[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fertigen eines topfförmigen Betonformteils,
beispielsweise eines Schachtbodenstücks.
[0002] In Abwasserleitungen sind üblicherweise in gewissen Abständen Zugangsschächte vorgesehen.
Da die einzelnen Abschnitte des Leitungsstrangs zur Erleichterung der Wartung immer
gerade verlaufen müssen, dienen diese Zugangsschächte dazu, Richtungsänderungen der
Abwasserleitung zu ermöglichen. Außerdem können in diese Zugangsschächte weitere Abwasser-Zuläufe
münden. Die Zu- und Abläufe zu diesen Zugangsschächten sind im Regelfall im untersten
Betonteil des Schachts, dem topfförmigen Schachtbodenstück, vorgesehen.
[0003] Für diese Zu- und Abläufe müssen bei der Fertigung der Schachtbodenstücke, die in
Betonfabriken als Fertigteile hergestellt werden, entsprechende Schalungselemente,
beispielsweise Aussparungskerne, in den zur Herstellung des Schachtbodenstücks vorgesehenen
Formhohlraum eingebracht werden. Da die Zu- und Abläufe bzw. die zugehörigen Aussparungskerne
nicht nur in ihrer Umfangsposition am Schachtbodenstück, sondern auch in ihrer Höhenposition
bezüglich der Hochachse des Schachtbodenstücks und schließlich auch in ihrer Anzahl
von Schachtbodenstück zu Schachtbodenstück variieren, ist in der Praxis nahezu jedes
Schachtbodenstück ein individuelles Betonelement.
[0004] Zur Fertigung von Schachtbodenstücken werden im Stand der Technik üblicherweise zwei
Verfahren eingesetzt, nämlich das Wende-Verfahren und das Überkopf-Verfahren:
[0005] Schachtbodenstücke in kleiner und niedriger Ausführung werden vielfach im Wende-Verfahren
hergestellt. Die Formeinrichtung ist dabei so aufgebaut, dass sich die Form während
des Einfüllens und Verdichtens des Betons in Überkopflage befindet, d.h. in einer
gegenüber der Einbaulage im Schacht um eine horizontale Achse um 180° gedrehten Lage.
Nach dem Verdichten des Betons durch Vibrieren und Pressen wird dann die Form samt
dem gerade gefertigten Schachtbodenstück in die Einbaulage gewendet, und das Schachtbodenstück
anschließend aus der Form entschalt. Eine solche Fertigungsweise ist beispielsweise
in der DE 43 42 518 A1 beschrieben.
[0006] Schachtbodenstücke in größerer und höherer Ausführung werden hingegen üblicherweise
gemäß dem Überkopf-Verfahren gefertigt. Bei diesem Verfahren wird die Form nicht nur
in Überkopflage mit Beton befüllt. Vielmehr wird das frisch gefertigte Schachtbodenstück
auch in Überkopflage entschalt und verbleibt bis nach dem vollständigen Aushärten
des Betons in dieser Überkopflage. Das Überkopf-Verfahren hat den Vorteil einer präziseren
Ausbildung der Muffenfügung für den anschließenden Schachtring. Bezüglich des Überkopf-Verfahrens
sei auf die EP 0 454 098 A1 verwiesen.
[0007] Sowohl bei dem Wende-Verfahren als auch bei dem Überkopf-Verfahren werden die Aussparungskerne
nach der Entschalung eines vorhergehend gefertigten Schachtbodenstücks, d.h. eines
im vorhergehenden Arbeitszyklus gefertigten Schachtbodenstücks, vor dem Einfüllen
des Betons für das nächste Schachtbodenstück üblicherweise von einer Bedienungsperson
von Hand in den Formhohlraum eingebracht. Zwar kann diese Bedienungsperson die erforderlichen
Aussparungskerne bereits aus einem hierfür vorgesehenen Baukastensystem zusammengesetzt
und in der Nähe der Formeinrichtung abgelegt haben. Die Justierung und Befestigung
der Aussparungskerne in der gewünschten Umfangs- und Höhenposition im Formhohlraum
nehmen jedoch erhebliche Zeit in Anspruch. Dies erhöht die zur Fertigung eines Schachtbodenstücks
erforderliche Zeitdauer und senkt somit die Anzahl der mit dieser Formeinrichtung
pro Tag herstellbaren Schachtbodenstücke.
[0008] Da für die Fertigung von Schachtbodenstücken sowohl im Wende-Verfahren als auch im
Überkopf-Verfahren vorzugsweise Fertigungsautomaten eingesetzt werden, muss der Arbeitszyklus
dieser Fertigungsautomaten nach dem Entschalen des vorhergehenden Schachtbodenstücks
und vor dem Einfüllen des Betons für das nächste Schachtbodenstück der automatische
Ablauf unterbrochen werden, um die Aussparungskerne in den Formhohlraum einbringen
zu können. Dies ist erforderlich, da die Zeit, die die Bedienungsperson zum Einbringen
der Aussparungskerne in den Formhohlraum benötigt, von Schachtbodenstück zu Schachtbodenstück
erheblich variieren kann. Anschließend muss die Bedienungsperson den automatischen
Fertigungsablauf wieder starten.
[0009] Von der Fertigung ringförmiger Betonformteile, wie Schachtringen, ist es bekannt,
Einlegelemente, beispielsweise Bewehrungsringe oder Steigeisen, d.h. also Elemente,
die im Gegenteil zu den Aussparungskernen im fertigen Betonformteil verbleiben und
überdies immer an der gleichen Stelle in den Formhohlraum eingebracht werden müssen,
mittels einer Einleghilfe in den Formhohlraum einzuführen (siehe DE 35 07 270 C2).
[0010] Demgegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Fertigen
eines topfförmigen Betonformteils, beispielsweise eines Schachtbodenstücks, anzugeben,
welches es erlaubt, die zur Fertigung eines Schachtbodenstücks benötigte Zeit zu reduzieren
und somit die von der Formeinrichtung pro Zeiteinheit gefertigte Anzahl von Schachtbodenstücken
zu erhöhen.
[0011] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zum Fertigen eines
topfförmigen Betonformteils, beispielsweise eines Schachtbodenstücks, in einer Form
mit einer Formachse, wobei die Form einen Formkern, einen Formmantel und gewünschtenfalls
eine Untermuffe umfasst, welche zwischen sich einen Formhohlraum einschließen, wobei
wenigstens ein Schalungselement, beispielsweise wenigstens ein Aussparungskern, während
der laufenden Fertigung eines vorhergehenden Betonformteils an einer Rüstvorrichtung
an einer - bezogen auf eine zur Formachse im Wesentlichen parallel verlaufende Rüstachse
- an einer vorbestimmten Umfangs- oder/und Axialposition angeordnet wird, und wobei
die Rüstvorrichtung nach dem Entschalen des vorhergehenden Betonformteils mit dem
Formmantel oder/und dem Formkern in Deckung gebracht wird, und das wenigstens eine
Schalungselement in dieser Deckungsstellung mittels wenigstens einer Übergabevorrichtung
an den Formmantel oder/und den Formkern übergeben wird.
