Lackierung von Dämpfungsfolien

Abstract

 Die Erfindung betrifft eine Sperrschicht (4), insbesondere für bitumenhaltige Dämpfungsschichten (3), wobei die Sperrschicht (4) Polyolefinalkohol enthält, sowie einen Dämpfungsbelag, insbesondere für Kraftfahrzeuge, wobei der Dämpfungsbelag folgenden Aufbau umfaßt: (a) Dämpfungsschicht (3), (b) Polyolefinalkohol-haltige Sperrschicht (4), (c) gegebenenfalls eine oder mehrere Lackschicht(en) (5). Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Dämpfungsbelags.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Sperrschicht, insbesondere für bitumenhaltige Dämpfungsschichten, sowie einen Dämpfungsbelag, insbesondere für Kraftfahrzeuge, sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben.

[0002] Bei Kraftfahrzeugen werden die während der Fahrt auftretenden Motor- und Fahrgeräusche unter Verwendung von Schallisolationsteilen gedämpft. Dabei werden zur Körperschalldämpfung Schallisolationsteile auf Trägermaterialien wie z.B. Bodenblech, Motorhaube oder die zwischen Motorraum und Fahrgastraum angeordnete Stirnwand aufgebracht. Hierzu werden u.a. Dämpfungsbeläge auf Bitumenbasis verwendet. Diese unmittelbar auf den Trägermaterialien aufgebrachten Dämpfungsbeläge verringern die Schallabstrahlung der beispielsweise durch den Motorlauf in Schwingung versetzten Bleche. Diese Körperschalldämpfung wird auch als Entdröhnung, Vibrations- oder Biegewellendämpfung bezeichnet.

[0003] Bei der Herstellung von mit Schallisolationsteilen versehenen Kraftfahrzeugen werden die Dämpfungsbeläge auf eine mit einem kathodischen Elektrotauchlack (KTL) grundierte Karosserie aufgebracht. Nachfolgend wird auf die Karosserie sowie den Dämpfungsbelägen ein Decklack aufgebracht und eingebrannt.

[0004] Bei der Verwendung von lösemittelhaltigen Lacksystemen auf bitumenhaltigen Dämpfungsschichten oder Dämpfungsfolien tritt durch den Einbrennprozeß der Decklackschicht eine Vergilbung des Decklacks ein. Diese Vergilbung des Decklacks ist bereits unmittelbar nach Beendigung des Einbrennprozesses zu erkennen. Die Vergilbung wird durch organische Lösemittel des aufgebrachten Lackes verursacht, die nach Aufbringung auf der bitumenhaltigen Dämpfungsschicht in dieselbe eindringen und Komponenten des Bitumens lösen bzw. extrahieren. Diese gelösten bzw. extrahierten Bitumenkomponenten diffundieren dann während der Aushärtung des Lackfilmes in den aufgebrachten Lackfilm und führen nachfolgend zu einer Vergilbung oder Verfärbung der Decklackschicht. Die Vergilbung oder Verfärbung des Decklacks ist insbesondere bei hellen wie z.B. pastellfarbenen und weißen Lackschichten zu sehen.

[0005] Eine Vergilbung bzw. Verfärbung einer Decklackschicht ist weniger störend, wenn die mit lackierten Dämpfungsschichten oder -folien versehenen Bereiche im Kraftfahrzeug durch eine Innenverkleidung abgedeckt sind. Beispielsweise im Nutzfahrzeugsektor werden jedoch eine Vielzahl von Fahrzeugen in bestimmten Bereichen ohne Innenraumverkleidung hergestellt, wodurch die in diesem Bereich angeordneten Dämpfungsbeläge zu sehen sind. Eine Vergilbung bzw. Verfärbung des Decklacks auf der bitumenhaltigen Dämpfungsschicht führt in diesen Fällen zu einem nicht akzeptablen Erscheinungsbild.

[0006] Um eine solche Vergilbung bzw. Verfärbung einer Decklackschicht auf bitumenhaltigen Dämpfungsschichten oder -folien zu verhindern, werden diese auch mit einem Zwischenlack versehen, der auch als Füller bezeichnet wird. Als Füller wird beispielsweise Kunstharz-Einbrennfüller auf Polyurethanbasis, beispielsweise von BASF Coatings AG, Münster, Deutschland, verwendet. Dieser Zwischenlack oder Füller verhindert weitgehend eine Vergilbung eines auf eine bitumenhaltige Dämpfungsschicht aufgebrachten Decklackes. Nachteilig ist jedoch, daß es insbesondere bei Mehrfachlackierungen des Decklackes auf den Zwischenlack bzw. Füller zu Rißbildungen in der Lackoberfläche kommen kann.

[0007] Weiterhin ist nachteilig, daß die Aufbringung eines Füllers auf Dämpfungsschichten, die auf in das Fahrzeuginnere weisenden Seiten von Karosserieteilen aufgebracht sind, einen zusätzlichen Arbeitsgang erfordert. Diese zusätzliche Füllerapplikation erfordert einen weiteren Arbeitsschritt. Im Hinblick auf den allgemeinen Kostendruck ist es insbesondere bei Automobilzulieferern erwünscht, die für die Fertigung von Kraftfahrzeugen erforderliche Anzahl von Fertigungsschritten und somit die u.a. durch die Arbeitszeit und Maschinenkosten bedingten Herstellungskosten für die Automobilindustrie zu verringern.

[0008] Ferner sind Dämpfungsbeläge aus bitumenhaltiger Dämpfungsschicht mit aufkaschierter Metallfolie vorgeschlagen worden. Metallfolien zeigen aufgrund des unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten jedoch im Bereich der Kanten eines solchen Schallisolationsteiles nach dem Einbrennprozeß Ablösungen. Weiterhin ist nachteilig, daß sich das mit einer Metallfolie versehene Dämpfungsmaterial aufgrund der Steifigkeit der Metallfolie nicht an die Kontur bzw. Formgebung des zu dämpfenden Metallbleches anlegt. Somit sind Metallfolien, obgleich sie als Sperrschicht für Lösemittel grundsätzlich geeignet sind, nicht als Zwischen- oder Sperrschicht für bitumenhaltige Dämpfungsschichten oder -folien im Kraftfahrzeugbau geeignet.

[0009] Aufgabe der Erfindung ist es, auf einfache Art und Weise die im Stand der Technik bestehenden Nachteile bei Dämpfungsbelägen zu vermeiden. Ferner ist es erwünscht, die Herstellungskosten von mit Dämpfungsbelägen versehenen Karosserieteilen zu verringern. Weiterhin ist es erwünscht, daß die Dämpfungsbeläge die Emission von organischen Stoffen, insbesondere in das Innere von Kraftfahrzeugen, verringern.

