Die Erfindung geht aus von einem Anschlußträger nach der Gattung des Anspruchs 1 und einem Verfahren zum Verbinden des Anschlußträgers mit einem Spritzgußteil nach der Gattung des Anspruchs 10.

Ein gattungsgemäßer Anschlußträger ist beispielsweise aus der DE 43 32 172 A1 und speziell für Magnetspulen aus der DE 295 14 315 U1 bekannt.

Die Einbettung metallischer Anschlußträger in ein Spritzgußteil, insbesondere in den Spulenträger für Magnetspulen welche beispielsweise in (Hochdruck-) Brennstoffeinspritzventilen Verwendung finden, findet gewöhnlich während der Herstellung des Spritzgußteils statt. Dabei wird der Anschlußträger an der entsprechenden Stelle der Spritzgußform positioniert und dann das Spritzgußteil in der Form gefertigt. Dadurch wird der Anschlußträger in das Spritzgußteil eingebettet.

Nachteilig an dem oben beschriebenen Verfahren ist insbesondere der hohe Fertigungsaufwand, da die benötigten Werkzeuge gegen den Spritzdruck abgedichtet sein müssen und daher erhöhte Werkzeugkosten anfallen.

Zudem kann die Positionierung der Anschlußträger in dem Spritzgußteil nicht genau genug erfolgen, der Anschlußträger kann zudem bei hoch nicht völlig ausgehärtetem Kunststoff bei weiteren Bearbeitungsschritten in seiner Position verschoben oder verdreht werden.

Durch die Form der gängigen Anschlußträger kann außerdem nicht ausgeschlossen werden, daß sich der Anschlußträger nach dem Aushärten aus dem Spritzgußteil löst, da keine Arretierungen vorhanden sind, die des Anschlußträger bei einer Zugbelastung festhalten.

Aus der WO 95/22154 A ist bereits ein Anschlussträger, insbesondere ein Anschlussträger für Spulenträger von Magnetspulen, bekannt Der Anschlussträger weist an seinem einen Ende einen Positionierungsabschnitt zur Ausrichtung des Anschlussträgers in einer Ausnehmung eines den Anschlussträger umgebenden Spritzgussteils und einen über die Breite des Positionierungsabschnitts vorstehenden Arretierungsabschnitt zur Verankerung des Anschlussträgers in dem Spritzgußteil auf. Diese Anordnung aus Positionierungsabschnitt und nasenartigem bzw. widerhakenförmigem Arretierungsabschnitt ist zweifach hintereinander an dem Anschlussträger zur sicheren Verankerung des Anschlussträgers in dem Spritzgussteil vorgesehen. Das Einschießen des Anschlussträgers erfolgt in eine Ausnehmung des Spritzgussteils, die eine konstante Öffnungsweite hat. In den Bereichen der jeweiligen widerhakenförmigen Arretierungsabschnitte dringt der Anschlussträger tiefer in den Kunststoff ein als über seine Positionierungsabschnitte, die nur geringfügig in den Kunststoff einwandern. Eine Vorformung der Ausnehmung des Spritzgussteils in einen Positionierungsbereich und einen Arretierungsbereich erfolgt nicht.

Der erfindungsgemäße Anschlußträger mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und das erfindungsgemäße Verfahren zum Verbinden des. Anschlußträger mit einem Spritzgußteil mit den Merkmalen des Anspruchs 10 hat demgegenüber den Vorteil, daß der Anschlußträger sowohl positionsgenau in einer definierten Lage als auch ortsfest verankert in dem Spritzgußteil befestigt ist.

Das Einschießen des Anschlußträgers in das fertige Spritzgußteil ist ohne großen technischen Aufwand realisierbar und führt zu einer hohen Positionsgenauigkeit, da der Kunststoff bereits größtenteils ausgehärtet und die Lage des eingeschossenen Anschlußträgers damit nicht mehr veränderbar ist.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des im Anspruch 1 angegebenen Anschlußträgers und des im Anspruch 10 angegebenen Verfahrens möglich.

