene Schlauchstück nach der Quetschbelastung beim Abschneiden des Schlauchstückes zumindest weitestgehend wieder die vom Formrohr vorgegebene Querschnittsform einnimmt. Dies ist insbesondere mit Rücksicht auf den nachfolgenden Füllvorgang wichtig, da bei zentrisch auf den offenen Schlauchstückquerschnitt gerichteter Fülldüse, diese radial nach allen Seiten den gleichen Abstand zur Schlauchstückwand hat und somit Benetzungen mit dem Füllgut nicht auftreten können, die sonst eine einwandfreie Versiegelung der Bodensiegelnaht beeinträchtigen könnte. Ein sauberes, konturgenaues Abschneiden des auf den Aufsteckdorn aufgesetzten Schlauchstückes ist im vorliegenden Fall dadurch gewährleistet, daß hier nicht unmittelbar unter der zudem noch heißen Quersiegelnaht des Folgeschlauchstückes wie beim Gegenstand der vorerwähnten deutschen Patentanmeldung DE 44 29 148 A1 mit seinem geometrisch ungenauen Übergang von der Siegelnaht in den eigentlichen Schlauchkörper abgeschitten wird, d.h., der Abschnitt erfolgt am geomtrisch durch das Formrohr genau vorgegebenen Querschnitt des Schlauches. Im Gegensatz zum einleitend genannten Verfahren nach der genannten deutschen Patentanmeldung erfolgt hierbei der Erstverschluß des Schlauchstückes nicht am bodenseitigen Ende der Verpackung, sondern am anderen Ende, und zwar entfernt vom Formrohr und dem dort mit Stellmechanik und einen gewissen Zeitaufwand verbundenen Abzugserfordernis, was bedeutet, daß Schließelemente stationär der Förderstrecke zugeordnet werden können und diese nur ihre jeweilige Schließbewegung auszuführen haben. Außerdem erfolgt dieser Verschluß, der auch mittels eines Tubenkopfstückes alternativ in Betracht gezogen werden kann, bei noch nicht gefülltem Schlauchstück, was bei solchen Tubenkopfverschlüssen, da sie in der Regel rund oder oval sind, per se immer etwas problematisch ist.

    [0007] Die Verwendung eines ebenfalls nach der oben genannten deutschen Patentanmeldung an sich bekannten Endlosförderers erhält im vorliegenden Zusammenhang insofern eine besondere Bedeutung, als mit diesem gewissermaßen automatisch die Überkopfwendung der auf den Aufsteckdornen aufgesteckten und einseitig bereits verschlossenen Schlauchstücke erfolgt und die Übernahme mittels Greifelementen nur soviel an Zeit/Wegerfordernis verlangt, als es der Dornhöhe entspricht, die aber nur einen kleinen Bruchteil der Länge der Schlauchstücke beträgt. In Konsequenz ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren also auch eine Takterhöhung der für die Durchführung des Verfahrens vorgesehen Verpackungsmaschine. Der bisher übliche Abzug des gebildeten Packstoffschlauches mittels unmittelbar unter dem Formrohr angeordneter Quersiegelbacken, die ja den ganzen Abzugsweg wieder zurückfahren müssen, um erneut am Schlauch ansetzen und diesen wiederum abziehen zu können, entfällt also.

    [0008] Nach der Erfindung ist auch eine Verpackungsmaschine gemäß Anspruch 7 vorgesehen, die besteht aus einer Schlauchformstation mit Packstoffbahnzuführung und mit einem darunter angeordneten Endlosförderer, dem weitere Bearbeitungsstationen zum Füllen und Schließen zugeordnet sind. Unter der Schlauchformstation bzw. unter deren mindestens einem Formrohr ist eine Schneideinrichtung angeordnet und unter dieser der Endlosförderer, der in Taktschrittdistanz mit Schlauchaufsteckdornen versehen ist. In mindestens einer Taktschrittdistanz ist ferner hinter der Schlauchformstation über dem Endlosförderer eine Schließstation und hinter dem Wendebereich des Endlosförderers ist eine Übernahmestation angeordnet, der eine Füllstation und eine weitere Schließstation nachgeschaltet sind.

    KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN



    [0009] Die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine und das zugehörige Verfahren einschließlich vorteilhafter vorteilhafter Ausführungsformen werden durch die nachfolgende Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit zeichnerischen Darstellung besser verständlich, in denen
    Fig.1
    zeigt schematisch und perspektivisch die notwendigen Elemente zur Ausformung einer Packstoffbahn zu einem Schlauch;
    Fig.2
    zeigt die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine in Seitenansicht;
    Fig.3
    zeigt die Verpackungsmaschine gemäß Fig.1 in Draufsicht;
    Fig.4
    zeigt in Draufsicht zwei als "Taktgruppe" auf dem Endlosförderer angeordnete Schlauchaufsteckdorne;
    Fig.5
    zeigt einen Schlauchaufsteckdorn im Schnitt mit dem aufgesetztem Schlauchstück und dem darüber befindlichen Formrohrende;
    Fig.6
    zeigt gegenüber Fig.1 vergrößert den kreisförmigen Teil der Förderstrecke in Draufsicht;
    Fig.7
    zeigt die Förderstrecke gemäß Fig.5 in Seitenansicht;
    Fig.8
    zeigt in Seitenansicht eine andere Ausführungsform der Verpackungsmaschine und
    Fig.9A,
    Bzeigt schematisch und in Seitenansicht zwei Ausführungsformen der Verpackung nach Passage einer ersten Schließstation.

    BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN



    [0010] Die Verpackungsmaschine besteht aus einer Schlauchformstation 1 mit Packstoffbahnzuführung 2 und mit einem darunter angeordneten Endlosförderer 3, dem weitere Bearbeitungsstationen zum Füllen und Schließen zugeordnet sind. Bezüglich der Schlauchformstation wird auf Fig.1 verwiesen, die insofern eine besondere Ausführungsform darstellt, als hierbei die Packstoffbahn PB durch schematisch dargestellte Längsschneidmesser 100 in drei Streifen 1o1 geschnitten wird, die über eine Umlenkwelle 102 drei Formrohren 103 zugeführt und an diesen zu drei Schläuchen 104 ausgeformt werden. Für die Längsversiegelung ist jedem Formrohr 103 eine Längssiegelbacke 105 zugordnet, die in Fig.1 der Einfachheit halber nur an einem Formrohr 103 dargestellt ist. Ebenfalls nur einmal und schematisch dargestellt ist ein Element 106 für den Abzug des gebildeten Schlauches 104 vom Formrohr 103. Mit 4 ist die Schneideinrichtung bezeichnet, in der sich (nur gestrichelt angedeutet) ein Querschneidmesser 107 befindet. Unter dieser Schlauchformstation 1 erstreckt sich der Endlösförderer 3, auf dem in Taktschrittdistanz TD entsprechend der Anzahl der Formrohre 103 bei diesem Ausführungsbeispiel jeweils drei Schlauchaufsteckdorne 5 angeordnet sind.

    [0011] Daran orientiert und auch unter Verweis auf die Fig.2,3 ist für die Verpackungsmaschine nach der Erfindung in Kombination wesentlich, daß unter der gemäß Fig.1 vorbeschriebenen Schlauchformstation 1 eine Schneideinrichtung 4 angeordnet ist und unter dieser der Endlosförderer 3, der, wie vorerwähnt, in Taktschrittdistanz TD mit Schlauchaufsteckdornen 5 versehen ist. In mindestens einer Taktschrittdistanz TD ist hinter der Schlauchformstation 1 über dem Endlosförderer 3 eine erste Schließstation 6 und hinter bzw. unter dem Wendebereich 7 des Endlosförderers 3 eine Übernahmestation 8 angeordnet, der eine Füllstation 9 und eine zweite Schließstation 6' nachgeordnet ist. Beim Ausführungsbeispiel der Verpackungsmaschine gemäß Fig.2 ist diese im übrigen nur mit zwei Formrohren 103 ausgestattet, um zu verdeutlichen, daß die die Maschine auch mit weniger als drei und letztlich auch mit mehr als drei Formrohren 103 ausgestattet sein kann.
    Bevorzugt wird dabei die sich an den Endlosförderer 3 anschließende Förderstrecke 3' mit ihren zugeordneten Übernahme-, Füll- und Schließstationen 8, 9, 6' kreisförmig und das mit Greifelementen 11 versehene Förderelement 10 in diesem Förderbereich als Kreisscheibe oder Drehkreuz 12 ausgebildet (siehe Fig.3). Am Drehkreuz 12 sind Greifelemente 11 (siehe Fig.7) auf und ab verstellbar angeordnet. Diese Elemente 11 sind damit funktions- und positionsgerecht steuerbar auf die Übernahmeposition zum Endlosförderer 3, die Füllposition zu den Füllelementen der Füllstation 9 und die Schließposition von Quersiegelelementen der Schließstation 6' einstellbar. Die sich aus Fig.3 ergebende, nach links noch unbesetzte Stellung US am Förderelement 10 dient dann zum Auswerfen und Abfördern der fertigen und gefüllten Packungen, wie dort mit Pfeilen angegeben.