[0010] Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch Bereitstellung einer Sperrschicht, wobei die Sperrschicht Polyolefinalkohol enthält, gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Sperrschicht sind in den Unteransprüchen 2 bis 8 angegeben.

[0011] Unter einer "Sperrschicht" wird im Sinne der Erfindung eine film- oder folienartige Schicht, die eine Diffusion von gelösten bitumenhaltigen Komponenten und/oder flüchtigen organischen Stoffen durch die film- oder folienartige Schicht nahezu vollständig, bevorzugt vollständig, verhindert, verstanden.

[0012] Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird weiterhin durch einen Dämpfungsbelag, insbesondere für Kraftfahrzeuge, wobei der Dämpfungsbelag folgenden Aufbau umfaßt: (a) Dämpfungsschicht, (b) Polyolefinalkohol-haltige Sperrschicht, (c) ggf. eine oder mehrere Lackschicht(en), gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen des Dämpfungsbelags sind in den Unteransprüchen 10 bis 19 angegeben.

[0013] Unter einer "Dämpfungsschicht" wird im Sinne der Erfindung jedes Material verstanden, daß zur Luftschall- oder Körperschalldämpfung, insbesondere in Kraftfahrzeugen, geeignet ist. Dieses sind beispielsweise Materialien auf Basis von Polyvinylacetat, Polyvinylacrylat oder Ethylen-Vinylacetat.

[0014] Unter einer "bitumenhaltigen Dämpfungsschicht" wird im Sinne der Erfindung eine Schicht oder Folie aus einem bitumenhaltigen Material verstanden, daß auf einem Trägermaterial aufgebracht ist oder aufgebracht werden kann.

[0015] Unter einem "bitumenhaltigen Dämpfungsbelag" wird im Sinne der Erfindung ein Schichtaufbau verstanden, der eine bitumenhaltige Dämpfungsschicht oder -folie sowie wenigstens eine weitere Schicht umfaßt.

[0016] Die Erfinder haben überraschend herausgefunden, daß die Aufbringung einer Polyolefinalkohol-haltigen Sperrschicht auf einer bitumenhaltigen Dämpfungsschicht eine Vergilbung eines auf der Polyolefinalkohol-haltigen Sperrschicht aufgebrachten Lackfilms verhindert. Äußerst vorteilhaft kann die Polyolefinalkohol-haltige Sperrschicht mehrfach überlackiert werden, ohne daß es bei dem Decklack zu Rißbildungen kommt.

[0017] Der auf Polyolefinalkohol-haltigen Beschichtungen aufgebrachte Lackfilm zeigt äußerst vorteilhaft keine Lackfehler wie beispielsweise Fischaugen, Pinholes oder andere Lackstörungen.

[0018] Bevorzugt wird die Polyolefinalkohol-haltige Beschichtung in Form von Lösungen oder Dispersionen auf einer, bevorzugt bitumenhaltigen, Dämpfungsschicht aufgebracht. Um die Trocknung der Polyolefinalkohol-haltigen Beschichtung zu beschleunigen, wird den Lösungen bzw. Dispersionen bevorzugt Alkohol wie beispielsweise Methanol, Ethanol oder Isopropylalkohol zugesetzt. Es können aber auch andere leichtflüchtige Lösungsmittel verwendet werden.

[0019] Die Trocknung der aufgebrachten Polyolefinalkohol-haltigen Beschichtung kann dann beispielsweise in einem Umluftofen bei einer Temperatur im Bereich von 30°C bis 75°C, bevorzugt bei 40°C bis 60°C, erfolgen. Die Verwendung von Dämpfungsbelägen, die eine Polyolefinalkohol-haltige Sperrschicht umfassen, führt zu einer beträchtlichen Einsparung von Material (Zwischenlack, Füller), verglichen mit der Verwendung herkömmlicher Füllermaterialien, sowie zur Einsparung eines Arbeitsschrittes für den Automobilhersteller, was insgesamt zu einer deutlichen Verringerung der Herstellungskosten führt. Zusätzlich führt die Vermeidung der Verwendung von lösemittelhaltigen Lacksystemen im Kraftfahrzeuginnenraum äußerst vorteilhaft zu einer Verringerung von Lösemittelemissionen.

[0020] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist der Polyolefinalkohol teilweise hydrolysierter Polyolefinester. Bevorzugt beträgt der Hydrolysegrad wenigstens 25%, weiter bevorzugt wenigstens 50%, bezogen auf die Gesamtanzahl aller Estergruppen des Polyolefinesters. Weiterhin haben sich teilweise hydrolysierte Polyolefinester mit einem Hydrolysegrad von bis zu 79%, bis zu 83%, bis zu 88% sowie bis zu 98% bzw. 99% als für die erfindungsgemäße Sperrschicht sehr geeignet erwiesen.

[0021] Polyolefinalkohole beispielsweise Polyvinylalkohole werden allgemein durch Verseifung von Polyolefinestern hergestellt. Beispielsweise kann Polyvinylalkohol aus Polyvinylacetat hergestellt werden. Der Hydrolysegrad hat u.a. einen Einfluß auf die Viskosität der Lösung.

[0022] Da sich die Viskosität vollhydrolysierter Polyolefinester während der Lagerung verändern und es zu einer Gelbildung kommen kann, werden, sofern vollhydrolysierte Polyvinylester nicht unmittelbar nach ihrer Herstellung verarbeitet werden können, aus Gründen der Prozeßsicherheit bevorzugt teilweise hydrolysierte Polyolefinester verwendet.

[0023] Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist der Polyolefinalkohol ein durchschnittliches Molekulargewicht von wenigstens 14.000 g/mol, bevorzugt von wenigstens 50.000 g/mol, auf. Besonders bevorzugt weist der Polyolefinalkohol ein durchschnittliches Molekulargewicht von wenigstens 100.000 g/mol oder mehr auf. Es können aber auch Polyolefinalkohole verwendet werden, deren durchschnittliches Molekulargewicht in einem Bereich von etwa 85.000 bis 146.000 g/mol liegt oder bis zu 200.000 g/mol beträgt, d.h. beispielsweise in einem Bereich von 124.000 bis 186.000 g/mol liegt.

[0024] Weiter bevorzugt enthält die Sperrschicht Haftmittel und/oder Additive.

