L'invention concerne la fabrication de meules abrasives, et plus précisément un procédé et une installation de fabrication de telles meules, ainsi que les meules obtenues, voir le document GB-A-673 334, qui décrit le préambule des revendications 1 et 7 et une meule, du type meule mince, comportant au moins une couche formée à partir de grains abrasifs et deux couches ne contenant pas de grains abrasifs.
A l'heure actuelle, pour fabriquer les meules abrasives dites du type « meule mince » (présentant une épaisseur de quelques millimètres), par exemple les meules à tronçonner, généralement, on dispose dans un moule placé sur un plateau de fabrication, une bague centrale autour de laquelle on empile des couches des divers matériaux destinés à constituer la meule ; par exemple on dépose une feuille de protection dite « papier » à laquelle on superpose une feuille de renfort dite « tissu » qui est percée de trous pouvant être définis par des mailles si la feuille présente une structure tissée, on déverse sur la feuille de renfort un produit pulvérulent formé à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant de telle sorte que ce produit se répartisse dans les trous de la feuille de renfort et constitue en outre une couche superposée à cette feuille de renfort, on racle la couche de produit pulvérulent afin de réduire son épaisseur à la valeur voulue, on superpose une deuxième feuille de renfort à la couche de produit pulvérulent, puis, si la meule à fabriquer est du type à une seule couche d'abrasif (dite meule « monocouche »), on superpose une deuxième feuille de protection dite « papier » à cette feuille de renfort, et on comprime dans une presse l'ensemble ainsi constitué, tandis que pour fabriquer une meule à plusieurs couches d'abrasifs (dite meule « multicouches »), avant de superposer cette deuxième feuille de protection et de comprimer, en alternance, on déverse autant de fois une couche du produit pulvérulent et on superpose autant de fois une feuille de renfort, que le nécessite le type de meule à fabriquer.
La mise en oeuvre automatique de ce procédé est généralement effectuée sur une table rotative de forme générale circulaire dont des secteurs sont aménagés en postes de travail ; chaque poste est équipé de plusieurs outillages identiques pour effectuer la même tâche simultanément sur le contenu de plusieurs moules, la première tâche étant la mise en place de la bague, et la dernière étant le déchargement des meules après pressage, celui-ci étant réalisé sur la table.
Dans des installations relativement simples qui ne sont pas destinées à fabriquer un nombre très important de meules, la table rotative peut comporter par exemple six postes (pour la mise en place de la bague, la mise en place du « papier », la pose du « tissu », le déversement du produit pulvérulent et le raclage au moyen d'un outillage à tiroir coulissant, la mise en place du deuxième « tissu », la mise en place du deuxième « papier », le pressage et le déchargement) et quatre outillages par poste, ce qui nécessite que la table présente déjà une surface de plusieurs mètres carrés; une plus grande spécialisation des postes mène rapidement à des installations à huit postes, et la nécessité de fabrication d'une plus grande quantité, à des postes pouvant comporter chacun neuf outillages.
Les tâches peuvent être réparties sur plusieurs tables rotatives entre lesquelles les ensembles en cours de fabrication doivent être transférés, et cela d'autant plus que le nombre de couches de produits pulvérulents donc d'outillages à tiroirs doit être plus élevé.
On constate que déjà dans le cas simple d'une table rotative à six postes de quatre outillages, on doit disposer de 24 outillages, dont le coût individuel est très élevé.
En outre, la vitesse de rotation de la table est imposée par la durée de la tâche la plus longue qui est généralement le déversement du produit pulvérulent et son raclage, ou le pressage si celui-ci est effectué en continuité avec les tâches précédentes.
De plus, l'inévitable déversement accidentel de produit pulvérulent formé à partir de grains abrasifs, même en très faible quantité, hors du moule, mène à une usure rapide de la table rotative et des outillages qui lui sont associés, notamment des outillages à tiroir dont le coulissement devient difficile ; le changement ne serait-ce que d'un seul outillage entraîne l'immobilisation de la table rotative et ainsi l'arrêt de la fabrication.
