Hydraulisches Pressgerät und Verfahren zum Betreiben desselben

Abstract

 Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines hydraulischen Verpreßgeräts, mit einem Festteil (26) und einem Bewegungsteil (24), wobei das Bewegungsteil (24) relativ zu dem Festteil (26) bis zum Erreichen eines vorbestimmten Druckes bewegt wird. Um ein Verfahren zum Betreiben eines hydraulischen Verpreßgeräts der in Rede stehenden Art, wie bspw. ein Kabelschuh- (Verbinder-) oder Nietwerkzeug-Verpreßgerät, anzugeben, welches insbesondere handhabungstechnisch verbessert ist, wird vorgeschlagen, daß ausgelöst durch Erreichen des vorbestimmten Druckes das Bewegungsteil (24) selbsttätig und vollständig in seine Ausgangsstellung zurückfährt.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zum Betreiben eines hydraulischen Verpreßgerätes mit einem festen Teil und einem Bewegungsteil, wobei das Bewegungsteil relativ zu dem festen Teil bis zum Erreichen eines vorbestimmten Druckes bewegt wird.

[0002] Für bestimmte Fügevorgänge, wie bspw. das Aufpressen von Kabelschuhen auf elektrische Leiter oder bei Nietverbindungen werden häufig hand- oder motorbetriebene Hydraulikwerkzeuge eingesetzt. Diese verfügen über ein Überdruckventil, welches den Öldruck und damit die Preßkraft des Bewegungsteiles auf das zu verpressende Werkstück auf einen Maximalwert begrenzt. Um eine ordnungsgemäße Verbindung, bspw. eines Kabelschuhs auf einen elektrischen Leiter zu gewährleisten, ist es weiter bekannt, daß das Überdruckventil erst bei Erreichen einer vorgegebenen Minimal-Preßkraft auslöst. Somit ist sichergestellt, daß die volle benötigte Preßkraft wirksam war. Nach einem Auslösen des Überdruckventils wird das Verpreßgerät bzw. dessen Bewegungsteil manuell wieder in die Ausgangsposition, d.h. in die Offenposition zurückverfahren.

[0003] Im Hinblick auf den zuvor beschriebenen Stand der Technik wird eine technische Problematik der Erfindung darin gesehen, ein Verfahren zum Betreiben eines hydraulischen Verpreßgerätes der in Rede stehenden Art, wie bspw. ein Kabelschuh- (Verbinder-) oder Nietwerkzeug-Verpreßgerät, anzugeben, welches insbesondere handhabungstechnisch verbessert ist.

[0004] Diese Problematik ist zunächst und im wesentlichen beim Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, daß ausgelöst durch Erreichen des vorbestimmten Druckes das Bewegungsteil selbsttätig und vollständig in seine Ausgangsstellung zurückfährt. Demzufolge ist nach Erreichen eines Maximaldruckes ein selbsttätiges Öffnen des Preßgerätes und vollständiges Zurückfahren des Bewegungsteiles in die Ausgangsstellung gegeben. Dem Anwender wird der manuelle Eingriff zum Öffnen und Rückverfahren des Bewegungsteiles erspart. Diesem ist zugleich durch das Zurückfahren des Bewegungsteiles auch ein optisches Signal gegeben, daß die Verbindung ordnungsgemäß mit dem vorgegebenen Maximaldruck durchgeführt wurde.