[0012] Erfindungsgemäß kann die Bedienungsperson das wenigstens eine Schalungselement, d.h.
beispielsweise den wenigstens einen Aussparungskern, aus einem Baukastensystem zusammenfügen
und an der für das jeweilige Schalungselement vorbestimmten Umfangs- oder/und Axialposition
an der Rüstvorrichtung anbringen, während gleichzeitig das vorhergehende Formteil
betoniert wird, d.h. der Beton in den vorbereiteten Formhohlraum eingefüllt und dort
durch Vibrieren und Pressen verdichtet wird und anschließend das so gefertigte Betonformteil
entschalt und zum Aushärten abtransportiert wird. Hierdurch können zwei relativ zeitaufwendige
Arbeitsphasen bei der Herstellung des Betonformteils parallel geschaltet werden, die
bei den Verfahren des Stands der Technik seriell bzw. nacheinander abgearbeitet werden
mussten, nämlich zum einen das Einfüllen und Verdichten des Betons mit anschließender
Entschalung des Betonformteils und zum anderen die Anordnung der Schalungselemente
in der jeweils gewünschten Umfangs- oder/und Höhenposition. Nach dem Entschalen des
vorhergehenden Betonformteils kann die erfindungsgemäß vorbereitete Rüstvorrichtung
die an ihr angeordneten Schalungselemente automatisch an den Formmantel oder/und dem
Formkern übergeben. Hierzu ist aufgrund der Möglichkeit der Automatisierung dieses
Arbeitsschritts nur relativ wenig Zeit erforderlich. Insgesamt kann daher durch die
Parallelisierung zweier zeitintensiver Arbeitsphasen erheblich an Zykluszeit eingespart
werden, so dass mit der Formeinrichtung pro Zeiteinheit mehr Betonformteile gefertigt
werden können.
[0013] Da das Einfüllen des Betons in den Formhohlraum, dessen Verdichten und das anschließende
Entschalen des gefertigten Betonformteils üblicherweise mehr Zeit in Anspruch nimmt
als die Bestückung der Rüstvorrichtung mit dem wenigstens einen Schalungselement,
kann der Betrieb der Formungsanlage im Normalfall vollautomatisch durchlaufen. Lediglich
dann, wenn es einmal bei der Bestückung der Rüstvorrichtung zu Problemen kommen sollte,
braucht die Formungsanlage von der Bedienungsperson angehalten und nach Ausräumen
der Probleme erneut gestartet zu werden.
[0014] Die Schalungselemente können an der Rüstvorrichtung grundsätzlich an einer beliebigen
Umfangs- oder/und Axialposition im Wesentlichen stufenlos verschiebbar anordenbar
sein. In der Praxis reicht es jedoch aus, wenn für die Anordnung der Schalenelemente
ein Raster vorgesehen ist, d.h. wenn diese Schalenelemente an der Rüstvorrichtung
nur an bestimmten Umfangs-oder/und Höhenpositionen angeordnet werden können, die voneinander
einen vorbestimmten Rasterabstand aufweisen. In der Praxis hat sich gezeigt, dass
bei Betonformteilen mit kreisförmigen Querschnitt in Umfangsrichtung ein Rasterabstand
von etwa 5 gon (360° = 400 gon) ausreicht. Bei einem Innendurchmesser des topfförmigen
Betonformteils von etwa 1 m entsprechen 5 gon einem Rasterabstand von etwa 4 cm. In
der Höhen- bzw. Axialrichtung wird man erfahrungsgemäß einen Rasterabstand von 1 cm
bis 2 cm vorsehen, um ein Gefälle der Rohrleitung von 1-2% realisieren zu können.
[0015] Das wenigstens eine Schaltungselement kann an der Rüstvorrichtung in verschiedener
Art und Weise angebracht bzw. von dieser gehalten werden:
[0016] Gemäß einer konstruktiv besonders einfachen Lösung kann das wenigstens eine Schalungselement
oder ein mit diesem verbundenes Teil an der Rüstvorrichtung mittels einer Steckverbindung
gehalten werden. Dabei kann die Steckverbindung das Schalungselement bzw. das mit
diesem verbundene Teil an der Rüstvorrichtung bezüglich der Rüstachse in radialer
Richtung und in Umfangsrichtung sichern.
[0017] Alternativ ist es jedoch auch möglich, dass das wenigstens eine Schalungselement
oder das mit diesem verbundene Teil an der Rüstvorrichtung mittels einer Halterungsvorrichtung
gehalten wird. Diese Ausführungsalternative ist insbesondere dann von Vorteil, wenn
die Verschalungselemente an der Halterungseinheit "aufgehängt" werden, d.h. sich die
Halterungseinheit im Rüstbetrieb oberhalb der daran angeordneten Schalungselemente
befindet.
[0018] Die Halterungsvorrichtung kann beispielsweise wenigstens einen Klemmstift umfassen,
der vorzugsweise hydraulisch oder pneumatisch betätigbar ist. Es ist jedoch auch möglich,
dass die Halterungsvorrichtung als Rastvorrichtung ausgebildet ist, wobei diese Rastvorrichtung
vorzugsweise wenigstens ein Rastelement umfasst, welches in eine Raststellung vorgespannt,
beispielsweise federvorgespannt ist. Das Rastelement kann dann durch Zusammenwirken
von Steuerflächen des Rastelements einerseits und des Schalungselements bzw. des mit
diesem verbundenen Teils andererseits oder/und mittels eines Kraftgeräts aus dieser
Raststellung ausrückbar ist, wobei das Kraftgerät beispielsweise einen mit Keilflächen
versehenen Ring um eine zur Rüstachse im Wesentlichen parallele Achse verdreht, welcher
auf eine Mehrzahl von Rastelementen einwirkt.
[0019] Die Halterungseinheit kann vorzugsweise einen sich über den gesamten Umfang des Betonformteils
ertreckenden Halterungsring umfassen. An diesem Halterungsring können die Schalungselemente
in Umfangsrichtung stufenlos verschiebbar angeordnet werden. Alternativ ist es jedoch
auch möglich, an diesem Halterungsring in einem vorbestimmten Umfangsraster Aufsteck-
bzw. Halterungspositionen für die Schalungselemente bzw. die mit diesen verbundenen
Teile vorzusehen.
[0020] Die Höhen- bzw. Axialposition des Schalungselements an der Rüstvorrichtung kann dadurch
in einfacher Weise wie gewünscht eingestellt werden, dass das wenigstens eine Schalungselement
an einer Montageleiste höhenveränderlich anbringbar ist, beispielsweise festschraubbar
ist. Mit Hilfe dieser Montageleiste, die beispielsweise aus Stahlblech gefertigt sein
kann, kann das Schalungselement dann auf die Halterungseinheit aufgesteckt werden
bzw. von der Halterungsvorrichtung ergriffen werden.
[0021] In einer weiteren Ausführungsalternative kann die Rüstvorrichtung eine Mehrzahl von
Halterungsarmen umfassen, deren Umfangs- oder/und Axialposition im Wesentlichen beliebig
einstellbar ist.
[0022] Um die an der Rüstvorrichtung üblicherweise über Flur angeordneten Schalungselemente
in den üblicherweise unter Flur angeordneten Formhohlraum einbringen zu können, ist
in der einfachsten Ausführung eine Aufeinanderfolge einer horizontalen Bewegung und
einer vertikalen Bewegung der Schalungselemente erforderlich.
[0023] Zur Realisierung der horizontalen Bewegung des wenigstens einen Schalungselements
kann die Rüstvorrichtung einen Wagen umfassen, der auf einem Untergrund des Fertigungsortes,
beispielsweise dem Boden einer Fertigungshalle, verfahrbar ist. Diese Ausführungsvariante
eignet sich insbesondere für die Nachrüstung bereits bestehender Formeinrichtungen
zu einer erfindungsgemäßen Formeinrichtung. Um die Bewegungsfreiheit auf dem Untergrund
des Fertigungsortes durch das Vorsehen der Rüstvorrichtung möglichst wenig einschränken
zu müssen, kann jedoch alternativ auch vorgesehen sein, dass die Rüstvorrichtung einen
Wagen umfasst, der längs einer Schiene verfahrbar ist, die von einem Untergrund des
Fertigungsortes, beispielsweise dem Boden einer Fertigungshalle, einen Abstand aufweist,
der beispielsweise mehr als 2,00 m, vorzugsweise mehr als 2,50 m, beträgt.
[0024] Um ein Wegknicken des wenigstens einen Schalungselements aufgrund dessen Eingriff
mit dem Formmantel oder/und dem Formkern im Zuge der vertikalen Bewegungsphase verhindern
zu können, kann die Rüstvorrichtung einen Stützkörper umfassen zum Abstützen des wenigstens
einen Schalungselements. Dieser Stützkörper kann beim Einfahren der Rüstvorrichtung
in den Formmantel, sei es aufgrund einer Bewegung des Formmantels oder sei es aufgrund
einer Bewegung der Rüstvorrichtung, quasi das Vorhandensein eines Formkerns simulieren.