[0025] Bevorzugt werden Haftmittel auf Dispersionsbasis verwendet. Bevorzugt basiert das Haftmittel auf Acrylsäureester-Copolymeren. Bevorzugt werden carboxylgruppenhaltige Acrylsäureester-Copolymere wie beispielsweise Acronal V 210 (Hersteller: BASF AG, Ludwigshafen, Deutschland), Styrol-Acrylat-Copolymere wie beispielsweise Acronal S 600 oder Acronal S 760 (Hersteller: BASF AG, Ludwigshafen, Deutschland) sowie Styrol-Acrylat-Acrylsäure-Terpolymere wie beispielsweise Acronal DS 3533 (Hersteller: BASF AG, Ludwigshafen, Deutschland) verwendet. Die Verwendung eines Haftmittels in der Polyolefinalkohol-haltigen Sperrschicht, d.h. die Verwendung eines Gemischs aus Polyolefinalkohol und Haftmittel verbessert auch die Benetzung einer bitumenhaltigen Dämpfungsschicht. Mithin kann gegebenenfalls auf ein Netzmittel in der Polyolefinalkohol-haltigen Lösung bzw. Dispersion bei der Herstellung der Sperrschicht verzichtet werden.

[0026] Weiterhin können auch zusätzliche Additive wie beispielsweise Filmbildner, Netzmittel, Entschäumer, Weichmacher, Biozide, Flammschutzmittel, Lösungsvermittler, Lösungsmittel, etc. der Polyolefinalkohol-haltigen Lösung bzw. Dispersion vor dem Aufbringen auf eine, bevorzugt bitumenhaltige, Dämpfungsschicht zugesetzt werden.

[0027] Unter Bioziden werden beispielsweise Konservierungsmittel, die einen Schutz der gelagerten Lösung oder Dispersion, wie z.B. Formaldehyd, Isothiazolinone oder Chloracetamid, bewirken, verstanden. Weiterhin werden unter Biozid auch antimikrobielle Ausrüstungen, die einen Schutz der aufgebrachten Polyolefinalkohol-haltigen Schicht, wie z.B. Dithiocarbamate, Thiophthalimid-Derivate, Benzimidazol-Derivate, Trialkylzinnverbindungen, etc., bewirken, oder Antifouling-Additive verstanden.

[0028] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist die Sperrschicht eine Schichtdicke im Bereich von 5 µm bis 500 µm, bevorzugt von 10 µm bis 250 µm, auf. Besonders bevorzugt ist eine Schichtdicke im Bereich von etwa 50 µm bis 100 µm. Diese Schichtdicken beziehen sich auf die Schichtdicke der getrockneten Sperrschicht.

[0029] Besonders bevorzugt ist der Polyolefinalkohol ein Polyvinylalkohol.

[0030] Polyvinylalkohol ist mit den vorgenannten Hydrolysegraden im Handel ohne weiteres erhältlich. Weiterhin hat es sich gezeigt, daß Polyvinylalkohol zur Herstellung einer Sperrschicht für bitumenhaltige Dämpfungsschichten, die mit lösemittelhaltigen Lacken lackiert werden, besonders gut geeignet ist. Äußerst vorteilhaft lassen sich auf eine polyvinylalkoholhaltige Sperrschicht Lackschichten aufbringen, ohne daß es zur Ausbildung von Lackfehlern wie Fischaugen, Pinholes oder anderen Lackstörungen kommt.

[0031] Bei Aufbringung von, insbesondere bitumenhaltigen, Dämpfungsbelägen auf gewölbte und konturierte Flächen ist es erforderlich, daß sich der Dämpfungsbelag während des Aufbringens, beispielsweise des Aufschmelzens, der Dämpfungsbeläge an das Trägermaterial wie z.B. eine Karosserieform spannungsfrei anpaßt. Das Beschichtungsmaterial muß mithin eine ausreichende Flexibilität aufweisen. Diese Anforderungen werden von Polyvinylalkohol hervorragend erfüllt.

[0032] Des weiteren wird von der Automobilindustrie in den letzten Jahren verstärkt Wert auf emissionsarme Produkte für den Fahrzeuginnenraum gelegt, um der zunehmenden Sensibilisierung der Menschen gegenüber Substanzen, die aus den verschiedenen Materialien im Laufe der Zeit durch Wärme- und/oder Lichteinwirkung freigesetzt werden, Rechnung zu tragen. Als Kenngröße für das Emissionsverhalten von Materialien wird der sogenannte Foggingwert angegeben. Ein Verfahren zur Bestimmung des Foggingswerts ist in der DIN 75201 angegeben. Der Foggingwert wird dabei in [mg] pro definierter Fläche (Kreis mit einem Durchmesser von 8 cm) angegeben.

[0033] Je niedriger der Foggingwert, desto weniger Substanzen werden von dem Material freigesetzt. Die zulässigen Grenzwerte an das Fogging-Verhalten von Fahrzeuginnenteilen werden auch in Zukunft von den Automobilherstellern weiter gesenkt werden. Obwohl herkömmliche Dämpfungsbeläge auf Bitumenbasis den heute von Automobilherstellern geforderten Foggingwert von 2 mg mit 1,25 mg bereits unterschreiten, kann dieser Wert unter Verwendung einer Polyvinylalkohol-haltigen Sperrschicht noch weiter auf 0,78 mg abgesenkt werden. Sofern nach einem Stanzen von erfindungsgemäßen Dämpfungsbelägen die offenen Schnittkanten ebenfalls mit einer Polyvinylalkohol-haltigen Sperrschicht versehen werden, kann dieser Foggingwert noch einmal nahezu halbiert werden. In diesem Fall beträgt der Foggingwert noch 0,41 mg. Polyvinylalkohol eignet sich somit hervorrragend als Sperrschicht gegenüber leicht flüchtigen Substanzen.

[0034] Insofern betrifft die Erfindung auch Sperrschichten und Dämpfungsbeläge, die eine Verringerung der Emission von leichtflüchtigen Stoffen, insbesondere organischen Stoffen, in das Fahrzeuginnere bewirken. Diese leichtflüchtigen Stoffen werden beispielsweise von den Dämpfungsschichten bzw. -folien, der KTL-Beschichtung (KTL: kathodischer Elektrotauchlauch) der Karosserie, etc. abgegeben.

[0035] Polyolefinalkohol-haltige Sperrschichten, insbesondere Polyvinylalkohol-haltige Sperrschichten, bieten somit neben der vergilbungshemmenden Wirkung bei Decklackschichten auch allgemein einen Schutz vor der Emission unerwünschter organischer Stoffe in das Innere des Kraftfahrzeuges. Somit kann die erfindungsgemäße Sperrschicht auch auf anderen Dämpfungsschichten als bitumenhaltigen Dämpfungsschichten vorteilhaft verwendet werden.