Egalement, à chaque fois que l'on veut fabriquer des meules d'un type différent, il est nécessaire de changer un grand nombre des outillages.
Il en résulte que le temps de « disponibilité » réel de la table rotative, pour la fabrication des meules, est relativement faible.
De plus, l'installation est peu évolutive, car il est pratiquement impossible d'ajouter des postes ou des outillages sur la table rotative.
En outre, le pressage devant être effectué sous haute pression sur plusieurs ensembles simultanément, il est nécessaire de développer des efforts très importants et ainsi d'utiliser des matériaux et des appareils à haute résistance mécanique.
Enfin, la répartition du produit pulvérulent sur la surface du « tissu » est difficile à maîtriser, et on constate sur les meules un balourd plus ou moins important pouvant provoquer la désintégration de la meule lors de son utilisation à vitesse de rotation élevée.
L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients, et concerne à cette fin un procédé de fabrication de meules comportant un produit abrasif, du type meule mince, tel que revendiqué dans la revendication 1. Ce procédé comprend une étape consistant à superposer au moins deux couches de constituant dont l'une est une galette constituée elle-même au moins à partir de grains abrasifs, et à assembler ces au moins deux couches de constituant.
On entend par « couche de constituant », une couche comportant au moins un matériau destiné à constituer la meule. Ces matériaux sont notamment du type feuille de protection dite « papier », ou du type feuille de renfort dite « tissu », ou du type d'une couche formée à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant.
On entend par « galette » une couche de constituant qui présente une consistance telle que la galette peut être manipulée, et notamment saisie et déplacée à la main ou à l'aide d'une machine.
Selon un mode de réalisation de l'invention au moins une galette est constituée de grains adhésifs enrobés par un liant.
Selon une autre variante de l'invention, au moins une galette comprend, en plus des grains abrasifs enrobés par un liant, au moins une couche de constituant dépourvue de grain abrasif, notamment une feuille de renfort, notamment constituée à partir de fibres de verre.
Grâce au fait que l'on fabrique tout d'abord une galette, et que l'on superpose ensuite les différentes couches, le temps de passage à chaque poste ultérieur peut être notablement réduit puisqu'il ne dépend plus de la durée d'opérations de déversement du produit pulvérulent ou de pressage sous haute pression.
Le procédé peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
Dans une variante selon l'invention, quand la galette comprend au moins une couche de constituant dépourvue d'abrasif, on déverse d'abord dans le moule un produit abrasif formé à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, on égalise le niveau de produit abrasif à une valeur voulue, on pose ensuite au moins une autre couche de constituant dépourvue d'abrasif, notamment une feuille de renfort, au-dessus du niveau du produit abrasif et on comprime l'ensemble constitué par au moins une feuille de renfort et du produit abrasif.
Cette dernière variante est particulièrement adaptée à la réalisation de meules dites « extra-minces », dont l'épaisseur est, par exemple, de moins de 2 mm, voire égale ou inférieure à 1 mm. Ce type particulier de meule est généralement constitué d'une meule « monocouche », et demande a être réalisé avec le plus grand soin pour éviter des problèmes de balourd ou de manque de produit dans certaines zones de la meule qui sont particulièrement aigus quand on produit ce type de meule par des méthodes traditionnelles. On note en effet souvent que les couches de renfort sont mal réparties dans la meule. La méthode selon la variante de l'invention, où l'on produit une galette comportant une feuille de renfort posée sur une couche d'abrasif dans un moule pour fabriquer ladite galette, permet de s'affranchir notablement des problèmes de balourd et de manque de produit dans certaines zones de la meule et d'augmenter ainsi considérablement les rendements de production de meules extra-minces.