In analoger Weise kann der Stützkörper beim Auffahren der Rüstvorrichtung auf den
Formkern aber auch das Vorhandensein des Formmantels simulieren. Der Stützkörper kann
gleichzeitig die Funktion der vorstehend diskutierten Halterungsvorrichtung übernehmen,
wenn an ihm in Umfangsrichtung oder/und in Höhenrichtung ein Halterungsraster für
Schalungselemente vorgesehen ist.
[0025] Nachzutragen ist an dieser Stelle, dass die vertikale Relativbewegung von Rüstvorrichtung
einerseits und Formmantel oder/und Formkern andererseits zur Herbeiführung von deren
Deckungsstellung in verschiedener Art und Weise bewerkstelligt werden kann. Beispielsweise
kann die Rüstvorrichtung in den vom Formkern und Formmantel gebildeten Formhohlraum
eingefahren werden. Auf diese Bewegungsvariante wird man vor allem bei der Fertigung
der Betonformteile mittels des Wende-Verfahrens zurückgreifen, da bei den Formeinrichtungen
zur Durchführung dieses Wende-Verfahrens Formmantel und Formkern üblicherweise nicht
vollkommen voneinander getrennt werden. Aber auch dann, wenn man nach dem Überkopf-Verfahren
arbeitet, bei dem Formkern und Formmantel zum Entschalen voneinander getrennt werden,
kann die Rüstvorrichtung erst dann mit Formmantel/Formkern in Deckung gebracht werden,
wenn der Formmantel und der Formkern zur Bildung des Formhohlraums bereits wieder
zusammengefügt worden sind.
[0026] Bei der Herstellung der topfförmigen Betonformteile im Überkopf-Verfahren gibt es
dann, wenn man die Rüstvorrichtung mit Formmantel bzw. Formkern zur Deckung bringen
möchte, während diese voneinander getrennt sind, weitere Bewegungsvarianten. Beispielsweise
kann die Rüstvorrichtung in den vom Formkern befreiten Formmantel eingefahren werden,
sei es aufgrund einer Bewegung des Formmantels oder sei es aufgrund einer tatsächlichen
Einfahrbewegung der Rüstvorrichtung. In analoger Weise ist es auch möglich, die Rüstvorrichtung
auf den vom Formmantel befreiten Formkern aufzufahren.
[0027] In Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die Übergabevorrichtung eine
Halterungsvorrichtung umfasst, welche beispielsweise in Form einer am Formmantel oder/und
am Formkern angeordneten Klemmvorrichtung ausgeführt sein kann. Derartige Klemmvorrichtungen
lassen sich in konstruktiv einfacher Weise auch auf engem Raum realisieren.
[0028] Die Klemmvorrichtung kann beispielsweise einen mit einem Druckfluid beschickbaren
Klemmschlauch umfassen. Die Druckfluidkammer dieses Klemmschlauchs kann sich beispielsweise
über den gesamten Umfang des Formmantels bzw. Formkerns erstrecken, so dass alle zu
übergebenden Schalungselemente gleichzeitig von der Klemmvorrichtung erfasst werden
können. Alternativ ist es jedoch auch möglich, eine Mehrzahl von über den Umfang des
Formmantels bzw. Formkerns verteilt angeordneten Klemmschläuchen oder einen in eine
Mehrzahl von Druckfluidkammern unterteilten Klemmschlauch einzusetzen.
[0029] Als Alternative zu dem Klemmschlauch kann die Klemmvorrichtung auch wenigstens einen
Klemmstift umfassen.
[0030] Der Klemmschlauch bzw. der Klemmstift können in einer Seitenwandung einer Umfangsnut
des Formmantels bzw. des Formkerns angeordnet sein, in welche das wenigstens eine
Schalungselement bzw. das mit dieser verbundene Teil, beispielsweise die Montageleiste,
eingesteckt werden kann. Diese Umfangsnut braucht sich dabei nicht notwendigerweise
über den gesamten Umfang des Formmantels bzw. Formkerns zu erstrecken. Vielmehr ist
es insbesondere bei der Rasterlösung auch möglich, eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung
verteilt angeordneten Vertikalnuten vorzusehen, deren Umfangsverteilung vorzugsweise
dem gewünschten Umfangsraster entspricht.
[0031] Die Halterungsvorrichtung kann ferner wenigstens einen an dem Formmantel bzw. Formkern
in radialer Richtung verlagerbaren Klemmhaken umfassen, der das zugehörige Schalungselement
bzw. dessen Montageleiste umgreift und mittels einer Bewegung in radialer Richtung
gegen die zugehörige Seitenwand des Formkerns bzw. Formmantels zieht. Der Klemmhaken
kann dabei das Schalungselement bzw. dessen Montageleiste außen umgreifen. Alternativ
ist es jedoch auch möglich, dass das Hakenelement eine längliche Durchbrechung des
Schalenelements bzw. dessen Montageleiste durchsetzt, wobei ein Längsende dieser Durchbrechung
erweitert ausgebildet ist, so dass das Hakenelement sie problemlos durchsetzen kann,
und wobei das jeweils andere Längsende verengt ausgebildet ist, so dass das Hakenelement
nach einer Relativbewegung von Hakenelement und Durchgangsloch einen Rand dieses verengten
Längsendes des Durchgangslochs hintergreifen und das Schalungselement bzw. die Montageleiste
beim Zurückziehen in radialer Richtung gegen den Formkern bzw. den Formmantel ziehen
kann.
[0032] Zur Erleichterung der Anordnung des wenigstens einen Schalungselements an der Rüstvorrichtung
durch die Bedienungsperson kann die Rüstvorrichtung drehbar ausgebildet sein. Dabei
muss nicht notwendigerweise immer die gesamte Rüstvorrichtung drehbar ausgebildet
sein. Insbesondere bei der Ausbildung der Rüstvorrichtung mit einer Mehrzahl von Halterungsarmen
genügt es vielmehr, wenn diese Arme verschwenkt werden können. Diese Drehbarkeit bzw.
Verschwenkbarkeit kann beispielsweise dazu genutzt werden, dass die Rüstvorrichtung
der Bedienungsperson immer die Position zukehrt, an der das nächste Schalungselement
anzuordnen ist. Die Bedienungsperson braucht also nicht um die Rüstvorrichtung herumzulaufen,
was die Rüstzeiten zu senken hilft. Zur weiteren Erleichterung der Anordnung der Schalungselemente
an der Rüstvorrichtung, d.h. zur weiteren Reduzierung der Rüstzeiten kann ferner eine
Anzeigevorrichtung vorgesehen sein, welche die Position anzeigt, an welcher das nächste
Schalungselement anzuordnen ist.
[0033] Schließlich kann eine Steuervorrichtung vorgesehen sein, welche den Fertigungsablauf
einschließlich der Übergabe des wenigstens einen Schalungselements mittels der Rüstvorrichtung
steuert, vorzugsweise vollautomatisch steuert.
[0034] Wie sich bereits aus der vorstehenden Beschreibung ergibt, betrifft die Erfindung
ferner eine Vorrichtung zum Fertigen eines topfförmigen Betonformteils, insbesondere
eines Schachtbodenstücks. Hinsichtlich der Ausbildung dieser erfindungsgemäßen Vorrichtung,
deren Weiterbildungsmöglichkeiten, sowie der Diskussion der damit erzielbaren Vorteile
sei auf die vorstehende Diskussion des erfindungsgemäßen Verfahrens verwiesen.