[0036] Für die Zwecke der Erfindung sind Lösungen oder Dispersionen von Polyvinylalkohol folgender Hersteller geeignet:

• Elvanol, Hersteller: Du Pont Deutschland GmbH, Bad Homburg, Deutschland;
• Gohsenol, Hersteller: Nippon Synthetic Chemical Ind. Co. Ltd., Osaka, Japan;
• Monosol, Hersteller: Mono-Sol Div. Chris Craft Ind., Inc. Gary IN 46403, USA;
• Mowiol, Hersteller: Clariant AG, Frankfurt am Main, Deutschland;
• Poval, Hersteller: Denki Kagaku Kogyo, Tokio, Japan;
• Polyviol, Hersteller: Wacker-Chemie GmbH, München, Deutschland;
• Viplavilol, Hersteller: Enichem Deutschland GmbH, Eschborn, Deutschland.

[0037] Bevorzugt wird teilweise hydrolysierter Polyvinylester eingesetzt: Mowiol 15-79 (Hydrolysegrad 79%), Mowiol 18-88 (Hydrolysegrad 88%), Mowiol 26-88 (Hydrolysegrad 88%) sowie Polyviol LL 2750 (Hydrolysegrad 88%).

[0038] Damit eine schnelle Trocknung der aufgebrachten Polyvinylalkohol-haltigen Beschichtung unter Ausbildung einer Sperrschicht erreicht werden kann, ist es erwünscht, daß die eingesetzten Polyvinylalkohol-Lösungen bzw. Dispersionen nur einen geringen Anteil an Wasser aufweisen. Insofern ist es bevorzugt, daß die eingesetzte Polyvinylalkohollösung bzw. Dispersion möglichst konzentriert ist. Mit einer Erhöhung des Feststoffgehaltes an Polyvinylalkohol in den Polyvinylalkohol-haltigen Lösungen bzw. Dispersionen steigt auch die Viskosität derselben rasch an. Im Hinblick auf eine gute Verarbeitbarkeit ist es jedoch erwünscht, daß die Viskosität der Polyvinylalkohol-haltigen Lösungen bzw. Dispersionen nicht zu hoch ist.

[0039] Die Einstellung einer geeigneten Konzentration an Polyvinylalkohol in der Beschichtungslösung bzw. -dispersion kann u.a. von dem Molekulargewicht, dem Hydrolysegrad des Polyvinylesters, den weiter verwendeten Additiven oder aber auch von der Art des Aufbringungsverfahrens abhängen. Eine den jeweiligen Randbedingungen entsprechende Konzentration an Polyvinylalkohol in der Beschichtungslösung bzw. -dispersion kann durch einige Versuche ohne weiteres bestimmt werden.

[0040] Bei Verwendung von Mowiol 15-79 hat sich ein Feststoffgehalt von ca. 18 Gew. %, bei Mowiol 18-88 ein Feststoffgehalt von 16 Gew.% und bei Mowiol 26-88 ein Feststoffgehalt von ca. 15 Gew.% als geeignet erwiesen. Allgemein liegt der Feststoffgehalt an Polyolefinalkohol, insbesondere Polyvinylalkohol, in der verwendeten Lösung bzw. Dispersion in einem Bereich von etwa 15 bis 30 Gew.%, bevorzugt von etwa 10 bis 20 Gew. %.

[0041] Um eine Trocknung der aufgebrachten Polyvinylalkoholschicht zu beschleunigen, ist es bevorzugt, den Lösungen bzw. Dispersionen Alkohol, beispielsweise Methanol, Ethanol oder Isopropylalkohol, zuzusetzen. Über die Menge an zugesetztem Alkohol ist auch die Viskosität der erhaltenen Polyvinylalkohol-haltigen Lösung bzw. Dispersion veränderbar.

[0042] Um die Flexibilität der polyvinylalkoholhaltigen Sperrschicht zu erhöhen, können der Polyvinylalkohol-haltigen Lösung bzw. Dispersion Weichmacher zugesetzt werden.

[0043] Als Weichmacher können beispielsweise Polylalkylenglykol wie z.B. Polyethylenglykol 200, Polyethylenglykol 300, Polyethylenglykol 400 oder Polyethylenglykol 600 zugesetzt werden. Derartige Weichmacher können von der Firma Clariant AG, Frankfurt am Main, Deutschland bezogen werden.

[0044] Ferner können Polyolefinalkohol-Polyalkylenglykol-Copolymere wie z.B. Polyvinylalkohol-Polyethylenglykol-Copolymere als Sperrschicht verwendet werden, welche aufgrund einer internen Plastifizierung eine sehr hohe Flexibilität aufweisen. Die Verwendung von intern plastifizierten Polyvinylalkoholen bietet den Vorteil, daß durch die chemische Verknüpfung der Weichmacherkomponente (Polyethylenglykol) an die Polyvinylalkoholkette eine Migration des Weichmachers während der Lagerzeit bzw. den Erwärmungsprozessen (Aufschmelzen der Dämpfungsfolie auf eine Karosserie im Lackofen) vollständig verhindert wird. Als Polyvinylalkohol-Polyethylenglykol-Copolymer kann beispielsweise Alcotex 975, Harlow Chemical Company Ltd. Templefields, Harlow, Essex, England, verwendet werden.

[0045] Der Weichmacher kann dabei beispielsweise in einer Menge von 1-10 Gew. %, bezogen auf das Gewicht der Polyvinylalkohol-haltigen Beschichtungslösung bzw. -dispersion, bevorzugt in einer Menge von etwa 3 bis 8 Gew.% zugesetzt werden. Bei höherer Weichmacherkonzentration wird die Reißfestigkeit des Polyvinylalkohol-haltigen Films verringert, wodurch bei starken Klimawechseln, wie sie in einem Klimawechseltest simuliert werden, im lackierten Zustand Rißbildungen in der Decklackschicht auftreten können.

[0046] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist zwischen Dämpfungsschicht (a) und Polyolefinalkohol-haltiger Sperrschicht (b) eine Schicht (d) mit Haftmittel angeordnet.

[0047] Es hat sich gezeigt, daß die Anhaftung einer Polyolefinalkohol-haltigen Sperrschicht auf unpolarem Bitumenmaterial verbessert werden kann, wenn zwischen einer bitumenhaltigen Dämpfungsschicht und der Sperrschicht eine Schicht mit Haftmitteln angeordnet ist.

[0048] Die Haftmittelschicht verbessert deutlich die Haftung der Polyolefinalkohol-haltigen Schicht auf einer bitumenhaltigen Dämpfungsschicht. Somit werden bei der weiteren Verarbeitung, beispielsweise beim Stanzen von Formteilen, Abplatzungen in den Rand- und Eckbereichen der Formteile verringert bzw. vermieden.

[0049] Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält die Schicht (d) mit Haftmittel bis zu 50%, bevorzugt bis zu 30% Polyolefinalkohol.