Von Vorteil ist insbesondere die einfache Form des Anschlußträgers, der mit den Verankerungsvorrichtungen in herkömmlicher Weise aus Metallblech ausstanzbar ist.

Die Ausgestaltung der Verankerungsvorrichtungen ist beliebig wählbar und kann neben der Sägezahnform beispielsweise auch eine eckige oder gerundete Form aufweisen.

Von Vorteil ist auch, daß das Vorformen des Spritzgußteils im Einschußbereich des Anschlußträgers durch geringfügige Änderungen der vorhandenen Spritzgußformen möglich ist.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1

einen schematischen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Anschlußträger und den entsprechend gestalteten Einschußbereich eines Spritzgußteils, und

Fig. 2

eine schematische Ansicht eines Spulenträgers einer Magnetspule mit zwei erfindungsgemäß ausgestalteten Anschlußträgern.

Fig. 1 zeigt in einer auszugsweisen, schematisierten Schnittdarstellung ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Anschlußträgers 1. Der Anschlußträger 1 findet insbesondere Verwendung in Brennstoffeinspritzventilen, wo er die Verbindung zwischen einer auf einen Spulenträger gewickelten Magnetspule und einem elektronischen Steuergerät zur Betätigung des Brennstoffeinspritzventils herstellt. Der Spulenträger wird dabei im Spritzgußverfahren hergestellt.

Der Anschlußträger 1 weist vorzugsweise eine flache Form auf und wird durch Ausstanzen aus einem Metallblech hergestellt. Er kann Befestigungslöcher 13 und Aussparungen 18 in einem Biegebereich 14 (Fig. 2) aufweisen, welche die weitere Bearbeitung des Anschlußträgers 1 nach dem Einbringen in ein Spritzgußteil 2, beispielsweise einen Spulenträger, ermöglichen.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist der Anschlußträger 1 einen laschenförmigen Positionierungsabschnitt . 5 auf, welcher ein erstes Ende 16 des Anschlußträgers 1 bildet. Der Positionierungsabschnitt 5 kann dabei rund oder mehrkantig ausgebildet sein. Der Positionierungsabschnitt 5 des Anschlußträgers 1 sorgt für die präzise Lage des Anschlußträgers 1 in dem Spritzgußteil 2.

An den Positionierungsabschnitt 5 des Anschlußträgers 1 schließt sich ein Arretierungsabschnitt 6 an. Dieser sorgt für die sichere Verankerung des Anschlußträgers 1 in dem Spritzgußteil 2. Der Arretierungsabschnitt 6 des Anschlußträgers 1 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel in Form von zwei Überständen 9 ausgeführt, welche sägezahnförmig ausgebildet sind. Die Überstände 9 sind durch Ausnehmungen 10 von einem zweiten Ende 17 des Anschlußträgers 1 abgesetzt. Die Ausnehmungen 10 haben die Aufgabe, die beim Einbringen des Anschlußträgers 1 in das Spritzgußteil 2 auftretende Verformungsenergie aufzufangen, damit der Anschlußträger 1 im Biegebereich 14 nicht verbogen wird. Das zweite Ende 17 des Anschlußträgers 1 kann, wie in Fig. 2 näher dargestellt, Befestigungslöcher 13 und Aussparungen 18 im Biegebereich 14 zur Befestigung der Drahtenden der Spule und zur leichteren Weiterbearbeitung aufweisen.