[0035] Die Erfindung wird im Folgenden an einigen Ausführungsbeispielen anhand der beigefügten
Zeichnungen näher erläutert werden. Es stellt dar:
- Fig. 1
- eine schematische Ansicht einer Fertigungsanlage zur Durchführung des erfindungsgemäß
abgewandelten Überkopf-Verfahrens;
- Fig. 2
- eine Ansicht ähnlich Fig. 1 zur Erläuterung des erfindungsgemäß abgewandelten Wende-Verfahrens;
- Fig. 2a
- eine Ansicht ähnlich Fig. 2 zur Erläuterung einer weiteren abgewandelten Verfahrensvariante;
- Fig. 3
- eine schematische Draufsicht auf ein Schachtbodenstück;
- Fig. 4a-4d
- Ansichten zur Erläuterung einer als Steckverbindung ausgebildeten Halterungsvorrichtung
zwischen Schalungselement und Rüstvorrichtung;
- Fig. 5
- eine Ansicht ähnlich Fig. 4d zur Erläuterung einer als Klemmverbindung ausgebildeten
Halterungsvorrichtung zwischen Schalungselement und Rüstvorrichtung;
- Fig. 6a, 6b
- Ansichten zur Erläuterung einer als Rastverbindung ausgebildeten Halterungsvorrichtung
zwischen Schalungselement und Rüstvorrichtung;
- Fig. 7, 8
- Ansichten zweier als Klemmverbindung ausgebildeter Halterungsvorrichtungen zwischen
Schalungselement und Formmantel;
- Fig. 9a-9c
- Ansichten zur Erläuterung einer als Riegelverbindung ausgebildeten Halterungsvorrichtung
zwischen Schalungselement und Formmantel;
- Fig. 10a, 10b
- Ansichten zur Erläuterung einer als Klemmverbindung ausgebildeten Halterungsvorrichtung
zwischen Schalungselement und Formmantel;
- Fig. 11a, 11b
- Ansichten einer als Hakenverbindung ausgebildeten Halterungsvorrichtung zwischen Schalungselement
und Formmantel; und
- Fig. 12
- eine schematische Seitenansicht einer mit Schwenkarmen ausgebildeten Rüstvorrichtung.
[0036] In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Anlage zur Herstellung von Betonformteilen allgemein
mit 10 bezeichnet. Sie dient insbesondere zur Herstellung von topfförmigen Betonformteilen
im Überkopf-Verfahren.
[0037] Als Beispiel für ein derartiges topfförmiges Betonformteil ist in Fig. 3 ein Schachtbodenstück
12 in Draufsicht dargestellt. Das Schachtbodenstück 12 umfasst einen Topfboden 12a
und eine von diesem nach oben, d.h. aus der Zeichenebene heraus, abstehende Topfwand
12b. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel verläuft in dem Topfboden 12a eine Hauptrinne
12c, in welche eine Nebenrinne 12d als Zulauf mündet. Die Hauptrinne 12c steht über
eine Zuflussöffnung 12e mit einer nicht dargestellten Zulaufleitung und über eine
Abflussöffnung 12f mit einer ebenfalls nicht dargestellten Ablaufleitung in Verbindung.
In analoger Weise steht die Nebenrinne 12d über eine Zuflussöffnung 12g mit einer
weiteren, ebenfalls nicht dargestellten Zulaufleitung in Verbindung. Die Strömungsrichtungen
in Hauptrinne 12c bzw. Nebenrinne 12d sind in Fig. 3 durch Pfeile angedeutet.
[0038] Wie man in Fig. 3 erkennt, erweitert sich die Hauptrinne 12c von ihrem Zulauf 12e
zu ihrem Ablauf 12f hin, um auch das über die Nebenrinne 12d zuströmende Flüssigkeitsvolumen
aufnehmen zu können. Daher weisen alle drei Öffnungen 12e, 12f und 12g einen unterschiedlichen
Durchmesser auf. Darüber hinaus nimmt die Hauptrinne 12c in dem Schachtbodenstück
12 einen gekrümmten Verlauf, der durch die jeweiligen örtlichen Gegebenheiten und
Erfordernisse der Abwasserleitung vorbestimmt ist, deren Teil das Schachtbodenstück
12 bildet. Entsprechend hängt auch die Umfangsposition und die Höhenposition der Zulauföffnung
12g der Nebenrinne 12d von den jeweiligen örtlichen Gegebenheiten und Erfordernissen
ab.
[0039] Es ist daher leicht einzusehen, dass Schachtbodenstücke in höchstem Maße individuelle
Betonformteile sind, was ihre vollautomatische Fertigung erschwert. Zur Herstellung
der Zulauf- bzw. Ablauföffnungen 12e, 12f und 12g müssen nämlich in den vom Formmantel
14, von der Untermuffe 15 (siehe Detailansicht) und vom Formkern 16 gebildeten Formhohlraum
18 (siehe Fig. 1) Aussparungskerne 20 mit einer der gewünschten Lage der jeweiligen
Öffnung entsprechenden Umfangs- und Höhenposition eingebracht werden. Erfolgte dies
bislang nach dem Entschalen eines im vorangehenden Arbeitszyklus gefertigten Schachtbodenstücks
12, d.h. nachdem der Formmantel 14 zur Bildung des Formhohlraums 18 wieder auf den
Formkern 16 in die in Fig. 1 gestrichelt dargestellte Position abgesenkt worden war,
so kann die zeitaufwendige Anordnung der Aussparungskerne 20 in der jeweils vorbestimmten
Umfangs- und Höhenposition an einer Rüstvorrichtung 22 vorbereitet werden, während
gleichzeitig der Formhohlraum 18 mittels einer Beton-Beschickungsvorrichtung 10a mit
Beton befüllt und anschließend mittels einer Pressvorrichtung 10b und einer Vibrationsvorrichtung
10c verdichtet wird. Nach dem Entschalen und dem Abtransport des so gefertigten Schachtbodenstücks
12 können die Aussparungskerne 20 dann mittels der Rüstvorrichtung 22 automatisch
in den Formhohlraum 18 eingebracht werden, was nur relativ wenig Zeit in Anspruch
nimmt.
[0040] Die Parallelisierung der zeitaufwendigen Arbeitsschritte, nämlich Einfüllen und Verdichten
des Betons und Entschalen des Betonformteils einerseits und Vorbereitung der Aussparungskerne
für das nächste Betonformteil einschließlich deren Anordnung an einer vorbestimmten
Umfangs- und Höhenposition andererseits, führt zu einer erheblichen Einsparung an
Zykluszeit, was die Produktivität der Fertigungsanlage 10 erheblich steigert.
[0041] Zur automatischen Einbringung der Aussparungskerne 20 mittels der Rüstvorrichtung
22 in den Formhohlraum 18 gibt es verschiedene Möglichkeiten, die nachfolgend diskutiert
werden sollen:
[0042] Bei allen diesen Varianten wird die Rüstvorrichtung 22 zunächst in horizontaler Richtung
in vertikale Flucht mit dem Formmantel 14 bzw. dem Formkern 16 verfahren. In der Ausführungsform
gemäß Fig. 1 geschieht dies mittels eines Transportwagens 22a, dessen Räder bzw. Rollen
22b einen solchen Abstand voneinander aufweisen, dass sie sich neben dem Formhohlraum
18 an diesem vorbeibewegen können.
[0043] Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 wird anschließend der Formmantel 14 mittels
der Hubvorrichtung 10d abgesenkt, bis die Rüstvorrichtung 22 vollständig in seinem
Innenraum 14a aufgenommen ist. In diesem Zustand wird eine Übernahmevorrichtung 24
betätigt, welche die Aussparungskerne 20 im Inneren des Formmantels 14 sichert. Anschließend
wird der Formmantel 14 wieder von der Rüstvorrichtung 22 abgehoben, wobei die Aussparungskerne
20 von einem Halterungsring 22c der Rüstvorrichtung 22 gelöst werden. Nachdem die
Rüstvorrichtung 22 mittels des Wagens 22a wieder zurückgezogen worden ist, wird der
Formmantel 14 zur Bildung des Formhohlraums 18 auf den Formkern 16 abgesenkt.