    [0012] Das damit durchführbare Verfahren, und zwar unabhängig von gegf. speziellen konstruktiven Gestaltungen, läuft dabei erfindungsgemäß derart ab, daß unter Verwendung von ausreichend schiebesteifer Folie für die Packstoffbahn PB aus dieser getaktet fortlaufend ein längsversiegelter Schlauch 104 gebildet, von diesem bei Abzug um eine Beutellänge das untere, offene Ende 109 auf dem querschnittsangepaßten Schlauchstückhaltedorn 5 aufgesetzt und die Beutellänge kalt mittels des Querschneidmessers 107 abgetrennt wird, wonach in mindestens einer Taktschrittdistanz TD das obere Ende des abgeschnittenen Schlauchstückes 108 geschlossen und das Schlauchstück 108 Überkopf gewendet, von den Greifern 11 am geschlossenen Ende erfaßt, vom Aufsteckdorn 5 abgezogen und in entsprechender Taktschrittdistanz TD durch Quersiegeln geschlossen wird.

    [0013] Bezüglich der erwähnten "kalten Abtrennung" mittels der Schneideinrichtung 4 sei darauf hingewiesen, daß diese insofern wichtig ist, als beim Abtrennen keine Verklebungen oder Zusammenhaftungen der Schnittränder auftreten dürfen, d.h., der offene Querschnitt 109 des Schlauchstückes 108 muß erhalten bleiben, um ein sicheres Aufsetzen des abgetrennten Schlauchstückes 108 auf dem jeweiligen Schlauchaufsteckdorn 5 zu gewährleisten. Dies ist im übrigen auch mit Rücksicht darauf wichtig, wenn statt einer einfachen Quersiegelung in der ersten Schließstation 6 im anderen offenen Querschnitt 109' des Schlauchstückes 108 eine Tubenverschlußschulter 110 eingesetzt und angesiegelt werden soll, wie eine solche in Fig.9A beispielsweise dargestellt ist.

    [0014] Abgesehen vom Vorschub mittels der Elemente 106 um die Länge eines Schlauchstückes 108 am Formrohr 103, und zwar ohne ebenfalls Zeit erfordernder Rückstellung von Abzugselementen (Quersiegelbacken), ergeben sich nachfolgend senkrecht zur Förderstreckenebene in den folgenden Bearbeitungsstationen 8, 9, 6' vorteilhaft nur kurze Verstellwege für die Greifelemente 11 am Förderelement 10, um die vom Endlosförderer 3 zu übernehmenden Schlauchstücke 108 zum einen ergreifen zu können und zum anderen auf Füllposition und Schließpostion zu den Stationen 9, 6' zu bringen.

    [0015] Eine Detailerläuterung der erforderlichen Antrieb- und Stellmechaniken an der gesamtem Verpackungsmaschine einschließlich der Greifergestaltung und auch Steuerungen ist entbehrlich, da es sich dabei um im Verpackungsmaschinenbau übliche Konstruktionselemente und Maßnahmen handelt.