[0005] Die Erfindung betrifft desweiteren ein Verfahren zum Betreiben eines hydraulischen Preßgeräts, wie bspw. eine Rohrklemmvorrichtung, mit einem Festteil und einem Bewegungsteil und einem selbsttätig auslösenden Rücklaufventil, wobei das Bewegungsteil mittels einer Rückstellfeder in seine Ausgangsstellung vorgespannt ist. Bei derartigen hydraulischen Preßgeräten, insbesondere bei Rohrklemvorrichtung, ist es bekannt, daß der Rücklauf des Hydraulikkolbens nach Erreichen des Abschaltdruckes automatisch erfolgt. Ein zusätzliches, manuell zu betätigendes Rücklaufventil ist nur für den Notfall vorgesehen. Im Normalfall kann die Pressung bzw. der Fügevorgang erst beendet werden, nachdem der Maximaldruck überschritten wurde und sich das Werkzeug durch den automatisch zurücklaufenden Hydraulikkolben und den damit zurückbewegten Bewegungsteil öffnet. Bekannte konstruktive Lösungen der geforderten Wirkungsweise bestehen darin, ein Überdruckventil einzusetzen, welches nach Auslösung durch einen mechanischen Rastmechanismus arretiert wird und so ein vollständiges Zurückfahren des federbelasteten Kolbens ermöglicht. Bei erneuter Betätigung des Preßgeräts, bspw. bei Einschalten des Motors, wird die Arretierung mechanisch aufgehoben und das Überdruckventil fällt in die Verschlußlage zurück. Um hier ein gattungsgemäßes hydraulisches Preßgerät, wie bspw. eine Rohrklemmvorrichtung anzugeben, welches sich insbesondere durch eine handhabungstechnisch vorteilhafte Ausgestaltung auszeichnet, ist vorgesehen, daß das Rücklaufventil durch die Kraft der Rückstellfeder offengehalten wird und nach Abfall der Rückstellkraft sich selbsttätig in seine Ausgangsverschlußlage zurückverfährt. Zufolge dieses erfindungsgemäßen Verfahrens werden keine mechanischen Komponenten zur Arretierung des Kolbens bzw, des Bewegungsteiles in der Ausgangsstellung benötigt, was auch weiterhin konstruktive Lösungen zur Aufhebung der Arretierung bei Verwendung des Preßgerätes erspart. In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird vorteilhafterweise die ohnehin vorhandene Rückstellkraft der Rückstellfeder zur Zurückverlagerung des Bewegungsteiles genutzt, um das Rücklaufventil über den gesamten Rückverlagerungsweg des Bewegungsteiles offenzuhalten. Es sind keine weiteren Arretierungsmittel nötig. Nach Abschluß der Rückbewegung findet, bedingt durch eine Anschlagbegrenzung des federabgestützten Hydraulikkolbens, kein weiterer Hydraulikdruck statt, was automatisch ein Zurückfahren des Rücklaufventils in die Ausgangsverschlußlage zur Folge hat. Durch die Anschlagbegrenzung des Hydraulikkolbens ist auch noch kurz vor einer Endstellung der Mindest-Hydraulikdruck zur Offenhaltung des Rücklaufventils gegeben.

[0006] Weiter betrifft die Erfindung ein hydraulisches Preßgerät mit einem Festteil und einem Bewegungsteil, wobei das Bewegungsteil durch einen Hydraulikkolben relativ zu dem Festteil bewegt wird und mittels einer Rückstellfeder in eine Ausgangsstellung zurückbewegbar ist, wobei die Rückbewegung in Abhängigkeit von einem vorbestimmten Preßdruck auslösbar ist durch Ansprechen eines Rücklaufventils. Um ein hydraulisches Preßgerät der in Rede stehenden Art funktionssicherer und handhabungstechnisch verbessert auszugestalten wird vorgeschlagen, daß das selbsttätig ansprechende Rücklaufventil durch den Druck des zurücklaufenden Öls über den gesamten Rückstellweg des Hydraulikkolbens in der Öffnungsstellung gehalten ist. Vermittels dieser Ausgestaltung kann auf eine mechanische Arretierung des Rücklaufventils im Zuge des Rückstellens des Hydraulikkolbens bzw. des Bewegungsteils verzichtet werden, was insbesondere funktionstechnische Vorteile bietet. Bekannte konstruktive Lösungen bestehen bspw. darin, ein Überdruckventil einzusetzen, welches nach Auslösung durch einen mechanischen Rastmechanismus arretiert wird und