[0050] Durch die Zugabe von Polyolefinalkohol, bevorzugt von Polyvinylalkohol, kann die Haftmittel-haltige Schicht bzw. Primerschicht im Hinblick auf ihre Flexibilität und Härte an die nachfolgend aufgebrachte Polyolefinalkohol-haltige Sperrschicht, bevorzugt Polyvinylalkohol-haltige Sperrschicht, angepaßt werden. Somit kann der erfindungsgemäße Dämpfungsbelag, der eine bitumenhaltige Dämpfungsschicht und eine Polyvinylalkohol-haltige Sperrschicht umfaßt, beispielsweise im Hinblick auf die Flexibilität, Schlagfestigkeit und weitere Verarbeitbarkeit weiter verbessert werden.

[0051] Inbesondere beim Stanzen von Formteilen wird die durch Abplatzungen in den Rand- und Eckbereichen bedingte Ausschußrate deutlich verringert. Somit wird auch in den kritischen Rand- und Eckbereichen nach Aufbringung von einer Lackschicht oder mehreren Lackschichten eine Vergilbung bzw. Verfärbung der Decklackschicht bei und/oder nach dem Einbrennen der Lackschicht vermieden. Als besonders geeignet hat sich eine Zugabe von 5 bis 30 Gew.%, bevorzugt von etwa 10 bis 20 Gew.%, an Polyolefinalkohol, insbesondere Polyvinylalkohol, erwiesen.

[0052] Gemäß einer weiter bevorzugten Ausführungsform enthält die Polyolefinalkohol-haltige Sperrschicht (b) Haftmittel und/oder Additive. Beispielhaft zu verwendende Additive sind oben bereits aufgeführt. Selbstverständlich können diese und weitere Additive auch in der Haftmittel-haltigen Schicht (d) enthalten sein.

[0053] Bei dieser Ausführungsform wird auf eine separate Schicht (d) mit Haftmittel verzichtet. Um jedoch die Haftfähigkeit der Polyolefinalkohol-haltigen Sperrschicht (b) auf der bitumenhaltigen Dämpfungsschicht zu verbessern, kann Haftmittel direkt einer zur Ausbildung der Polyolefinalkohol-haltigen Sperrschicht aufzubringenden Polyolefinalkohol-haltigen Lösung bzw. Dispersion zugegeben werden.

[0054] Bei Herstellung von Formteilen mit schwieriger Formgebung hat es sich jedoch als vorteilhaft erwiesen, zwischen Polyolefinalkohol-haltiger Sperrschicht und bitumenhaltiger Dämpfungsschicht eine Haftmittelschicht, die ggf. bis zu 50 Gew.%, bevorzugt 5 bis 30 Gew.%, Polyolefinalkohol enthält, aufzubringen, um während des Bearbeitens Abplatzungen in den Rand- und Eckbereichen zu vermeiden. Darüber hinaus wird durch Anordnung einer Polyolefinalkohol-haltigen, bevorzugt Polyvinylalkohol-haltigen, Haftmittelschicht zwischen bitumenhaltiger Dämpfungsschicht und Polyolefinalkohol-haltiger Sperrschicht die vergilbungshemmende bzw. verfärbungshemmende Wirkung der Sperrschicht weiter verbessert.

[0055] Die Aufgabe der Erfindung wird weiterhin durch Verwendung von Polyolefinalkohol zur Herstellung einer Sperrschicht gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 sowie zur Herstellung eines Dämpfungsbelags gemäß einem der Ansprüche 9 bis 19 gelöst. Besonders geeignet für diese Verwendung ist Polyvinylalkohol.

[0056] Weiterhin wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß Patentanspruch 21 oder 22 gelöst.

[0057] Bevorzugt enthält die Polyolefinalkohol-haltige Beschichtungsmasse während des Aufbringens ein flüchtiges Lösungsmittel. Beispielsweise können Alkohole wie Methanol, Ethanol oder Isopropylalkohol verwendet werden.

[0058] Die Dämpfungsschicht, beispielsweise eine bitumenhaltige Schicht oder Folie, kann auf einem Trägermaterial, beispielsweise einem Karosserieelement wie z.B. einem Bodenblech, einer Motorhaube oder einer Stirnwand aufgebracht werden. Das Trägermaterial ist dabei bevorzugt zunächst auf herkömmliche Art und Weise vorbehandelt, d.h. vor dem Aufbringen eines Dämpfungsbelages entfettet, phosphatiert (z.B. Zinkphosphatierung) und elektrotauchlackiert.

[0059] Nachfolgend wird unter Verwendung herkömmlicher Beschichtungsverfahren eine Dämpfungsschicht, insbesondere eine bitumenhaltige Masse, aufgebracht. Beispielsweise kann bitumenhaltiges Material durch Streichen mittels Rakel oder Kaschieren mittels Walzen aufgebracht werden. Weiterhin kann eine bitumenhaltige Dämpfungsschicht auch unter Verwendung einer vorgeformten Dämpfungsmatte oder - folie auf das Trägermaterial aufgepreßt oder aufgeschmolzen werden.

[0060] Die Polyolefinalkohol-haltige Beschichtungsmasse kann durch jedes geeignete Aufbringungsverfahren wie Streichen, Rollen, Ziehen, Wischen, Gießen, Walzen, Tauchen, Fluten, Spritzen, Zerstäuben, etc. aufgebracht werden. Bevorzugt wird die Polyolefinalkohol-haltige Beschichtungsmasse unter Verwendung von Spritz-, Walzen-, Rakel-, Schleier- und Tauchverfahren aufgebracht. Mit einem Roll-Coater, d.h. unter Verwendung einer Walzenauftragtechnik, lassen sich zuverlässig geschlossene Beschichtungen mit definierter Schichtdicke an Polyolefinalkohol-haltiger Beschichtungsmasse auf der Dämpfungsschicht aufbringen.

[0061] Sofern gewünscht oder erforderlich, wird die Polyolefinalkohol-haltige Beschichtungsmasse unter Wärmebeaufschlagung getrocknet. Zur Trocknung kann jedes herkömmlich bekannte Trocknungsverfahren wie beispielsweise Umluft- bzw. Konvektionstrocknung, Infrarot-Trocknung, Widerstandstrocknung, etc. verwendet werden.

[0062] Sofern zwischen Dämpfungsschicht, die bevorzugt bitumenhaltig ist, und Polyolefinalkohol-haltiger Sperrschicht eine Haftmittel-haltige Schicht angeordnet wird, kann diese unter Verwendung der im Schritt (a) bzw. (b) verwendbaren Verfahren aufgebracht bzw. getrocknet werden.

[0063] Die Trocknung der Polyolefinalkohol-haltigen Schicht in Schritt (b) kann in einem Umluftofen bei einer Temperatur zwischen 30°C und 100°C, bevorzugt zwischen 35°C und 75°C, durchgeführt werden.