    [0016] Bezüglich der Ausgestaltung der Schlauchaufsteckdorne 5 wird auf die Fig.4 und 5 verwiesen, wobei Fig.5 auch die Aufstecksituation am Dorn 5 unter dem mit dargestellten Formrohrende verdeutlicht. Wie aus Fig.5 auch ersichtlich, sind spreizbare, federnde Elemente 13 so an den mindestens am freien Ende konisch ausgebildeten Aufsteckdornen 5 angeordnet, daß zum einen das jeweils aufzuschiebende Schlauchende problemlos auf den Dorn augeschoben werden kann, dann aber mit einer gewissen Radialspannung am Dorn 5 von den Elementen 13 durch deren geringfügige Spreizung sicher gehalten wird. Für diese Spreizung genügt es, den Dorn geringfügig nach unten zu ziehen, um die Elemente 13 etwas anzustauchen und damit geringfügig zu spreizen.

    [0017] Um die Dorne 5 und damit die aufgesteckten Schlauchstücke 108 vor der Übergabe an die kreisförmige Förderstrecke 3' um 90° drehen zu können, falls ein Senkrechtstellen der zweiten Quersiegelnaht zur vorher im Zuge des Endlosförderers 3 angelegten Quersiegelnaht 111 gewünscht wird, sind die die Dorne 5 drehbar gelagert und mit Rasterscheiben 5' versehen, mit denen und einem geeigneten Stiftantrieb die 90°- Schwenkung bewirkt werden kann. In der jeweiligen Drehstellung werden die Dorne 5 durch eine federbelastete Verrastung 14, wie bspw. dargestellt, gehalten. Der vorerwähnte Stiftantrieb besteht dabei einfach aus einem stationär neben dem Endlosförderer 3 am Maschinengestell G angeordneten Stift 5", der beim Vorbeifahren der Rasterscheibe 5' in deren Nuten 5''' eingreift, die Rasterscheibe 5' und damit den Dorn 5 um 90° dreht und nach Passage aus der betreffenden Nut 5''' wieder austritt.

    [0018] Die kreisförmige Föderstrecke 3' besteht, wie vorerwähnt, aus einer schrittgesteuert drehbaren Scheibe oder einem Drehkreuz 12, auf dem die Greiferelemente 11, entsprechend gesteuert auf und ab bewegbar angeordnet sind.

    [0019] In der Übergabestation 8, in der die Schlauchstücke mit ihren geschlossenen Enden nach unten weisend ankommen, fahren diese in die bereits wartenden und geöffneten Greifer 11 ein, die dann nach Zugriff die Schlauchstücke von den Dornen 5 abziehen, die Schlauchstücke 5 unter die Füllstation 9 bringen, diese mit ihrem offenen Ende gegen einen von einem Doseur 15 versorgten Fülltrichter T anheben und nach Füllung und Absenkung wiederum durch Weiterdrehen unter die zweite Schließstation 6' transportieren und gegen die dort in Bereitstellung befindlichen Quersiegelbacken anheben. In diesem ganzen Drehbereich, d.h., mindestens bis zur zweiten Schließstation 6' sind entsprechend bogenförmige Seitenführungen 16 für die Senkrechthaltung der transportierten Packungen erforderlich. Sofern die Schlauchstücke 108 in der ersten Schließstation 6 mit Tubenköpfen 110 verschlossen werden, sind die Greifer 11 an deren Form entsprechend angepaßt. Seitenführungen 16 für die Schlauchstücke 108, wie in Fig.6 dargestellt, sind in diesem Falle nicht zwingend erforderlich.