[0044] Gemäß einer Alternative kann das Einführen der Rüstvorrichtung 22 in den Innenraum
14a des Formmantels 14 auch durch eine Vertikalbewegung der Rüstvorrichtung 22 bewerkstelligt
werden. Hierzu kann der Wagen 22a beispielsweise mit einer Hubvorrichtung ausgestattet
sein.
[0045] Als weitere Alternative kommt in Betracht, die Rüstvorrichtung 22 mittels einer Vertikalbewegung
auf den Formkern 16 aufzufahren, sei es vor oder nach dem Absenken des Formmantels
14 in die in Fig. 1 gestrichelt dargestellte Stellung. Auf eine hierfür vorteilhafte
Ausgestaltung der Rüstvorrichtung 22 wird weiter unten bei Gelegenheit der Diskussion
des Wende-Verfahrens anhand von Fig. 2 näher eingegangen werden.
[0046] Nachzutragen ist noch, dass es grundsätzlich möglich ist, auch die Horizontalbewegung
von Formmantel 14 bzw. Formkern 16 ausführen zu lassen. In der Praxis wird sich hierfür
allerdings in allererster Linie der Formmantel 14 der Überkopf-Formeinrichtung 10
gemäß Fig. 1 eignen.
[0047] Nachzutragen ist ferner, dass die Aussparungskerne 20 an dem Halterungsring 22c mittels
Montageleisten 32 angeordnet sind, an denen die eigentlichen Aussparungskerne 20 in
einer gewünschten Höhenposition befestigt sind. In der weiteren Beschreibung wird
aber nicht zwischen den Aussparungskernen 20 bzw. den diese tragenden Montageleisten
unterschieden werden.
[0048] Zum Überkopf-Verfahren gemäß Fig. 1 ist noch nachzutragen, dass es bei diesem vorteilhaft
sein kann, auf die obere Stirnfläche 16a des Formkerns 16 eine Schalungsplatte 20'
aufzulegen, die als verlorenes Schalungselement in dem Schachtbodenstück verbleibt,
wie dies beispielsweise aus der EP 0 454 098 A1 bekannt ist. Auch für diese Schalungsplatte
20' muss in dem Formmantel 14 eine entsprechende Übernahmevorrichtung 24' vorgesehen
sein.
[0049] Ein Hauptunterschied der in Fig. 2 dargestellten Anlage 110 zur Fertigung von Schachtbodenstücken
im Wende-Verfahren besteht verglichen mit der Überkopf-Fertigungsanlage 10 gemäß Fig.
1 darin, dass der Formmantel 114 und der Formkern 116 üblicherweise ständig miteinander
verbunden sind und daher die Aussparungskerne 120 notwendigerweise in den Formhohlraum
118 abgesenkt werden müssen. Dem trägt die Rüstvorrichtung 122 durch eine "hängende"
Ausbildung Rechnung, verglichen mit der "stehenden" Ausbildung der Rüstvorrichtung
22 gemäß Fig. 1. "Hängend" insofern, als die Ausnehmungskerne 120 an dem Halterungsring
122c der Rüstvorrichtung 122 aufgehängt sind, d.h. von diesem nach unten abstehen.
Ferner ist auch der Halterungsring 122c am Wagen 122a der Rüstvorrichtung 122 aufgehängt,
der in horizontalen Schienen 122d läuft. Die Schienen 122d haben vorzugsweise einen
übermannshohen Abstand vom Untergrund U, d.h. einen Abstand von mehr als 2,00 m, vorzugsweise
von mehr als 2,50 m.
[0050] Nachdem die Rüstvorrichtung 122 in einer Horizontalbewegung H in vertikale Deckung
mit dem Formhohlraum 118 gebracht worden ist, wird sie mittels einer Vertikalbewegung
V in den Formhohlraum 18 abgesenkt, und werden die Ausnehmungskerne 120 von der Übernahmevorrichtung
124 in den Formhohlraum 118 übernommen. Zur Ermöglichung dieser Vertikalbewegung V
ist der Halterungsring 122c mit dem Wagen 122a über einen Teleskoparm 122e verbunden.
[0051] In Fig. 2 erkennt man ferner ein Lager 126 für vorbereitete Ausnehmungskerne 120
sowie einen Arbeitstisch 128, an dem die Ausnehmungskerne 120 zur Anbringung an der
Rüstvorrichtung 122 vorbereitet werden können. Hat eine Bedienungsperson einen bestimmten
Ausnehmungskern an dem Halterungsring 122c in der gewünschten Umfangs- und Höhenposition
angeordnet, so kann sie dies durch eine entsprechende Eingabe an einer Steuereinheit
130 quittieren. Daraufhin kann die Steuereinheit 130 die Spezifikationen für den als
nächstes an der Rüstvorrichtung 122 anzuordnenden Ausnehmungskern 120 anzeigen und
den Halterungsring 122c derart um eine vertikale Achse verdrehen, dass dieser der
Bedienungsperson bereits die richtige Umfangsposition für diesen nächsten Ausnehmungskern
120 zukehrt.
[0052] Hat die Bedienungsperson die Anordnung des letzten für die Fertigung des nächsten
Schachtbodenstücks 12 erforderlichen Aussparungskerns 120 an der Steuereinheit 130
quittiert, bevor das Einfüllen und Verdichten des Betons in den Formhohlraum 118 und
das Entschalen des vorangehenden Schachtbodenstücks beendet ist; so kann der Arbeitszyklus
der Fertigungsanlage 110 nach dem Entschalen des Schachtbodenstücks ohne Unterbrechung
gleich weiterlaufen. Andernfalls wird der Fertigungsprozess unterbrochen und erst
infolge der Quittierung für den letzten erforderlichen Aussparungskern wieder gestartet.
[0053] Zur Reduzierung der von der Bedienungsperson zu verrichtenden körperlichen Arbeit
kann gemäß Fig. 2a ein Vorrüst-Tisch 123 vorgesehen sein. Die Arbeitsplatte 123a dieses
Vorrüst-Tisches 123 kann mittels eines Kraftgerätes 123b, beispielsweise einer pneumatisch
oder/und hydraulisch betätigbaren Zylinder-Kolben-Einheit, zwischen einer im Wesentlichen
horizontalen Vorrüst-Stellung und einer im Wesentlichen vertikalen Montage-Stellung
verschwenkt werden. Auf der Arbeitsplatte 123a kann die Bedienungsperson die einzelnen
Komponenten eines Aussparungskerns 120 zusammensetzen und gewünschtenfalls auch auf
einer Montageleiste 132 befestigen. Anschließend schwenkt die Bedienungsperson, beispielsweise
mittels des Kraftgeräts 123b, den Aussparungskern 120 samt Arbeitsplatte 123a in die
Montage-Stellung, wobei Montageplatte 132 in die dafür vorgesehene Halterung der Rüstvorrichtung
122' gleitet. Die Rüstvorrichtung 122' ist in dem in Fig. 2a dargestellten Ausführungsbeispiel
eine ähnlich der Ausführungsform gemäß Fig. 2 längs einer Kranschiene verfahrbare
Rüstvorrichtung mit einem Halterungsring 122c' zur "stehenden" Anordnung der Aussparugskerne
122 ähnlich der Ausführungsform gemäß Fig. 1.
[0054] Wie es sich versteht, dass auch die Fertigungsanlage 110 entsprechend den Anlageteilen
10a, 10b und 10c gemäß Fig. 1 über eine Beton-Beschickungsvorrichtung, eine Pressvorrichtung
und eine Vibrationsvorrichtung verfügt, versteht es sich ebenfalls, dass auch die
Fertigungsanlage 10 gemäß Fig. 1 mit einer Steuereinheit entsprechend der Steuereinheit
130 gemäß Fig. 2 ausgestattet sein kann und dass auch der Halterungsring 22c auf dem
Wagen 22a unter der Steuerung durch diese Steuereinheit um eine vertikale Achse drehbar
angeordnet sein kann.