so ein vollständiges Zurückfahren des federbelasteten Kolbens ermöglicht. Bei erneuter Betätigung des Preßwerkzeuges, bspw. bei Einschaltung des Motors, wird die Arretierung mechanisch aufgehoben und das Überdruckventil geht in die Schließstellung zurück. Erfindungsgemäß wird jedoch der ohnehin anstehende Druck des zurücklaufenden Öls nach einem Ansprechen des Rücklaufventils genutzt, um dieses in der Öffnungsstellung zu halten. Das Rücklaufventil spricht selbsttätig bei Überschreiten eines vorbestimmten Öldruckes an. Der im Zuge des Rückstellens des Hydraulikkolbens abnehmende Druck des zurücklaufenden Öls ist über den gesamten Rückstellweg ausreichend hoch, um das Rücklaufventil in der Öffnungsstellung zu halten. Als besonders vorteilhaft erweist es sich hierbei, daß das Rücklauf ventil als Ventilkolben ausgebildet ist, wobei eine im Verschlußzustand wirksame Teilkclbenfläche im Hinblick auf den gewünschten Maximaldruck ausgelegt ist. Das Rücklaufventil besteht hierbei bevorzugt aus einem Ventilkolben mit bspw. einer Nadelspitze, welche eine mit dem Druckraum verbundene Bohrung verschließt. Die, durch den Bohrungsdurchmesser wirksame kleinere Teilkolbenfläche wird im Zuge der Verpressung mittels des hydraulischen Preßgerätes von dem Öl beaufschlagt. Überschreitet der Öldruck eine durch den Bohrungsdurchmesser vordefinierte Höhe, so wird über die Teilkolbenfläche der Ventilkolben des Rücklaufventils aus dem Dichtsitz angehoben, wonach eine wesentlich größere Kolbenfläche in Wirkung tritt. Das Rücklaufventil arbeitet in dieser Stellung mit einem wesentlich niedrigeren Begrenzungsdruck als in der Verschlußlage. Der Begrenzungsdruck wird in dieser Stellung nicht mehr durch die kleinere Teilkolbenfläche definiert, sondern vielmehr durch die Gesamtoberfläche des als Längsschieberkolben ausgebildeten Ventilkolbens. Hier kann bspw. ein Verhältnis von Gesamt-Kolbenfläche zu kleinerer, mit dem Dichtsitz zusammenwirkender Teilkolbenfläche von 400:1 gegeben sein. Demzufolge ist der Begrenzungsdruck in der Öffnungsstellung des Ventilkolbens 400 mal geringer als der Auslösedruck in der Sitzstellung, d.h. in der Ausgangsverschlußlage. Zufolge dieser Ausgestaltung ist ein Rücklaufventil mit großer Hysterese gebildet, wobei der Ventilkolben über den gesamten Rückstellweg des Hydraulikkolbens infolge des auf den Ventilkolben einwirkenden Öldruckes in der Öffnungsstellung verbleibt, dies obwohl der Öldruck im Zuge der Rückstellbewegung stetig abnimmt. Der Ventilkolben fällt erst in die Ausgangsverschlußlage zurück, wenn der Öldruck eine vorgegebene Minimalhöhe unterschreitet. Dieser sehr geringe Öldruck ist gleichbedeutend mit der vollständig zurückverlagerten Stellung des Hydraulikkolbens. In einer beispielhaften Ausgestaltung kann eine Auslösung, d.h. ein Öffnen des Rücklaufventils bei 600 bar und ein selbstständiges Zurückverfahren desselben in die Ausgangsverschlußlage bei 1,5 bar erfolgen. Bei einem hydraulischen Preßgerät der in Rede stehenden Art, bei welchem das Rücklaufventil vermittels einer Andruckfeder in die Verschlußstellung vorgespannt ist, ist des weiteren vorgesehen, daß der Zylinder, in welchem der Ventilkolben aufgenommen ist, eine Ablauföffnung zu einem Ölvorratsraum aufweist und daß die Ablauföffnung im Zuge einer Bewegung des Ventilkolbens in die Öffnungsstellung freigegeben wird. Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung fließt das Öl nach Überschreiten des durch die Kraft der Andruckfeder und die kleinere Teilkolbenfläche des Ventilkolbens definierten Auslösedrucks nicht unmittelbar in den Ölvorratsraum ab. Das Öl gelangt vielmehr lediglich über die Ablauföffnung in den Ölvorratsraum, welche Ablauföffnung erst frei wird, wenn der Ventilkolben sich um eine Überdeckungslänge verschoben hat. Der Ventilkolben kann hierzu mit geringem Spiel eingepaßt sein, so daß relativ wenig Öl an diesem vorbei abströmen kann. Um eine Dämpfung des Rücklaufventil beeinflußbar zu gestalten, ist in einer vorteilhaften Weiterbildung des Erfindungsgegenstandes vorgesehen, daß auf der Rückseite des Ventilkolbens eine, die Zylinderwandung durchsetzende Entlastungabohrung ausgebildet ist. Diese Bohrung dient zur Druckentlastung der Kolbenrückseite, wobei über die Größe und Lage der Entlastungsbohrung die Dämpfung des Ventils beeinflußt werde kann. Der gewünschte automatische Rücklauf des Hydraulikkolbens wird bei einfach wirkenden Zylindern mit einer Rückstellfeder dadurch ermöglicht, daß diese Rückstellfeder derart dimensioniert wird, daß sie durch Druck auf den Hydraulikkolben einen Öldruck bewirkt, welcher über dem Begrenzungsdruck des Rücklaufventils in Längsschieberstellung liegt. Hierdurch wird das Ventil offengehalten und der Hydraulikkolben zurückbewegt. Bevorzugt wird die Rückstellfeder so ausgelegt, daß der Hydraulikkolben bis zum Anschlag zurückverfährt. In dieser Endstellung endet der Rückfluß und der Ventilkolben sinkt in seine Ausgangsstellung, die Sitzstellung zurück, wonach das hydraulische Preßgerät bereit ist für den nächsten Arbeitszyklus. Beispielsweise kann ein gewünschter Maximaidruck im Druckraum von 600 bar gewünscht sein. Wird dieser überschritten, löst das Rückstellventil aus und der Begrenzungsdruck sinkt auf etwa 1,5 bar. Die Rückstellfeder wird beispielhaft so ausgelegt, daß der Druck im Druckraum beim Zurückfahren des Hydraulikkolbens stets mindestens 2,5 bar beträgt. Die Druckdifferenz von mindestens 1 bar wird vorwiegend beim Durchströmen der kleinen, in Verschlußstellung mit der kleineren Teilkolbenfläche zusammenwirkenden Bohrung des Dichtsitzes als Drosselverlust aufgezehrt und bestimmt den Öldurchfluß und damit die Rückzugsgeschwindigkeit des Hydraulikkolbens. Ein Vorteil des beschriebenen Rücklaufventils besteht darin, daß gegenüber dem ohnehin vorzusehenden Überdruckventil keine zusätzlichen Teile, wie z.B. mechanische Verriegelungselemente benötigt werden. Außerdem geht das Ventil selbstständig ohne erforderliche manuelle Entriegelung wieder in seinen Ausgangszustand zurück. In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, daß der Ventilkolben mittels Handbetätigung in einer Öffnungsstellung verfahrbar ist. Eine solche Handbetätigung ist bspw. gewünscht zur Unterbrechung des Verpreßvorganges. Hierzu wird der Ventilkolben in eine Öffnungsstellung verlagert, wodurch die Ablauföffnung zu dem Ölvorratsraum freigegeben wird. Dies hat einen Abbau des Öldruckes und somit ein Zurückverlagern des Hydraulikkolbens zur Folge. Weiter ist ein Zugteil von Vorteil, welches mit dem Ventilkolben, unter Durchsetzung des Zylinders verbunden ist. Dieses Zugteil ist in einer bevorzugten Ausgestaltung über eine Betätigungswippe von Hand bewegbar. Diese Betätigungswippe bildet einen für den Benutzer günstigen Hebelarm aus, über welchen der Ventilkolben gegen die Kraft der auf diesen einwirkenden Andruckfeder vom Ventilsitz angehoben werden kann. Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung ist jederzeit ein im Notfall erforderlicher manueller Rücklauf des Hydraulikkolbens gewährleistet. In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, daß der Ventilkolben rückseitig zu seiner Beaufschlagungsfläche topfartig ausgebildet ist. Weiter wird vorgeschlagen, daß das Zugteil einen Mitnahmekopf aufweist, der mit einer Mitnehmernase des Ventilkolbens in Eingriff ist. Bei Betätigung der Betätigungswippe wird demzufolge der Ventilkolben über das, den Mitnahmekopf aufweisende Zugteil vom Ventilsitz wegverlagert. Die den Auslösedruck mitdefinierende Andruckfeder kann hierbei unmittelbar auf den topfartigen Ventilkolben einwirken. Es wird jedoch eine Ausgestaltung bevorzugt, bei welcher die Andruckfeder vermittels des Zugteiles