En effet, le fait de déposer d'abord les grains abrasifs, puis une feuille de renfort et ensuite de presser l'ensemble permet d'obtenir une galette à faces planes et parallèles où la feuille de renfort a été bien maintenue en place contre la face supérieure du moule pendant l'opération de pressage. L'empilage d'au moins une autre couche de constituant sur ladite galette se fait avec une surface de référence plane et permet d'obtenir après pressage de l'ensemble, une meule où les feuilles de renfort sont réparties de manière plane et maîtrisée dans la meule. Il est alors possible de fabriquer des meules « extra-minces » de 0, 5 mm voire de 0,4 mm d'épaisseur, voire même des meules monograins dans l'épaisseur.
En outre, il est possible d'automatiser, partiellement ou en totalité une ligne de fabrication de meules basée sur le principe de ce procédé.
L'invention concerne aussi une installation de fabrication de meules comportant un produit abrasif, du type meule mince, telle que revendiquée dans la revendication 7. Cette installation comporte dans une variante au moins une machine de fabrication de galettes à partir de grains abrasifs, une ligne d'assemblage munie notamment de postes disposés en succession à l'emplacement desquels des couches destinées à constituer la meule et comprenant au moins une galette provenant de la machine de fabrication de galettes sont superposées pour constituer une pile de couches superposées, suivis par un poste de chauffage où la pile de couches est chauffée, et au moins une machine de pressage pour comprimer la pile, cette machine de pressage étant, sous la forme d'un poste de pressage en fin de ligne d'assemblage ou à la suite de la ligne d'assemblage.
Grâce au fait que l'installation comporte d'une part une machine de fabrication de galettes et, d'autre part, un four et un poste de pressage, les opérations de pressage peuvent être effectuées sous une pression modérée.
L'installation peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
Il est à noter que, l'usage d'un four pour chauffer la pile, avant le pressage, est facultatif. On a en effet constaté qu'on obtient d'excellents résultats sur les meules produites sans opérer ce chauffage préalable au pressage, notamment dans les cas où la pile est peu épaisse, ce qui convient tout particulièrement pour la fabrication de meules extra-minces.
L'installation peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
Selon une variante avantageuse, la table de fabrication rotative est divisée en plusieurs secteurs, chaque secteur correspondant respectivement aux postes de travail où les opérations consécutives suivantes sont effectuées :
Dans cette configuration de l'installation, la machine de fabrication de galette est intégrée à la ligne d'assemblage. Il faut noter qu'il est également possible de réaliser une installation avec les éléments disposés en ligne.
Chacune des installations décrites ci-dessus peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
Selon une variante de l'invention, la disposition des éléments de pressage eut être inversée, avec le plateau amovible situé au dessus du moule. Dans cette variante, la pile à presser sur le fond du moule, puis on actionne le fond du moule et le moule jusqu'à ce que les parois latérales du moule viennent en contact avec la face inférieure du plateau afin de refermer le moule et de pouvoir commencer l'opération de pressage.
L'invention concerne également une meule comportant un produit abrasif, du type meule mince, fabriquée par le procédé défini ci-dessus. Cette meule peut comprendre au moins une couche de renfort percée de trous dans lesquels est répartie une partie du produit abrasif, lequel est formé à partir de grains abrasifs.
La meule peut de plus présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
Il est possible de séparer les activités de manipulation des grains abrasifs de la zone de fabrication finale des meules. Cette installation est particulièrement avantageuse car les grains abrasifs ne peuvent pas se disperser dans la zone de fabrication finale des meules, ce qui permet d'obtenir des locaux propres et également d'allonger considérablement le temps de vie des machines en évitant de l'abrasion ou des dysfonctionnements liés aux grains d'abrasifs qui usuellement sont répartis dans l'ensemble de l'atelier de fabrication des meules. On peut notamment réaliser des économies importantes car il n'est alors pas nécessaire de climatiser ni de régler finement la température de la zone de fabrication finale, car une galette est plus stable thermiquement que les grains abrasifs enrobés par un liant.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre d'un procédé et d'une installation selon cette invention ainsi que d'une meule obtenue, donnée à titre d'exemple non limitatif et illustrée par les dessins joints dans lesquels :
Selon l'invention, la fabrication d'une meule abrasive ne comprend pas d'étape consistant à déverser sur une couche de renfort dite « tissu », un produit abrasif pulvérulent formé à partir de grains abrasifs, mais en revanche une étape consistant à fabriquer à partir de tels grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, une galette abrasive que l'on peut utiliser en tant que couche de constituant dans la fabrication de la meule ; à cette fin, on peut par exemple superposer cette galette à une couche de renfort classique elle-même superposée à une couche dite « papier », et la recouvrir d'une deuxième couche de renfort que l'on recouvre à son tour par un « papier » pour constituer une meule dite « monocouche » (c'est-à-dire à une seule couche abrasive) ; on peut également, en vue de constituer une meule multicouches, superposer à une couche de renfort autant de fois une galette et une nouvelle couche de renfort que cela est nécessaire pour obtenir les caractéristiques voulues.