[0055] Im Folgenden sollen nun exemplarisch noch verschiedene Ausführungsmöglichkeiten für
Halterungsvorrichtungen erläutert werden, wie sie im Halterungsring 22c bzw. 122c
der Rüstvorrichtung 22 bzw. 122 bzw. in der Übernahmevorrichtung 24 bzw. 124 zum Einsatz
kommen können. Dabei sei bereits an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass jede dieser
Halterungsvorrichtungen, auch dann, wenn sie entweder nur am Beispiel des Halterungsrings
der Rüstvorrichtung oder nur am Beispiel der Übernahmevorrichtung beschrieben worden
ist, in analoger Weise auch bei der jeweils anderen Vorrichtung eingesetzt werden
kann. Das Gleiche gilt auch für die Anbringung der Übernahmevorrichtung am Formmantel
oder am Formkern.
[0056] In Fig. 4a ist eine erste Ausführungsvariante einer Halterungsvorrichtung 40 dargestellt,
wie sie beispielsweise am Halterungsring 22c der Rüstvorrichtung 22 gemäß Fig. 1 zum
Einsatz kommen kann. Und zwar ist die Halterungsvorrichtung 40 als Steckverbindung
ausgebildet. Hierzu ist in das untere Ende der den Aussparungskern 20 tragenden Montageleiste
32 eine Längsnut 32a eingebracht, in die ein Steckfinger 42a eines Steckkopfs 42 eingreifen
kann. Durch die die Nut 32a seitlich begrenzenden Stege 32b, die mit Seitenflächen
des Steckfingers 42a zusammenwirken, ist eine Verlagerung der Montageleiste 32 in
Umfangsrichtung unterbunden. Eine Bewegung der Montageleiste 32 radial nach außen
wird durch den Montagefinger 42a verhindert. Ferner weist der Steckkopf 42 ein Stützelement
42b auf, das auch eine Bewegung radial nach innen unmöglich macht. Diese Sicherung
der Montageleiste 32 sowohl in radialer Richtung als auch in Umfangsrichtung könnte
alternativ auch durch eine Ausbildung der Nut 32a und des Steckfinger 42a in Form
einer Schwalbenschwanzführung bewerkstelligt werden.
[0057] Der Steckkopf 42 kann am Umfangsrand einer kreisscheibenförmigen Halterungsplatte
22c' (siehe Fig. 4a), am äußeren Ende einer Halterungsspeiche 22b" (siehe Fig. 4c)
oder auch am Umfangsrand eines Halterungsrings 22c (siehe Fig. 4d) angeordnet sein.
[0058] Analoge Steckköpfe 142 können auch bei der hängenden Anordnung der Ausnehmungskerne
120 bzw. deren Montageleisten 132 am Halterungsring 122c der Rüstvorrichtung 122 eingesetzt
werden, wie dies beispielsweise in Fig. 5 dargestellt ist. Allerdings ist in diesem
Fall dafür Sorge zu tragen, dass die Montageleiste 132 nicht schwerkraftbedingt außer
Eingriff mit dem Steckkopf 142 gelangen kann. Hierzu ist bei der Halterungsvorrichtung
140 gemäß Fig. 5 ein Klemmstift 144 vorgesehen, der in einer Ausnehmung 142c des Steckkopfs
142 geführt ist und beispielsweise pneumatisch oder/und hydraulisch gegen die Montageleiste
132 angedrückt werden kann.
[0059] Die Halterungsvorrichtung kann jedoch auch als Rastvorrichtung 240 ausgebildet sein,
wie dies in den Fig. 6a und 6b dargestellt ist. Hierzu ist in der Ausnehmung 242c
des Steckkopfs 242 ein Rastelement 246 verschiebbar geführt, das mittels einer Schraubenfeder
246a in Fig. 6a nach links vorgespannt ist. Der Kopf 246b des Raststifts weist eine
Einweisungsschräge 246c auf, gegen die das freie Ende der Montageleiste 232 bei deren
Einführen in den Steckkopf 242 anläuft und so den Raststift 246 gegen die Vorspannung
der Feder 246a in Fig. 6a nach rechts zurückschiebt. Ist die Montageleiste 232 vollständig
in den Steckkopf 242 eingeführt, so kann der Raststift 246 infolge seiner Federvorspannung
in ein Durchgangsloch 232c der Montageleiste fallen und verrastet so in die Montageleiste
232 in dem Steckkopf 242.
[0060] Zur Aufhebung der Verrastung zwischen Rastelement 246 und Montageleiste 232 ist ein
Steuerring 246d mit einer Steuerfläche 246e vorgesehen, welcher mit einem Endwulst
246f des Raststifts 246 zusammenwirkt. Wird der Steuerring 246d in der in Fig. 6e
durch einen Pfeil angedeuteten Umfangsrichtung gedreht, so wird der Raststift 246
aufgrund des Zusammenwirkens der Steuerfläche 246e mit dem Endwulst 246f entgegen
der Vorspannung der Feder 246a in Fig. 6a nach rechts zurückgezogen, und gibt die
Montageleiste 232 frei.
[0061] Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 7, die eine als Übernahmevorrichtung 24 an einem
Formmantel 14 ausgebildete Halterungsvorrichtung 340 zeigt, ist diese Halterungsvorrichtung
340 als Klemmvorrichtung mit einem Klemmschlauch 348 ausgeführt, der die Montageleiste
332 gegen einen Ringflansch 14b des Formmantels 14 andrückt. Der Druckschlauch 348
kann dabei zum Ausüben der Klemmwirkung hydraulisch oder pneumatisch aufgeweitet werden.
Der Druckschlauch 348 kann hierzu aus einem relativ formstabilen, aber zur Bewerkstelligung
der Klemmwirkung dennoch elastisch verformbaren Material gefertigt sein, beispielsweise
einer relativ harten Gummimischung.
[0062] Unterhalb des Druckschlauchs 348 ist ein weiterer Druckschlauch 350 angeordnet, der
ebenfalls hydraulisch oder/und pneumatisch aufweitbar ist. Dieser Druckschlauch 350
hat die Aufgabe, die Umfangsnut 14c des Formmantels 14, die zwischen dessen Seitenwandung
14d und dem Ringflansch 14b gebildet ist, dort, wo keine Montageleiste 332 in diese
Ringnut 14c eingesteckt ist, gegen das Eindringen von Beton in diese Ringnut 14c beim
Befüllen des Formhohlraums 18 mit Beton zu schützen. Hierzu muss der Druckschlauch
350 in relativ starkem Maße aufweitbar sein. Es empfiehlt sich daher, ihn aus einem
relativ elastischen Material, beispielsweise einer weichen Gummimischung herzustellen.
[0063] Die Halterungsvorrichtung 440 gemäß Fig. 8 unterscheidet sich von der Halterungsvorrichtung
340 gemäß Fig. 7 hauptsächlich dadurch, dass der dort alleine vorgesehene Druckschlauch
448 sowohl die Klemmwirkung des Druckschlauchs 348 als auch die Dichtungswirkung des
Druckschlauchs 350 der Ausführungsform gemäß Fig. 7 übernimmt. Überdies ist der Druckschlauch
448 im Bereich des Ringflansches 14b des Formmantels 14 angeordnet und nicht im Bereich
dessen Seitenwand 14d.
[0064] Bei der in den Fig. 9a, 9b und 9c dargestellten Ausführungsform ist die Halterungsvorrichtung
als Verriegelungsvorrichtung 540 ausgebildet. Hierzu ist ein über eine Steuernase
552a betätigbarer Schiebering 552 in einer Umfangsnut 14e des Formmantels 14 aufgenommen.