[0064] Die Aufbringung eines oder mehrerer Lackfilme(s) gemäß Schritt (c) kann unter Verwendung von jedem herkömmlichen Lackierungsverfahrens erfolgen.

[0065] Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Beispielen weiter veranschaulicht.

Herstellung von Polyvinylalkohollösungen

[0066] Sämtliche Angaben in der Tabelle 1 sind in Gew. % angegeben.

Tabelle 1

	Lsg. Nr. 1	Lsg. Nr. 2	Lsg. Nr. 3
Polyvinylalkohol	15,0 (Mowiol 15-79)	15,0 (Mowiol 15-79)	14,0 (Mowiol 18-88)
Netzmittel	0,2 (Edaplan LA 451)	-	0,2 (Edaplan LA 451
Biozid	0,2 (Biocide K 100 M)	0,2 (Biocide K 100 M)	0,3 (Biocide K 100
Entschäumer	-	-	0,4 (Agitan 285)
Wasser	84,6	79,8	84,1
Alkohol	-	5,0 (Ethanol)	-
Weichmacher	-	-	1,0 (PEG 600)
Summe	100	100	100
Viskosität	2650 mPa sec	2260 mPa sec	2400 mPa sec

[0067] Die Viskositäten wurden mit dem Viskosimeter Brookfield RVT 20 U/min mit Spindel 4 bei 23°C bestimmt.

[0068] Das Netzmittel Edaplan LA 451 sowie der Entschäumer Agitan 285 können von der Firma Münzing Chemie, Heilbronn, Deutschland; das Biozid Biocide K 100 M kann bei der Firma Progiven antiseptiques, Fontenay-sous-Bois, Frankreich; der Weichmacher PEG 600 (Polyethylenglykol 600) sowie der Polyvinylalkohol Mowiol 15-79 bzw. Mowiol 18-88 können bei der Firma Clariant AG, Frankfurt am Main, Deutschland, bezogen werden.

Herstellung von erfindungsgemäßen Dämpfungsbelägen

[0069] Auf eine Dämpfungsmatte mit der Zusammensetzung 24% Bitumen 75/30, 66% Bariumferrit, 9% Glimmer (Mica MF 20), 0,8% Calciumoxid, 0,2% Elastomer (Shell Produkt 66) wurde ein Haftmittel mit der Zusammensetzung 94,6% Acronal V 210, 0,4% Lumiten I-RA (Netzmittel, BASF, Ludwigshafen, Deutschland), 5% Polyviol LL2750 unter Verwendung eines Rakels aufgebracht. Die Naßfilmstärke der Haftmittel-haltigen Schicht lag im Bereich von 50 bis 150 µm. Die vollständige Trocknung der Haftmittel-haltigen Schicht erfolgte in einem Ofen bei Temperaturen zwischen 35°C und 75°C für einen Zeitraum von etwa 5 min bis 30 min.

[0070] Nachfolgend wurden die Polyvinylalkohol-Lösungen 1 bis 3 mit einem Roll-Coater auf die Haftmittel-haltige Schicht (Primerschicht) mit einer Naßfilmstärke von 100 bis 250 µm aufgebracht und in einem Umluftofen bei einer Temperatur von 35°C bis 75°C für einen Zeitraum von 10 min bis 30 min getrocknet.

[0071] Der so hergestellte erfindungsgemäße Dämpfungsbelag wird in ein mit einem Elektrotauchlack grundiertes Kraftfahrzeugkarosserieelement eingelegt und bei 165°C für 25 min aufgeschmolzen. Nachfolgend wird die Karosserie vollständig lackiert, wobei der aufgebrachte Decklack bei einer Temperatur von etwa 130°C bis 150°C für eine Zeitdauer von 20 min bis 35 min eingebrannt wurde. Bei diesem Lackierprozeß wurde so zwischen der Karosserie, der mit der Polyvinylalkohol-haltigen Beschichtung versehenen Dämpfungsmatte (erfindungsgemäßer Dämpfungsbelag) und dem Decklack eine Verbindung hergestellt.

[0072] Der erfindungsgemäßen Dämpfungsbelag weist äußerst vorteilhaft keine auf unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten von Einzelschichten zurückzuführenden Risse oder Abplatzungen auf.

[0073] Um die Vorteile des erfindungsgemäßen Dämpfungsbelags weiter zu veranschaulichen, wurden nachfolgende Vergleichsversuche durchgeführt.

[0074] Die Untersuchungen wurden mit Testblechen durchgeführt, die mit einer bitumenhaltigen Dämpfungsmatte versehen wurden. Die Dämpfungsmatte wurde dabei jeweils zur Hälfte mit einer Polyvinylalkohol-haltigen Sperrschicht versehen. Die so gedämpften Testbleche wurden nach einer Lackierung einem Klimawechseltest ausgesetzt.

Herstellung der Testbleche

[0075] Eine bitumenhaltige Dämpfungsmatte mit der Zusammensetzung 24% Bitumen 75/30, 66% Bariumferrit, 9% Glimmer (Mica MF 20), 0,8% Calciumoxid, 0,2% Elastomer (Shell Produkt 66) wurde zur Hälfte mit einer Polyvinylalkohol-haltigen Sperrschicht unter Verwendung der nachstehend aufgeführten Polyvinylalkohol-haltigen Beschichtungslösung unter den obigen Bedingungen versehen.

[0076] Der so hergestellte Dämpfungsbelag (Hälfte mit erfindungsgemäßer Sperrschicht) bzw. die Dämpfungsmatte (Hälfte ohne erfindungsgemäße Sperrschicht) wurde auf einem elektrotauchlackierten Blech angeordnet und bei Temperaturen von 150°C bis 175°C auf dem Blech aufgeschmolzen. Der Dämpfungsbelag/die Dämpfungsmatte war dabei etwas kleiner als das Testblech. Nachdem das Blech auf eine Temperatur von 20°C abgekühlt war, wurde ein weißer Decklack mit der Bezeichnung KH-Karosseriedecklack RAL 9002/GL Grauweiß (Hersteller: BASF Coatings AG, Münster) in einer Dicke von 40 bis 100 µm auf den Dämpfungsbelag bzw. direkt auf die Dämpfungsmatte aufgesprüht und bei 170°C für 30 min gehärtet.