    [0020] Statt einer Ausbildung der zweiten Förderstrecke 3' in Form eines Drehkreuzes 12, kann auch ein zweiter, sich geradlinig erstreckender Endlosförderer 30, wie in Fig. 8 schematisch dargestellt, der ersten Förderstrecke nachgeordnet werden. Die Übernahmestation 8 ergibt sich hierbei durch die Überlappung des Endlosförderers 3 über den Endlosförderer 30, der ebenfalls mit in Taktschrittdistanz TD angeordneten Greifern 11 bestückt ist. Da diese Greifer 11, nachdem sie die Quersiegelnähte 111 oder die Tubenköpfe 110 der Schlauchstücke 108 erfaßt haben, etwas abgesenkt werden müssen, um die Schlauchstücke 108 von den Dornen 5 abzuziehen, sind diese Greifer 11 entweder mit einer geeigneten Stellmechanik in Bezug auf ihre normale Laufebene E bzw. den Endlosförderer 30 im Bereich der Übernahmestation 8 auf und ab bewegbar, oder es kann auch, wie gestrichelt und mit Pfeil P in Fig.8 angedeutet, die Trägerscheibe 31 des Endlosförderers 30 im Maschinentakt um ein erforderliches Maß auf und ab bewegbar ausgebildet und angeordnet sein.


    Ansprüche

    1. Verfahren zum Herstellen, Füllen und Verschließen von insbesondere schmalen Schlauchbeuteln, gekennzeichnet durch folgende, in mindestens jeweils einer Taktschrittdistanz auszuführende Schritte:

    a) Umformen einer getaktet fortlaufend geförderten Packstoffbahn (PB) aus schiebesteifer Folie zu einem längsversiegelten Schlauch (104);

    b)Aufsetzen des unteren offenen Endes des Schlauches (104) auf einen querschnittsangepaßten Schlauchaufsteckdorn (1);

    c)kaltes Abtrennen eines auf dem Dorn (1) in Beutellänge verbleibenden Schlauchstückes (108) vom Schlauch (104);

    d)Weitertransport des abgetrennten Schlauchstückes (108) um mindestens eine Taktschrittdistanz (TD) zu einer Schließstation zum Schließen des oberen offenen Endes (109') des Schlauchstückes (108);

    e)Wenden des oben geschlossenen Schlauchstückes (108) in Überkopfstellung mittels des Aufsteckdornes (1)

    f)Erfassen des geschlossenen Endes und Abziehen des Schlauchstückes (108) vom Aufsteckdornen (1);

    g)in weiterer Taktschrittdistanz (TD) Füllen des oben offenen Schlauchstückes (108) und

    h)in Taktschrittdistanz Quersiegeln des gefüllten Schlauchstückes (108).


     
    2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß für die schiebesteife Folie ein formrückstellbares Folienmaterial verwendet wird.
     
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Packstoffbahn (PB) in mindestens zwei gleichbreite Streifen (101) längsgeschnitten und gleichzeitig aus jedem Streifen (101) entsprechende längsversiegelte Schläuche (104) gebildet und diese gleichzeitig auf eine entsprechende Anzahl von unter sie gefahrene Schlauchaufsteckdorne (1) aufgesetzt werden.
     
    4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das obere, offene Ende (109') eines jeden Schlauchstückes (108) durch Einsatz eines Tubenkopfstückes 110) verschlossen und dieses mit dem Öffnungsrand des Schlauchstückes (108) fest verbunden wird.
     
    5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zum Verschluß des oberen, offenen Endes (109') der Schlauchstücke (108) in der ersten Schließstation (6) eine Quersiegelnaht angebracht wird.
     
    6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Verschluß der oberen, offenen Enden (109') der Schlauchstücke (108) durch eine zur unteren Quersiegelnaht quer erstreckte Quersiegelung erfolgt.
     
    7. Verpackungsmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einer Schlauchformstation (1) mit Packstoffbahnzuführüng (2), einer unter der Formstation angeordneten Schneideinrichtung (4) und mit einem darunter angeordneten Endlosförderer (3), dem weitere Bearbeitungsstationen zum Füllen und Schließen zugeordnet sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Endlosförderer (3) in Taktschrittdistanz mit Schlauchaufsteckdornen (5) versehen ist, daß in mindestens einer Taktschrittdistanz hinter der Schlauchformstation (1) über dem Endlosförderer (3) eine erste Schließstation (6) und hinter dem Wendebereich (7) des Endlosförderers (3) eine Übernahmestation (8) angeordnet ist, der im Zuge einer weiteren Förderstrecke (3')die Füllstation (9) und eine weitere Schließstation (6') nachgeschaltet sind.
     