Das Spritzgußteil 2 weist eine korrespondierende Ausnehmung 15 auf, in welche der Anschlußträger 1 eingebracht wird. Die Ausnehmung 15 gliedert sich in einen Positionierungsbereich 7 und einen Arretierungsbereich 8. Der Positionierungsbereich 7 ist dabei so ausgeformt, daß der Positionierungsabschnitt 5 des Anschlußträgers 1 formschlüssig einbringbar ist. Der Arretierungsbereich 8 der Ausnehmung 15 weist eine Breite senkrecht zu einer Längsachse 19 des Anschlußträgers 1 auf, welche der Breite des zweiten Endes 17 des Anschlußträgers 1 entspricht. Die Überstände 9 des Anschlußträgers 1, welche für die Verankerung des Anschlußträgers 1 im Spritzgußteil 2 sorgen, besitzen jedoch eine größere Breite. Dies führt zu einer sicheren Verankerung des Anschlußträgers 1 im Spritzgußteil 2, da sich die Überstände 9.. in den Kunststoff des Spritzgußteils 2 hineinbohren. Beim Einbringen des Anschlußträgers 1 in das Spritzgußteil 2 tritt zudem eine geringfügige Verformung der Überstände 9 auf, welche nach dem Einbringen in das spritzgußteil 2 entgegen der Einschußrichtung hakenförmig abgebogen werden.

Die Einbringung des Anschlußträgers 1 in das Spritzgußteil 2 erfolgt durch Einschießen kurz vor der völligen Aushärtung des Kunststoffs des Spritzgußteils 2. Das Einschießen kann beispielsweise durch die Verwendung von Preßluft erfolgen. Der Anschlußträger 1 wird dabei durch die widerhakenartigen Überstände 9 so in dem Spritzgußteil 2 verankert, daß der Anschlußträger 1 auch nach dem völligen Aushärten des Kunststoffs des Spritzgußteils 2 nicht mehr aus der Ausnehmung 15 des Spritzgußteils 2 herausgezogen werden kann. Durch die beim Einschießen erfolgte Verformung der Überstände 9 wird eine zusätzliche Verspreizung erreicht.

Wird bei weiteren Bearbeitungsschritten, beispielsweise beim Verlöten der Drahtenden der Magnetspule mit den Anschlußträgern 1, der Kunststoff des Spritzgußteils 2 nochmals kurzzeitig erwärmt, erhöht sich der Formschluß zwischen dem Spritzgußteil 2 und dem Anschlußträger 1 im Arretierungsbereich 8 weiter, ohne daß dabei die Position des Anschlußträgers 1 im Spritzgußteil 2 beeinflußt wird.

Dieser Effekt kann durch eine größere Baulänge und/oder eine größere Einschußtiefe des Anschlußträgers 1 in dem Spritzgußteil 2 zusätzlich unterstützt werden, da die Funktionen des Positionierens und des Arretierens räumlich weit voneinander getrennt werden können.

In Fig. 2 ist ein Anwendungsbeispiel des erfindungsgemäßen Anschlußträgers 1 schematisiert dargestellt. Das Spritzgußteil 2 ist in diesem Fall als Spulenträger 2a ausgeführt, welcher nicht weiter dargestellte Wicklungen einer Magnetspule zur Betätigung eines nicht weiter dargestellten Brennstoffeinspritzventils aufnimmt.

Der Spulenträger 2a weist einen Wicklungsbereich 11 auf, welcher in einem weiteren Bearbeitungsschritt die Wicklungen der Magnetspule aufnimmt. Die Enden der Wicklung werden über Drahtführungen 12 über einen Vorsprung 3 des Spulenträgers 2a zu den Anschlußträgern 1 geführt.

Die Anschlußträger 1 sind dabei in einer Stirnseite 4 des Vorsprungs 3 angeordnet. Die Anschlußträger 1 weisen Befestigungslöcher 13 für die Drahtenden der Magnetspule sowie einen Biegebereich 14, in welchem die Anschlußträger 1 in weiteren Bearbeitungsschritten abgebogen werden können, auf. Wie bei dem rechten Anschlußträger 1 in Fig. 2 angedeutet, können die Anschlußträger 1 dabei an ihrem ersten Ende 16 wie in Fig. 1 näher beschrieben ausgestaltet sein und durch das oben beschriebene Verfahren zum Verbinden des Anschlußträgers 1 mit dem Spritzgußteil 2 in den Spulenträger 2a eingebracht werden.

Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern auch für eine Vielzahl anderer Formen des Anschlußträgers 1 geeignet. Das erfindungsgemäße Verfahren kann zum Einbringen beliebiger Metallteile in einen vorgeformten Spritzgußkörper verwendet werden.