La machine 1 de fabrication de galettes illustrée par le schéma de la figure 1 comporte une table de fabrication 10 rotative pas à pas de forme générale circulaire comportant ici quatre secteurs équipés de moules, et des postes de travail fixes spécialisés pour effectuer respectivement les différentes tâches ou opérations de fabrication sur le contenu des moules lorsque ceux-ci passent en vis-à-vis d'eux ; ainsi, plusieurs galettes peuvent être simultanément en cours de fabrication sur la table 10. Elle comporte également une table d'entreposage 11 rotative sur laquelle les galettes fabriquées sur la table 10 sont alignées ou/et empilées avant d'en être prélevées pour être transférées à une ligne d'assemblage.
Les postes qui équipent la machine 1 sont un poste de déversement d'abrasif 12, un poste d'égalisation par raclage 13, un poste de pressage 14, un poste de déchargement des galettes 15, et un poste de nettoyage de la table 16.
Les moules, de forme générale cylindrique, comportent une paroi latérale 17 à l'intérieur de laquelle est montée un fond 18 coulissant adapté pour coulisser en direction verticale, muni d'un noyau central 19.
Le poste de déversement d'abrasif 12 est muni à sa partie supérieure d'un réservoir 121 de produit abrasif constitué de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant ; à sa partie inférieure, le poste de déversement présente une fente obturable pour que le produit puisse être déversé dans le moule lorsque celui-ci est positionné sous la fente, le fond du moule étant positionné dans la paroi latérale à une profondeur supérieure à l'épaisseur désirée pour la galette.
Le produit abrasif étant déversé légèrement en excès, le poste d'égalisation 13 racle le produit au ras de la paroi latérale 17 du moule.
Le poste de pressage 14 comprime le produit au moyen d'une force de l'ordre de quelques tonnes (ou dizaines de milliers de newtons), formant alors la galette A destinée à être introduite dans la ligne d'assemblage qui sera décrite dans la suite.
Le poste de déchargement 15 transfère les galettes A de la table de fabrication 10 à la table d'entreposage 11.
Le poste de nettoyage 16 nettoie le secteur de la table 10 qui passe en vis-à-vis, en aval du poste de déchargement.
Ainsi, dans le cas présent où chacun des quatre secteurs de la table 10 est équipé d'un seul moule, on a simultanément ou presque un moule en cours de remplissage, un moule en cours de raclage, une galette en cours de pressage, et une galette en cours de déchargement de la table de fabrication.
Grâce au fait que l'on fabrique des galettes prêtes à être introduites dans une ligne d'assemblage, il est plus aisé de fabriquer des meules de différentes dimensions et par exemple de passer de meules « monocouches » à des meules « multicouches » ou encore de passer de la fabrication de meules de 115 mm à la fabrication de meules de 125 mm et inversement.
En effet, les outillages des postes étant peu complexes, peuvent en cas de changement de fabrication ou de panne, être échangés très rapidement.
De plus, la table rotative est de relativement faibles dimensions (le diamètre peut être réduit à une valeur inférieure à un mètre), et les moules, qui servent uniquement à la fabrication des galettes, sont de faible poids (moins de 15 kg).