    8. Verpackungsmaschine nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Schlauchaufsteckdorne (5) jeweils in Gruppen von mindestens zwei Dornen (5) am Endlosförderer (3) angeordnet sind und die Schlauchformstation (1) entsprechend mit mindestens zwei Formrohren (103) ausgestattet ist.
     
    9. Verpackungsmaschine nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die sich an den Endlosförderer (3) anschließende Förderstrecke (3') mit ihren zugeordneten Übernahme-, Füll- und Schließstationen (8, 9, 6' ) kreisförmig und ein mit Greifelementen (11) versehenes Förderelement (10) in dieser Förderstrecke (3') als Kreisscheibe oder Drehkreuz (12) ausgebildet ist, an dem die Greifelemente (11) auf und ab verstellbar ausgebildet und damit funktions- und positionsgerecht steuerbar auf die Übernahmeposition vom Endlosförderer (3), die Füllposition von Füllelementen und die Schließposition von Quersiegelelementen einstellbar sind.
     
    10. Verpackungsmaschine nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die mindestens am freien Ende kegelförmig ausgebildeten Schlauchaufsteckdorne (5) ringsum gleichmäßig mit spreizbaren, elastischen Elementen (13) bestückt sind.
     
    11. Verpackungsmaschine nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Greifelemente (11) am Förderelement (10) um 90° schwenkbar gelagert sind.
     
    12. Verpackungsmaschine nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die sich an den Endlosförderer (3) anschließende Förderstrecke (3') mit ihren zugeordneten Übernahme-, Füll- und Schließstationen (8, 9, 6' ) als in gleicher Richtung orientierter, mit in Bezug auf die in der Übernahmestation (8) befindlichen Aufsteckdorne (5) auf und ab beweglichen Greifelementen (11) versehener Endlosförderer (3o) ausgebildet ist, der in der Übernahmestation (8) den ersten Endlosförderer (3) überlappend untergreift.
     


    Claims

    1. A process for manufacturing, loading and closing, in particular, of slim-sized tubular bags, characterized by the following steps to be executed at a distance of at least one timed sequence

    (a) transforming a web of packing material (PB) consisting of an adequately push-stabilized foil continuously advanced in timed sequence, into a longitudinally sealed tube (104);

    (b) mounting the bottom open end of the tube (104) to a tube plug-on stub (1) of conforming cross-section;

    (c) cold-separating a tubular section (108) of bag length as left on stub (1) from tube (104);

    (d) re-transporting the cut-off tubular section (108) by a distance (TD) of at least one timed sequence to a closing station for closing the upper open end (109') of the tube section (108);

    (e) turning the tubular section (109) closed at the top in overhead position by means of the plug-on stub (1);

    (f) seizing the closed end and withdrawing the tubular section (108) from stub (1);

    (g) filling the tubular section (109) open at the top at another distance (TD) of a timed sequence; and

    (h) transverse-sealing of the loaded tubular section (108) at the distance of a timed sequence.


     
    2. A process according to claim 1,
    characterized in
    that a shape-restorable foil material is used as the push-stabilized foil.
     
    3. A process according to claims 1 or 2,
    characterized in
    that the web of packing material (PB) is longitudinally cut into at least two strips (101) of equal width, and that, at the same time, corresponding longitudinally sealed tubes (104) are formed from each strip (101), and that the said tubes, simultaneously, are mounted to a corresponding number of tube plug-on stubs (1) moved thereunder.
     
    4. A process according to any one of claims 1 through 3,
    characterized in
    that the upper open end (109') of each tubular section (108) is closed by inserting a tubular head section (110) which is rigidly connected to the opening edge of the tubular section (108).
     
    5. A process according to any one of claims 1 through 3,
    characterized in
    that a transverse sealing seam is provided in the first closing station (6) for closing the upper open end (109') of the tubular sections (108).
     
    6. A process according to claim 5,
    characterized in
    that closing of the upper open ends (109') of the tubular sections (108) is effected through a transverse seal extending cross-wise toward the bottom sealing seam.
     