An der Innenumfangsfläche des Steuerrings 552 sind Riegelansätze 552b vorgesehen,
die in zugehörige Riegelausnehmungen 532d der Montageleisten 532 eingeführt werden
können. Durch Verdrehen des Steuerrings 552 in der in Fig. 9b durch einen Pfeil angezeigten
Richtung gelangt die Montageleiste 532 in den Bereich eines Freigabeabschnitts 552c
des Steuerrings 552, in welchem sich die Querschnitte von Steuerring 552 und Montageleiste
532 in Blickrichtung gemäß Fig. 9b nicht überlappen, so dass die Montageleiste 532
aus der Halterungsvorrichtung 540 zurückgezogen werden kann. Um den Eintritt von Beton
in die Ringnut 14c verhindern zu können, ist eine Dichtlippe 554 vorgesehen.
[0065] Obgleich bei den vorstehenden Ausführungsformen stillschweigend davon ausgegangen
worden ist, dass diese eine stufenlos veränderliche Anordnung der Montageleisten 32
in Umfangsrichtung ermöglichen, was beispielsweise eine vollständige Erstreckung der
Nut 14c des Formmantels 14 in dessen Umfangsrichtung erfordert, ist es in der Praxis
zumeist ausreichend, wenn man die Montageleisten 232 in einem vorbestimmten Raster
mit einem Rasterabstand von beispielsweise 5 gon (= 4,5°) anordnen kann. In diesem
Fall kann dann anstelle einer umlaufenden Umfangsnut 14c eine Mehrzahl von über den
Umfang des Formmantels 14 verteilt angeordneten Einsteckvertiefungen 14c' für die
Montageleisten 32 vorgesehen werden. Ferner kann anstelle von durchgehend umlaufenden
Druckschläuchen 348, 350, 448 auch eine Vielzahl von über den Umfang des Formmantels
14 verteilt angeordneten Druckblasen oder ein durchgehender Schlauch mit einer Mehrzahl
von Druckkammern vorgesehen sein.
[0066] Eine Halterungsvorrichtung 640, bei der eine derartige gerasterte Ausbildung verwirklicht
ist, ist in den Fig. 10a und 10b dargestellt. Wie man in Fig. 10b sieht, sind im Formmantel
14 eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung verteilt angeordneten Steckvertiefungen 14c'
ausgebildet, in die Montageleisten 632 eingeführt werden können. Jeder Steckvertiefung
14c' ist ein Klemmelement 644 zugeordnet, das hydraulisch oder/und pneumatisch gegen
die Montageleiste 632 angedrückt werden kann. Zur Abdichtung der Steckvertiefung 14c'
ist ferner ein Dichtungsstift 656 vorgesehen, der die Steckvertiefung 14c' unter dem
Einfluss einer Federvorspannung 656a normalerweise verschließt, beim Einführen der
Montageleiste 632 aber von dieser zurückgeschoben werden kann, wenn die Montageleiste
632 gegen eine Steuerschrägfläche 656b des Dichtungsstifts 656a anläuft.
[0067] Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 11a und 11b ist die Halterungsvorrichtung 740
als Klemmhakenverbindung ausgebildet. Hierzu ist in der Montageleiste 732 ein Langloch
732e mit einem erweiterten Ende 732f und einem verengten Ende 732g vorgesehen. Ferner
ist an der Umfangswand 14b des Formmantels 14 ein in radialer Richtung R verstellbares
Klemmhakenelement 760 angeordnet, das eine Durchbrechung 14e der Formmantel-Seitenwand
14d durchsetzt. Der in den Innenraum 14a des Formmantels 14 hineinragende Teil des
Klemmhakenelements 760 umfasst einen Zapfen 760a, dessen Außendurchmesser geringfügig
kleiner bemessen ist als die Weite des verengten Abschnitts 732g des Langlochs 732e
und eine Endscheibe 760b, deren Außendurchmesser geringfügig kleiner bemessen ist
als die Weite des erweiterten Abschnitts 732f des Langlochs 732e, jedoch erheblich
größer als die Weite des verengten Abschnitts 732g.
[0068] Befindet sich beim Einführen der Montageleiste 732 der erweiterte Abschnitt 732f
des Langlochs 732e in radialer Flucht mit der Aufnahme 14e für das Klemmhakenelement
760, so wird dieses Klemmhakenelement 760 mittels eines vorzugsweise pneumatisch oder
hydraulisch betätigbaren Kraftgeräts, durch die Durchbrechung 14e und das Langloch
732e in Fig. 11b nach rechts verlagert, bis ein Anschlag 760c an der Außenumfangsfläche
des Formmantels 14 anliegt. Wird nun die Montageleiste 732 in Fig. 11b weiter nach
oben verlagert, so gelangt der verengte Abschnitt 732g des Langlochs 732b in Eingriff
mit dem Zapfen 760a des Klemmhakenelements 760. Hat die Montageleiste 732 ihre endgültige
Halterungsstellung erreicht, so wird das Klemmhakenelement 760 wieder nach radial
außen, d.h. in Fig. 11b nach links zurückgezogen, so dass die Montageleiste 732 mittels
der Endscheibe 760b gegen die Seitenwand 14d des Formmantels 14 angedrückt wird. Zum
Aufheben der so erreichten Klemmhalterung der Montageleiste 732 am Formmantel 14 werden
die vorstehend beschriebenen Schritte in umgekehrter Reihenfolge ausgeführt.
[0069] Am Beispiel von Fig. 12 soll lediglich aufgezeigt werden, dass die Rüstvorrichtung
22 nicht notwendigerweise einen umlaufenden Halterungsring entsprechend dem Halterungsring
22c gemäß Fig. 1 aufzuweisen braucht, sondern dass es auch möglich ist, eine Mehrzahl
von Halterungsarmen vorzusehen, die unabhängig voneinander um eine normalerweise sich
in vertikaler Richtung erstreckenden Rüstachse r verschwenkt werden können und gewünschtenfalls
auch unabhängig voneinander in Richtung der Rüstachse r, d.h. normalerweise in Höhenrichtung,
verlagert werden können. An den freien Enden dieser Halterungsarme 22f können Halterungsvorrichtungen
zur Anordnung von Aussparungskernen 20 bzw. deren Montageleisten 32 vorgesehen sein.
[0070] Zu Fig. 3 ist noch nachzutragen, dass die Hauptrinne 12c und die Nebenrinne 12d sowie
gewünschtenfalls auch der restliche Boden 12a und erforderlichenfalls sogar ein Teil
der Innenfläche der Seitenwand 12b des Schachtbodenstücks 12 mit einer Auskleidung
versehen werden können, um den Beton vor dem Angriff durch agressive Abwässer zu schützen.
Diese Auskleidungen können beispielsweise aus Ziegeln, Fließen, Kacheln oder aus Kunststoff
gefertigt sein. Auch diese Auskleidungen können auf der Rüstvorrichtung vorbereitet
und mittels dieser Rüstvorrichtung in den Formhohlraum 18 eingebracht werden.