La force de pressage à exercer sur le produit abrasif pour constituer les galettes une à une est relativement modérée, de l'ordre de quelques tonnes (ou dizaines de milliers de newtons), pendant environ 1 seconde.
Il en résulte que l'on peut atteindre aisément, avec une table rotative à quatre moules, une cadence de 1000 galettes par heure.
En outre, comme le produit abrasif n'existe dans la ligne d'assemblage que sous la forme de galettes et non plus sous forme pulvérulente, l'usure de la ligne d'assemblage dans laquelle les couches de constituants sont empilées est notablement réduite.
La ligne d'assemblage 2 illustrée par le schéma de la figure 2 est destinée à la fabrication de meules à deux couches abrasives, donc ici à deux galettes.
Elle comporte un convoyeur 20 progressant en circuit fermé, le long duquel sont répartis des postes de travail fixes spécialisés pour effectuer respectivement les différentes opérations de fabrication de la meule proprement dite. Ce convoyeur porte des plateaux fixés sur lui, adaptés pour recevoir des plateaux amovibles 201 sur lesquels, au fur et à mesure du défilement du convoyeur, sont empilés l'un sur l'autre les différents éléments et notamment les différentes couches de constituants des meules.
Plus précisément, la ligne d'assemblage 2 comporte en succession dans le sens de défilement du convoyeur 20, un poste de pose de bague centrale 21, un poste de pose de « papier » de base 22, un poste de pose de couche de renfort inférieure 23, un poste de pose de galette inférieure 24, un poste de pose de couche de renfort centrale 25, un poste de pose de galette supérieure 26, un poste de pose de couche de renfort supérieure 27, un poste de pose de « papier » supérieur 28, un poste de chauffage 29, et un poste de déchargement et rechargement 30.
Chaque poste de travail destiné à superposer une couche de constituant dispose d'un stock de piles portées chacune par un plateau amovible 201, et ainsi une interruption de courte durée du fonctionnement de l'un des postes par exemple due à une panne n'interrompt pas totalement la fabrication des meules, les postes de travail situés en aval travaillant sur leur stock, et les postes en amont pouvant être commandés pour augmenter le leur. On obtient donc ici avantageusement une désynchronisation des opérations de fabrication.
Le poste de chauffage 29 chauffe les piles P qui le parcourent à une température de 50 à 80°C environ ce qui facilite un léger écoulement du produit abrasif constituant les galettes dans les trous de la couche de renfort, par exemple les mailles dans le cas d'un véritable tissu ou analogue.
Comme chaque poste effectue une seule opération de superposition, la ligne d'assemblage possède une certaine modularité et l'augmentation du nombre de couches peut être effectuée par le simple ajout du nombre de postes approprié ; par exemple, pour fabriquer des meules à trois galettes, il suffit d'ajouter à la ligne d'assemblage qui vient d'être décrite, un poste de pose de galettes et un poste de pose de couche de renfort.
Dans le cas où les couches de renfort ou « tissus » sont livrées revêtues de la couche « papier », les deux postes immédiatement successifs respectivement de pose de « papier » et de pose de « tissu » (ou inversement) sont remplacés par un poste unique.
On peut noter que les postes de pose peuvent être automatisés ou manuels.
A la suite de la ligne d'assemblage 2, l'installation comporte une machine de pressage 3 dans laquelle les.plateaux amovibles avec leur contenu, sortant du poste de chauffage 29, sont transférés par le poste de déchargement et rechargement 30 ; en variante, cette machine de pressage pourrait faire partie de la ligne d'assemblage.
La machine de pressage 3 comporte une table rotative de forme générale circulaire comportant par exemple six secteurs équipés de presses à vérin identiques passant tour à tour à un emplacement de réception de plateau. Chaque plateau amovible parvenant au poste de déchargement et rechargement 30 avec sa pilé est transféré à la presse à vérin se trouvant momentanément à cet emplacement, qui, en poursuivant son parcours circulaire, presse la pile chaude se trouvant sur le plateau puis interrompt le pressage de telle sorte qu'en un emplacement d'évacuation, la meule réalisée par suite du pressage de la pile encore chaude soit évacuée de la presse par un poste d'évacuation et le plateau amovible 201 soit transféré à nouveau, par le poste de déchargement et rechargement 30, sur le convoyeur 20. Par suite du pressage, une partie du produit abrasif de chaque galette étant répartie dans les trous des couches de renfort, les différentes couches de constituants sont solidarisées, et après refroidissement la meule présente sa structure définitive.