    7. A packing machine for carrying out the process of claim 1, comprising a tube forming station (1) having a means (2) for suppling the web of packing material, a cutter (4) located underneath the forming station and an endless conveyor (3) disposed therebelow to which are associated additional processing stations,
    characterized in
    that the endless conveyor (3) a the distance of a timed sequence is provided with tube plug-on stubs (5), that disposed at a distance of at least one timed sequence, behind the tube forming station (1) and above the endless conveyor (3), is a first closing station (6) and disposed behind the reversing area (7) of the endless conveyor (3) is a take-over station (8), with the filling station (9) and another closing station (6') being disposed therebehind within another conveying track (3').
     
    8. A packing machine according to claim 7,
    characterized in
    that the tube plug-on stubs (5) are disposed on the endless conveyor (3) in groups of at least two stubs (5) each, and that the tube-forming station (1) is furnished accordingly with at least two forming tubes (103).
     
    9. A packing machine according to claims 8 or 9,
    characterized in
    that the conveying track (3') following the endless conveyor (3), along with its associated take-over, loading and closing stations (8, 9, 6') is of a circular configuration, and that a conveying element (10) furnished with gripper elements (11) within the said conveying track (3') is in the form of a circular disc or capstan (12) on which the gripping elements (11) are adjustably formed for up and down movement, thereby being steerably adjustable, as to function and position, to the take-over position of the endless conveyor (3), the loading position of filling elements and the closing position of transverse sealing elements.
     
    10. A packing machine according to any one of claims 7 through 9,
    characterized in
    that the tube plug-on stubs (5) cone-shaped at least on the free end thereof, circumferentially are uniformly furnished with expandable flexible elements (13).
     
    11. A packing machine according to claim 10,
    characterized in
    that the gripping elements (11) are arranged on conveying element (10) to be pivotable by 90°.
     
    12. A packing machine according to any one of claims 9 through 11,
    characterized in
    that the conveying track (3') following the endless conveyor (3), along with its associated take-over, loading and closing stations (8, 9, 6') is in the form of an endless conveyor (30) oriented in the same direction and provided with gripping elements (11) movable up and down relative to the plug-on stubs (5) located in the take-over station (8), with the said endless conveyor (30), in the first take-over station (8), undercutting the first endless conveyor (3) in an overlapping way.
     


    Revendications

    1. Procédé pour fabriquer, remplir et fermer en particulier des sachets tubulaires étroits, caractérisé par les étapes suivantes qui doivent être exécutées dans au moins respectivement une distance de pas de la cadence :

    a) Formage d'un lé de matériau d'emballage en feuille rigide au coulissement PB) transporté en cadence continue en un boyau scellé longitudinalement (104) ;

    b) Pose de l'extrémité ouverte inférieure du boyau (104) sur un mandrin à emboîter le boyau (1) de section adaptée ;

    c) Séparation à froid à partir du boyau (104) d'un morceau de boyau (108) de la longueur d'un sachet qui reste sur le mandrin (1) ;

    d) Poursuite du transport du morceau de boyau séparé (108) d'au moins une distance de pas de la cadence (TD) vers un poste de fermeture pour fermer l'extrémité supérieure ouverte (109') du morceau de boyau (108) ;

    e) Retournement du morceau de boyau fermé en haut (108) en position sur la tête au moyen du mandrin à emboîter (1)

    f) Saisie de l'extrémité fermée et retrait du morceau de boyau (108) du mandrin à emboîter (1) ;

    g) dans une distance de pas de la cadence supplémentaire (TD), remplissage du morceau de boyau ouvert en haut (108) et

    h) dans une distance de pas de la cadence scellement transversal du morceau de boyau rempli (108).


     
    2. Procédé selon la revendication 1,
    caractérisé en ce
    qu'un matériau de feuille repositionnable est utilisé pour la feuille rigide au coulissement.
     
    3. Procédé selon la revendication 1 ou 2,
    caractérisé en ce
    que le lé de matériau d'emballage (PB) est coupé dans le sens de la longueur en au moins deux bandes de même largeur (101) et des boyaux (104) correspondants scellés dans le sens de la longueur sont formés simultanément à partir de chaque bande (101) et ces boyaux sont posés simultanément sur un nombre correspondant de mandrins à emboîter les boyaux (1) qui sont amenés en dessous d'eux.
     