Klimawechseltest

[0077] Die hergestellten Testbleche wurden unter folgenden Bedingungen einem Klimawechseltest unterzogen:

• Anzahl Zyklen: 30
• Aufheizphase: von -10°C auf 70°C innerhalb von 90 min
• Halten der Temperatur bei 70°C für 60 min (Isotherme)
• Abkühlen von 70°C auf 55°C innerhalb von 15 min
• Halten der Temperatur von 55°C für 180 min bei 95% relativer Luftfeuchtigkeit (Isotherme)
• Abkühlen von 55°C auf -10°C innerhalb von 115 min
• Halten bei -10°C für 20 min (Isotherme)

Auswertung

[0078] Der Farbton des Decklackes auf dem Dämpfungsbelag (Hälfte mit Polyvinylalkohol-haltiger Sperrschicht) bzw. auf der Dämpfungsmatte (Hälfte ohne Polyvinylalkohol-haltige Sperrschicht) wurde visuell mit dem Farbton des Decklackes auf der KTL-Beschichtung verglichen. Da der Dämpfungsbelag/die Dämpfungsmatte kleiner als das Testblech war, wurde auf dem überstehenden Randbereich des Testblechs der Decklack unmittelbar auf die KTL-Beschichtung aufgebracht. Der Decklack in dem überstehenden Randbereich war aufgrund der Abwesenheit von Bitumenkomponenten nicht vergilbt und diente als Vergleichsprobe.

[0079] Weiterhin wurde die Decklack-Oberfläche im Hinblick auf Risse, Abplatzungen, Ablösungen und Kantenkontur geprüft.

Ergebnis

[0080] Ein Farbtonunterschied zwischen Decklack, der unmittelbar auf die KTL-Beschichtung aufgebracht wurde, und dem erfindungsgemäßen Dämpfungsbelag (Hälfte der Dämpfungsmatte mit erfindungsgemäßer Polyvinylalkohol-haltigen Sperrschicht) ist nicht feststellbar. Sämtliche zur Herstellung der Sperrschicht verwendeten Polyvinylalkohole verhinderten zuverlässig eine Vergilbung des weißen Decklacks.

[0081] Bis zu einer untersuchten Schichtdicke der Polyvinylalkohol-haltigen Sperrschicht von 10 µm wurde keine Vergilbung bei dem Decklack festgestellt. Bei dünnerer Schichtdicke an aufgebrachter Polyvinylalkohol-haltiger Sperrschicht kann es ggf. zu Rißbildungen kommen.

[0082] Bei der Hälfte der Dämpfungsmatte, die nicht mit einer Polyvinylalkohol-haltigen Sperrschicht versehen wurde, trat hingegen eine Vergilbung des Decklackes ein.

[0083] Eine Rißbildung und teilweise Ablösungen bzw. Abplatzungen des Verbundes Lack-Polyvinylalkohol von der Bitumendämpfungsfolie wurde unter den extremen Bedingungen des verwendeten Klimawechseltest teilweise beobachtet, wenn die Weichmacherkonzentration in der Polyvinylalkohol-haltigen Beschichtung zu hoch oder der Polyvinylalkohol ein Molekulargewicht von weniger als 40.000 g/mol aufwies. Die unter Verwendung von Mowiol 3-83, das ein Molekulargewicht von 14.000 g/mol aufweist, hergestellten flexiblen Dämpfungsbeläge zeigten Risse, wenn diese gebogen wurden. Jeder Defekt in der Beschichtung führte beim Lackierprozeß zu einer örtlichen Vergilbung des Lackfilms.

Tabelle 2

Polyvinylalkohol Typ, Schichtdicke       in [µm]		Weichmacher Typ Gew. %	Primer Acronal V 210 Schichtdicke in [µm]	Decklack Schichtdicke in [µm]	Vergilbung	Oberflächenbeurteilung nach Klimawechseltest
Mowiol 3-83,	50	-	-	40	nein	Rißbildung, Abplatzungen
Mowiol 4-88,	40	-	-	60	nein	Rißbildung, Abplatzungen
Mowiol 5-88,	40	-	-	50	nein	Rißbildung
Mowiol 8-88,	45	-	-	50	nein	Rißbildung
Mowiol 15-79,	25	-	-	50	nein	i.O.
Mowiol 15-79,	30	-	70	40	nein	i.O.
Polyviol LL2750,	20	-	-	50	nein	i.O.
Mowiol 18-88,	25	-	-	40	nein	i.O.
Mowiol 18-88,	30	-	70	40	nein	i.O.
Mowiol 15-79,	25	PEG 600, 5	-	70	nein	i.O.
Mowiol 15-79,	25	PEG 600, 10	70	60	nein	i.O.
Polyviol LL2750,	20	PEG 400, 15	70	60	nein	leichte Rißbildung

[0084] Die zur Herstellung der Polyvinylalkohol-haltigen Sperrschicht verwendete Beschichtungslösung hatte folgende Zusammensetzung:

15 Gew. % Polyvinylalkohol, wie in Tabelle 2 jeweils angegeben

0,4 Gew.% Edaplan LA 451 (Netzmittel)

0,4 Gew. % Agitan 285 (Entschäumer)

0,2 Gew. % Biocide K 100 M (Biozid)

0-15 Gew.% Polyethylenglykol (PEG), wie in Tabelle 2 jeweils angegeben (Weichmacher)

69-84 Gew. % Wasser (jeweils ad 100 Gew.%)

[0085] Die Haftmittel-haltige Beschichtungslösung zur Herstellung der Primer-Schicht hatte folgende Zusammensetzung:

94,6 Gew.% Acronal V 210

0,4 Gew. % Lumiten I-RA (Netzmittel, BASF; Ludwigshafen, Deutschland)

5,0 Gew. % Polyviol LL2750

[0086] Decklack: KH-Karosseriedecklack RAL 9002/GL Grauweiß

Figurenbeschreibung

[0087] Figur 1 zeigt die erste Hälfte des Stahlblechs, die mit einem erfindungsgemäßen Dämpfungsbelag versehen ist. Auf der ersten Hälfte eines mit einem Elektrotauchlack 2 versehenen Stahlblech 1 ist eine bitumenhaltige Dämpfungsschicht 3 aufgebracht. Auf der bitumenhaltigen Dämpfungsschicht 3 ist eine Polyvinylalkohol-haltige Sperrschicht 4 angeordnet. Sowohl die überstehenden Enden des Stahlbleches 1 als auch die mit Polyvinylalkohol-haltiger Sperrschicht 4 versehene Dämpfungsschicht 3 sind mit einem weißen Decklack 5 versehen.

[0088] Figur 2 zeigt die zweite Hälfte des mit Elektrotauchlack 2 versehenen Stahlblechs 1, auf dem eine bitumenhaltige Dämpfungsschicht 3 aufgebracht ist. Unmittelbar auf der bitumenhaltigen Dämpfungsschicht 3 sowie auf den überstehenden Enden des Stahlblechs 1 ist ein Decklack 5 aufgebracht. Der auf den überstehenden Enden des Stahlblechs 1 unmittelbar auf den Elektrotauchlack 2 aufgebrachte Decklack 5 ist weiß. Der unmittelbar auf der bitumenhaltigen Dämpfungsschicht 3 aufgebrachte Decklack 6 ist vergilbt.