Comme le produit abrasif était déjà sous la forme de galettes, la durée de l'étape de pressage est relativement faible, et comme chaque presse travaille seulement sur une pile, la force de pressage peut rester relativement modérée (de l'ordre de 20 tonnes c'est-à-dire environ 2.105N).
La presse 31 dont une partie est représentée schématiquement sur la figure 3 comporte un outillage supérieur mobile comprenant un moule de pressage adapté pour s'emboîter par le haut autour de la pile P de couches de constituants placée sur le plateau amovible 201, lors de l'opération de pressage, et solidarisé à un support de moule 310 fixé à l'extrémité du piston du vérin. Ce moule comporte un fond 311 et une paroi latérale 312 montée coulissante autour du fond, afin que la force de pressage puisse être appliquée essentiellement au fond 311 du moule et ainsi d'éviter la détérioration de la paroi latérale 312 de celui-ci ; de préférence, la paroi latérale 312 est en deux parties afin de pouvoir changer celle des deux parties qui est destinée à venir s'appliquer contre le plateau amovible, en cas de détérioration. Le fond du moule est solidarisé au support de moule 310 par au moins un dispositif à ressorts qui, en l'absence de sollicitation, maintient le fond du moule à distance du support de moule, et qui, lorsque le fond du moule est en appui contre la pile, se comprime pour permettre au support de moule de s'appliquer contre le fond du moule et lui transmettre la totalité de l'effort de pressage ; la paroi latérale du moule est solidarisée de la même manière au support de moule, à cette différence près que l'extrémité libre de la paroi latérale est en retrait (vers le haut) de quelques millimètres par rapport à celle du fond, tandis que la distance qui la sépare du support de moule est approximativement identique tant que ni le fond ni la paroi latérale n'est en appui, c'est-à-dire tant que les ressorts de leurs dispositifs de solidarisation respectifs ne sont pas comprimés.
Ainsi, lors de l'extension du vérin vers le bas, le fond 311 du moule arrive en contact avec la pile P tandis que la paroi latérale 312 n'est pas encore en contact avec le plateau amovible 201. Le support de moule 310 poursuivant sa course, les ressorts se comprimant, la distance entre le support de moule et le fond du moule commence à diminuer, et après un rapprochement de quelques millimètres, la paroi latérale du moule arrive elle-même en contact avec le plateau amovible 201 ; le support de moule 310 poursuivant encore sa course, il arrive en contact avec le fond 311 du moule et l'effort de pressage est alors appliqué à la pile P, alors que le support de moule n'est toujours pas en contact avec la paroi latérale 312 qui, étant elle-même en contact avec le plateau amovible 201, empêche tout épanouissement latéral des couches de la pile P. Après le laps de temps souhaité, le vérin est rétracté vers le haut, le support de moule 310 remonte entraînant le début de la remontée de la paroi latérale 312 du moule vers le haut, tandis que le fond 311 du moule est toujours appliqué contre la pile P, puis remonte à son tour tandis que la paroi latérale poursuit sa remontée.
Comme l'essentiel des pièces mobiles est en partie haute de la presse, les risques de détérioration provoqués par des grains d'abrasifs détachés accidentellement de la meule sont réduits.