1. Verfahren zum Fertigen eines topfförmigen Betonformteils (22), beispielsweise eines
Schachtbodenstücks, in einer Form mit einer Formachse,
wobei die Form einen Formkern (16) und einen Formmantel (14) umfasst, welche zwischen
sich einen Formhohlraum (18) einschließen,
wobei wenigstens ein Schalungselement (20), beispielsweise wenigstens ein Aussparungskern,
während der laufenden Fertigung eines vorhergehenden Betonformteils (12) an einer
Rüstvorrichtung (22) an einer - bezogen auf eine zur Formachse im Wesentlichen parallel
verlaufende Rüstachse - an einer vorbestimmten Umfangs-oder/und Axialposition angeordnet
wird, und
wobei die Rüstvorrichtung (22) nach dem Entschalen des vorhergehenden Betonformteils
(12) und vor dem Einfüllen des Betons für das nächste Betonformteil (12) mit dem Formmantel
(14) oder/und dem Formkern (16) in Deckung gebracht wird, und das wenigstens eine
Schalungselement (20) in dieser Deckungsstellung mittels wenigstens einer Übergabevorrichtung
(24) an den Formmantel (14) oder/und den Formkern (16) übergeben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Schalungselement (20) oder ein mit diesem verbundenes Teil (32)
an der Rüstvorrichtung (22) mittels einer Steckverbindung (40) gehalten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Steckverbindung (40) das Schalungselement (20) bzw. das mit diesem verbundene
Teil (32) an der Rüstvorrichtung (22) bezüglich der Rüstachse in radialer Richtung
und in Umfangsrichtung sichert.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Schalungselement (120) oder ein mit diesem verbundenes Teil (132)
an der Rüstvorrichtung (122) mittels einer Halterungsvorrichtung gehalten wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungsvorrichtung (140) wenigstens einen Klemmstift (144) umfasst, der vorzugsweise
hydraulisch oder pneumatisch betätigbar ist.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungsvorrichtung (240) als Rastvorrichtung ausgebildet ist.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rastvorrichtung (240) wenigstens ein Rastelement (246) umfasst, welches in eine
Raststellung vorgespannt, beispielsweise federvorgespannt ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass das Rastelement (246) durch Zusammenwirken von Steuerflächen (246c, 232c) des Rastelements
(246) einerseits und des Schalungselements bzw. des mit diesem verbundenen Teils (232)
andererseits oder/und mittels eines Kraftgeräts (246d) aus dieser Raststellung ausrückbar
ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass das Kraftgerät einen mit Keilflächen (246e) versehenen Ring (246d) um eine zur Rüstachse
im Wesentlichen parallele Achse verdreht, welcher vorzugsweise auf eine Mehrzahl von
Rastelementen (246) einwirkt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungsvorrichtung einen sich über den gesamten Umfang des Betonformteils
(12) ertreckenden Halterungsring (22c; 122c) umfasst.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Schalungselement (20) an einer Montageleiste (32) höhenveränderlich
anbringbar ist, welche mit der Steckverbindung bzw. der Halterungsvorrichtung in Eingriff
bringbar ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22) eine Mehrzahl von Halterungsarmen (22f) umfasst, deren Umfangs-
oder/und Axialposition im Wesentlichen beliebig einstellbar ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22) einen Wagen (22a) umfasst, der auf einem Untergrund (U)
des Fertigungsortes, beispielsweise dem Boden einer Fertigungshalle, verfahrbar ist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (122) einen Wagen (122a) umfasst, der längs einer Schiene (122d)
verfahrbar ist, die von einem Untergrund (U) des Fertigungsortes, beispielsweise dem
Boden einer Fertigungshalle, einen Abstand aufweist, der beispielsweise mehr als 2,00
m, vorzugsweise mehr als 2,50 m, beträgt.
15. Verfahren nach einem der ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22) mittels einer Schwenkmechanik mit dem Formmantel oder/und
dem Formkern zur Deckung bringbar ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22) einen Stützkörper umfasst zum Abstützen des wenigstens einen
Schalungselements (20) bei dessen Eingriff mit dem Formkern (16) im Zuge des Auffahrens
auf den Formkern (16) bzw. mit dem Formmantel (14) im Zuge des Einfahrens in den Formmantel
(14).
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabevorrichtung (24) eine am Formmantel (14) oder/und am Formkern (16) angeordnete
Halterungsvorrichtung umfasst.
18. Verfahren nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungsvorrichtung (340; 440) wenigstens einen mit einem Druckfluid beschickbaren
Klemmschlauch (348; 448) umfasst.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18,
dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungsvorrichtung (640) wenigstens einen Klemmstift (644) umfasst.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungsvorrichtung (740) wenigstens einen Klemmhaken (760) umfasst.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungsvorrichtung (540) wenigstens ein Riegelelement (552) umfasst, das in
eine am Schalungselement bzw. dem mit diesem verbundenen Teil (532) vorgesehene Riegelnut
(532d) einführbar ist.
22. Verfahren nach Anspruch 21,
dadurch gekennzeichnet, dass das Riegelelement (552) eine Keilfläche (552b) umfasst und am Formmantel (14) bzw.
Formkern in Umfangsrichtung verlagerbar angeordnet ist, wobei die Keilfläche (552b)
in einer Verriegelungsstellung des Riegelelements (552) in die Riegelnut (532d) eingreift
und in einer Freigabestellung des Riegelelements (552) aus dieser Riegelnut zurückgezogen
ist und somit das Schalungselement oder das mit diesem verbundene Teil (532) freigibt.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22; 1 22) drehbar ist.
24. Verfahren nach Anspruch 23,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22; 122) der Bedienungsperson immer die Position zudreht, an
der das nächste Schalungselelement (20; 120) anzuordnen ist.
25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22; 122) eine Anzeigevorrichtung umfasst, welche die Position
anzeigt, an welcher das nächste Schalungselelement (20; 120) anzuordnen ist.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22; 122) mittels einer Bewegung mit einer orthogonal zur Entschalungsrichtung
verlaufenden Bewegungskomponente (H) in den Bereich der Form verlagert wird.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22; 122) mittels einer im Wesentlichen in Entschalungsrichtung
verlaufenden Bewegung (V) in den von Formkern (16) und Formmantel (14) gebildeten
Formhohlraum (18) eingefahren wird.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22) mittels einer im Wesentlichen in Entschalungsrichtung verlaufenden
Bewegung (V) auf den vom Formmantel (14) befreiten Formkern (16) aufgefahren wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26,
dadurch gekennzeichnet, dass die Rüstvorrichtung (22) mittels einer im Wesentlichen in Entschalungsrichtung verlaufenden
Bewegung (V) in den vom Formkern (16) befreiten Formmantel (14) eingefahren wird.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26,
dadurch gekennzeichnet, dass der vom Formkern (16) befreite Formmantel (14) mittels einer im Wesentlichen in Entschalungsrichtung
verlaufenden Bewegung (V) auf die Rüstvorrichtung (22) aufgefahren wird.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 30,
dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabe des wenigstens einen Schalungselements (20) an den Formkern oder den
Formmantel (14) dann erfolgt, wenn Formmantel (14) und Formkern (16) voneinander getrennt
angeordnet sind.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 30,
dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabe des wenigstens einen Schalungselements (120) an den Formkern (116) oder/und
den Formmantel (114) dann erfolgt, wenn Formmantel (114) und Formkern (116) gemeinsam
den Formhohlraum (118) bilden.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 32,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuervorrichtung (130) vorgesehen ist, welche den Fertigungsablauf einschließlich
der Übergabe des wenigstens einen Schalungselements (120) mittels der Rüstvorrichtung
(122) steuert, vorzugsweise vollautomatisch steuert.
34. Vorrichtung (10) zum Herstellen von topfförmigen Betonformteilen (12), beispielsweise
Schachtbodenstücken, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche
1 bis 33, umfassend:
eine Form mit einem Formkern (16) und einem Formmantel (14), welche zwischen sich
einen Formhohlraum (18) einschließen, sowie
wenigstens ein Schalungselement (20), beispielsweise wenigstens einen Aussparungskern,
das vor dem Befüllen des Formhohlraums (18) mit Beton in den Formhohlraum (18) einbringbar
ist und nach dem Entschalen in dem gefertigten Betonformteil (12) zumindest bis nach
dessen im Wesentlichen vollständigem Aushärten verbleibt, gekennzeichnet durch
eine Rüstvorrichtung (22), an welcher das wenigstens eine Schalungselement (20) an
einer im Wesentlichen beliebigen Umfangs-oder/und Höhenposition anordenbar ist,
wobei die Rüstvorrichtung (22) nach dem Entschalen des vorhergehenden Betonformteils
(12) und vor dem Einfüllen des Betons für das nächste Betonformteil (12) mit dem Formmantel
(14) oder/und dem Formkern (16) in Deckung bringbar ist, und das wenigstens eine Schalungselement
(20) in dieser Deckungsstellung mittels wenigstens einer Übergabevorrichtung (24)
an den Formmantel (14) oder/und den Formkern (16) übergebbar ist.
35. Vorrichtung nach Anspruch 34,
ferner umfassend wenigstens eines der Vorrichtungsmerkmale nach einem der Ansprüche
1 bis 33.