[0089] Figur 3 zeigt ein Stahlblech, das mit einem erfindungsgemäßen Dämpfungsbelag versehen ist. Auf einem mit einem Elektrotauchlack 2 versehenen Stahlblech 1 ist eine bitumenhaltige Dämpfungsschicht 3 aufgebracht. Auf der bitumenhaltigen Dämpfungsschicht 3 ist eine Haftmittel-haltige Schicht 7 aufgebracht, auf der eine Polyvinylalkohol-haltige Sperrschicht 4 angeordnet ist. Sowohl die überstehenden Enden des Stahlbleches 1 als auch die mit Polyvinylalkohol-haltiger Sperrschicht 4/Haftmittel-haltige Schicht 7 versehene Dämpfungsschicht 3 sind mit einem weißen Decklack 5 versehen.

Bezugszeichenliste

[0090] 

1

Stahlblech

2

Elektrotauchlack

3

Dämpfungsschicht

4

Sperrschicht

5

Lackschicht

6

vergilbte Lackschicht

7

Haftmittel-haltige Schicht

Ansprüche

1. Sperrschicht (4), insbesondere für bitumenhaltige Dämpfungsschichten,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Sperrschicht (4) Polyolefinalkohol enthält.

2. Sperrschicht (4) gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Polyolefinalkohol teilweise hydrolysierter Polyolefinester ist.

3. Sperrschicht (4) gemäß Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Hydrolysegrad des Polyolefinesters wenigstens 25 %, bevorzugt wenigstens 50 %, bezogen auf die Gesamtanzahl aller Estergruppen des Polyolefinesters, beträgt.

4. Sperrschicht (4) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Polyolefinalkohol ein durchschnittliches Molekulargewicht von wenigstens 14.000 g/mol, bevorzugt von wenigstens 50.000 g/mol, aufweist.

5. Sperrschicht (4) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Sperrschicht Haftmittel und/oder Additive enthält.

6. Sperrschicht (4) gemäß Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Haftmittel Acrylsäureester-Copolymer enthält.

7. Sperrschicht (4) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Sperrschicht (4) eine Schichtdicke in einem Bereich von 5 µm bis 500 µm, bevorzugt von 10 µm bis 250 µm, aufweist.

8. Sperrschicht (4) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Polyolefinalkohol Polyvinylalkohol ist.

9. Dämpfungsbelag, insbesondere für Kraftfahrzeuge,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Dämpfungsbelag folgenden Aufbau umfaßt:

(a) Dämpfungsschicht (3),

(b) Polyolefinalkohol-haltige Sperrschicht (4),

(c) gegebenenfalls eine oder mehrere Lackschicht(en) (5).

10. Dämpfungsbelag gemäß Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen Dämpfungsschicht (a) und Polyolefinalkohol-haltiger Sperrschicht (b) eine Haftmittel-haltige Schicht (d) angeordnet ist.

11. Dämpfungsbelag gemäß Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Haftmittel-haltige Schicht (d) bis zu 50 %, bevorzugt bis zu 30 %, Polyolefinalkohol enthält.

12. Dämpfungsbelag gemäß Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Polyolefinalkohol-haltige Sperrschicht (b) Haftmittel und/oder Additive enthält.

13. Dämpfungsbelag gemäß einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Haftmittel Acrylsäureester-Copolymer enthält.

14. Dämpfungsbelag gemäß einem der Anspruch 9 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Polyolefinalkohol teilweise hydrolysierter Polyolefinester ist.

15. Dämpfungsbelag gemäß Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Hydrolysegrad des Polyolefinesters wenigstens 25 %, bevorzugt wenigstens 50 %, bezogen auf die Gesamtanzahl aller Estergruppen des Polyolefinesters, beträgt.

16. Dämpfungsbelag gemäß einem der Ansprüche 9 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Polyolefinalkohol ein durchschnittliches Molekulargewicht von wenigstens 14.000 g/mol, bevorzugt von wenigstens 50.000 g/mol, aufweist.

17. Dämpfungsbelag gemäß einem der Ansprüche 9 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Polyolefinalkohol-haltige Sperrschicht (4) eine Schichtdicke in einem Bereich von 5 µm bis 500 µm, bevorzugt von 10 µm bis 250 µm aufweist.

18. Dämpfungsbelag gemäß einem der Ansprüche 9 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Polyolefinalkohol Polyvinylalkohol ist.

19. Dämpfungsbelag gemäß einem der Ansprüche 9 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Dämpfungsschicht eine bitumenhaltige Dämpfungsschicht ist.

20. Verwendung von Polyolefinalkohol zur Herstellung einer Sperrschicht (4) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 oder zur Herstellung eines Dämpfungsbelags gemäß einem der Ansprüche 9 bis 18.

21. Verfahren zur Herstellung eines Dämpfungsbelags gemäß einem der Ansprüche 9 bis 19,
dadurch gekennzeichnet,
daß es die Verfahrenschritte umfaßt:

(a) Aufbringen einer Polyolefinalkohol-haltigen Beschichtungsmasse auf eine Dämpfungsschicht (3);

(b) Trocknen der gemäß Schritt (a) aufgebrachten Polyolefinalkohol-haltigen Beschichtungsmasse unter Ausbildung einer Polyolefin-haltigen Sperrschicht (4); und

(c) gegebenenfalls Aufbringen einer oder mehrerer Lackschicht(en) (5) auf die Polyolefinalkohol-haltige Sperrschicht.

22. Verfahren zur Herstellung eines Dämpfungsbelags gemäß einem der Ansprüche 9 bis 19,
dadurch gekennzeichnet,
daß es die Verfahrensschritte umfaßt:

(a) Aufbringen einer Haftmittel-haltigen Beschichtungsmasse auf eine Dämpfungschicht (3) unter Ausbildung einer Haftmittel-haltigen Schicht;

(b) gegebenenfalls Trocknen der gemäß Schritt (a) aufgebrachten Haftmittel-haltigen Schicht;

(c) Aufbringen einer Polyolefinalkohol-haltigen Beschichtungsmasse auf die Haftmittel-haltige Schicht;

(d) Trocknen der gemäß Schritt (c) aufgebrachten Polyolefinalkohol-haltigen Beschichtungsmasse unter Ausbildung einer Polyolefin-haltigen Sperrschicht (4); und

(e) gegebenenfalls Aufbringen einer oder mehrerer Lackschicht(en) (5) auf die Polyolefinalkohol-haltige Sperrschicht.

23. Verfahren gemäß Anspruch 21 oder 22,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Polyolefinalkohol-haltige Beschichtungsmasse ein flüchtiges Lösungsmittel enthält.

Zeichnung