En vue de faciliter l'évacuation des meules de la machine de pressage et le rechargement de la ligne d'assemblage par les plateaux amovibles 201, enfilés autour d'une broche 315 portée par la table de la machine de pressage et traversant le support 314, la machine de pressage comporte en partie inférieure une surface de came 316 parcourue par un galet solidarisé par un dispositif d'entretoisement au support 314 du plateau amovible 201 (figures 4 à 6). La surface de came 316 présente trois niveaux. Le niveau inférieur de la surface de came correspond à l'étape de pressage. Lorsque le galet parvient au niveau intermédiaire, le support 314 décolle de la table de la machine de pressage, et la meule étant à un niveau supérieur à l'extrémité libre de la broche 315 peut être poussée latéralement vers un convoyeur d'évacuation ; lorsque le galet, poursuivant son trajet sur la surface de came 316, parvient au niveau supérieur de celle-ci, le support 314 s'éloigne davantage de la table, et le plateau amovible 201 arrive lui-même à un niveau supérieur à l'extrémité libre de la broche 315, et ainsi peut être transféré à nouveau sur la ligne d'assemblage en vue de recevoir une nouvelle bague et une nouvelle pile de couches de constituants.
Les meules déchargées de la machine de pressage 31 sont ensuite, de manière connue, transférées dans un autre four pour y subir un recuit avant d'être stockées en vue de leur livraison.
Cette installation permet comme dans l'exemple décrit ci-dessus la fabrication de meules plates, mais également la fabrication de meules à moyeu déporté.
Certaines ou la totalité des opérations de transfert notamment entre la machine 1 de fabrication de galettes et la ligne d'assemblage 2, dans les postes de la ligne d'assemblage, ou entre la ligne d'assemblage et la machine de pressage 3, peuvent être manuelles.
Il résulte également de la conception de l'installation qui vient d'être décrite, que sa fiabilité est très supérieure à celle des installations connues ; de plus, l'encombrement de l'installation est relativement faible, et par exemple pour la production d'environ un millier de meules par heure, l'emprise au sol de l'installation reste inférieure à une centaine de mètres carrés.
Par suite de la modularité de l'installation, il est possible de changer de type de meule en une quinzaine de minutes, et de diamètre de meule en une trentaine de minutes.
De même, il est possible d'associer plusieurs machines de fabrication de galettes à la ligne d'assemblage de manière à pouvoir faire face rapidement aux défaillances éventuelles, ou à fournir des galettes à deux postes ou plus de pose de galettes dans le cas de la fabrication de meules multicouches, ou à préparer la fabrication, enchaînée très rapidement, d'un deuxième type de meule.
La ligne de fabrication illustrée sur le schéma de la figure 7 est destinée à la fabrication de meules monocouches à partir d'une galette A comprenant une feuille de renfort.
Elle comporte une table de fabrication rotative 700, qui tourne dans le sens de la flèche F, divisée en plusieurs secteurs 100, 200, 300, 400, 500, 600, chaque secteur comprenant un emplacement X et un emplacement Y correspondant à un poste de travail où les opérations suivantes sont effectuées de manière consécutive dans le sens de rotation de la flèche F et peuvent l'être simultanément dans le temps :
Il faut noter qu'une presse 31 du type de celle décrite en figure 3 peut être utilisée et correspondre à la machine de pressage 550 du secteur 500.
On peut utiliser avantageusement une presse de ce type avec le plateau 201 situé au-dessus du moule 31 et déposer la pile P sur le fond du moule 311, le bord du moule 312 est alors mis au contact du plateau 201 et le pressage peut s'effectuer.
Il est possible de disposer plusieurs emplacements de type X et Y par segment de manière à augmenter le nombre de meules produits en même temps sur la table rotative 700. On peut notamment utiliser des « cassettes » amovibles sur lesquelles on trouve un ou des emplacements X et/ou Y et qui sont disposées sur la table rotative 700.
Ce système permet de changer rapidement l'ensemble des emplacements X et Y, soit d'un secteur, soit de l'ensemble des secteurs de la table rotative 700 afin, par exemple de changer la dimension des emplacements X et Y pour produire des meules d'une taille différente.
La ligne de fabrication peut être manuelle, semi-automatique ou complètement automatisée.
La constance des caractéristiques des meules fabriquées est remarquable en termes de régularité d'épaisseur et de balourd.