    4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3,
    caractérisé en ce
    que l'extrémité supérieure ouverte (109') de chacun des morceaux de boyau (108) est fermée en mettant en place un morceau de tête de tube (110) et celle-ci est reliée de manière solide au bord d'ouverture du morceau de boyau (108).
     
    5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3,
    caractérisé en ce
    qu'un joint de scellement transversal est mis en place pour la fermeture de l'extrémité supérieure ouverte (109') des morceaux de boyau (108) dans le premier poste de fermeture (6).
     
    6. Procédé selon la revendication 5,
    caractérisé en ce
    que la fermeture des extrémités supérieures ouvertes (109') des morceaux de boyau (108) se fait par un scellement transversal qui s'étend transversalement vers le joint de scellement transversal inférieur.
     
    7. Machine d'emballage pour exécuter le procédé selon la revendication 1, constituée par un poste de formage de boyau (1) avec alimentation de lé de matériau d'emballage (2), d'un dispositif de coupe (4) placé sous le poste de formage (1) et avec un transporteur sans fin (3) placé en dessous auquel d'autres postes de travail pour remplir et fermer sont associés,
    caractérisé en ce
    que le transporteur sans fin (3) est pourvu dans une distance du pas de la cadence de mandrins à emboîter les boyaux (5), qu'un premier poste de fermeture (6) est placé derrière le poste de formage de boyau (1) au-dessus du transporteur sans fin (3) à au moins une distance du pas de la cadence et un poste de transfert (8) est placé derrière la zone de retournement (7) du transporteur sans fin (3), poste de transfert en aval duquel le poste de remplissage (9) et un autre poste de fermeture (6') sont placés dans le trajet d'un autre parcours de transport (3').
     
    8. Machine d'emballage selon la revendication 7,
    caractérisée en ce
    que les mandrins à emboîter les boyaux (5) sont placés respectivement en groupes d'au moins deux mandrins (5) sur le transporteur sans fin (3) et le poste de formage des boyaux (1) est équipé de manière correspondante d'au moins deux tubes de formage (103).
     
    9. Machine d'emballage selon la revendication 8 ou 9,
    caractérisée en ce
    que le parcours de transport (3') qui se rattache au transporteur sans fin (3) est configuré en forme de cercle avec ses postes de transfert, de remplissage et de fermeture associés (8, 9, 6') et un élément de transport (10) pourvu d'éléments de préhension (11) est configuré dans ce parcours de transport (3') comme un disque circulaire ou tourniquet (12) auquel les éléments de préhension (11) sont configurés réglables en va-et-vient et peuvent être ainsi commandés selon la fonction et la position sur la position de transfert du transporteur sans fin (3), la position de remplissage des éléments de remplissage et la position de fermeture des éléments de scellement transversal.
     
    10. Machine d'emballage selon l'une des revendications 7 à 9,
    caractérisée en ce
    que les mandrins à emboîter les boyaux (5) qui sont configurés en forme de cône au moins à l'extrémité libre sont équipés tout au tour régulièrement d'éléments élastiques qui peuvent s'écarter (13).
     
    11. Machine d'emballage selon la revendication 10,
    caractérisée en ce
    que les éléments de préhension (11) sont positionnés pivotants de 90° sur l'élément de transport (10).
     
    12. Machine d'emballage selon l'une des revendications 9 à 11,
    caractérisée en ce
    que le parcours de transport (3') qui se rattache au transporteur sans fin (3) avec ses postes de transfert, de remplissage et de fermeture associés (8, 9, 6') est configuré comme le transporteur sans fin (30) orienté dans le même sens, pourvu d'éléments de préhension (11) mobiles en va-et-vient par rapport aux mandrins à emboîter (5) qui se trouvent dans le poste transfert (8), transporteur sans fin qui chevauche par en dessous le premier transporteur sans fin (3) dans le poste de transfert (8).
     




    Zeichnung