auf den Ventilkolben einwirkt. Ein weiterer Vorteil, insbesondere bei einer Montage bzw. einer Reparatur, ist dadurch gegeben, daß die Mitnehmernase ein in der Topfwandung des Ventilkolbens angeordneter Sprengring ist. Alternativ kann auch vorgesehen sein, daß die Mitnehmernase ein in der Topfwandung des Ventilkolbens, bevorzugt innenwandig ausgeformter Radialkragen ist, welcher zugleich das Zugteil in dem Ventilkolben zentriert. Weiter kann die mit der kleineren Kolbenfläche des Ventilkolbens zusammenwirkende Bohrung in einer in dem Zylinder eingeschraubten Sitzscheibe ausgebildet sein. Zufolge dieser Ausgestaltung können die Sitzscheibe und der über den Sprengring an dem Zugteil angeordnete Ventilkolben in einfachster Weise ausgetauscht werden. Weiter ist denkbar, die auf den Ventilkolben einwirkende Andruckfeder anderends gegen eine Schraube abzustützen, über welche die gewünschte Vorspannung der Andruckfeder eingestellt werden kann, Hierdurch ist eine Justierung des Begrenzungsdruckes ermöglicht. Zudem ist vorgesehen, daß der Mitnahmekopf durch einen umlaufenden Flansch an dem zylindrischen Zugteil ausgebildet ist. Desweiteren erweist es sich insbesondere im Hinblick auf eine hohe Funktionssicherheit als vorteilhaft, daß das Zugteil über einen, am Mitnahmekopf mittig angeordneten, durchmesserverkleinerten Zapfen auf den Ventilkolben einwirkt. Hierdurch ist in einfachster Weise eine momentenfreie Kraftübertragung von Zugteil auf Ventilkolben gegeben. Alternativ oder auch kombinativ zu den zuvor beschriebenen Ausführungen kann des weiteren auch vorgesehen sein, daß der Mitnahmekopf im Öffnungszustand des Rücklaufventils eine wirksame Kolbenfläche ausbildet. Demzufolge wirkt das nach einem Öffnen des Ventils einfließende Öl direkt auf das Zugteil ein, dessen Mitnahmekopf demzufolge die Kolbenfläche oder zumindest einen Teil derselben ausbildet. Bevorzugt wird hierbei, daß der Mitnahmekopf im Öffnungszustand des Rücklaufventils eine in die wirksame Ventilkolbenfläche des Ventilkolbens integrierte Teilkolbenfläche ausbildet. Zufolge dieser Ausgestaltung ist der Mitnahmekopf, bzw. dessen wirksame Kolbenfläche integraler Bestandteil der Gesamt-Kolbenfläche, wobei weiter bevorzugt wird, daß die nunmehr ringförmig ausgebildete Ventilkolbenfläche zumindest im Wirkzustand mit der Mitnahmekopf-Kolbenfläche fluchtet. Bevorzugt wird hierbei eine Ausgestaltung, bei welcher der Ventilkolben hohlzylindrisch mit kreisrundem Querschnitt ausgebildet ist, wobei die hierdurch gebildete ringförmige Stirnfläche die Ventilkolbenfläche bildet. In einer weiteren Ausgestaltung dieser Ausführungsform ist vorgesehen, daß der Mitnahmekopf im Verschlußzustand eine, im Hinblick auf den gewünschten Maximaldruck ausgelegte Teilkolbenfläche ausbildet. Hierzu wird bevorzugt der Mitnahmekopf mit einem Verschlußkörper bspw. einer Nadelspitze versehen, welche eine mit dem Druckraum verbundene Bohrung verschließt. Überschreitet der Öldruck eine durch den Bohrungsdurchmesser vordefinierte Höhe, so wird über die durch die Nadelspitze gebildete Teilkolbenfläche der Mitnahmekopf des Zugteiles und hierüber der Ventilkolben aus dem Dichtsitz angehoben, wonach die durch Ventilkolben und Mitnahmekopf des Zugteiles gebildete wesentlich größere Kolbenfläche in Wirkung tritt. Des weiteren wird vorgeschlagen, daß der Durchmesser der Ablauföffnung kleiner ist als die Höhe eines geschlossenen Umfangs des Ventilkolbens. Bevorzugt ist hierbei der Durchmesser der Ablauföffnung kleiner als die Höhe eines, der Ventilkolbenfläche zugewandten geschlossenen Umfangs des Ventilkolbens, wodurch die Ablauföffnung erst nach einem ersten Anheben des Ventilkolbens zunächst spaltartig geöffnet wird. Zudem wird vorgeschlagen, daß rückwärtig der Ventilkolbenfläche eine zum Topfaußenmantel hin offene Ringnut vorgesehen ist. Letztere steht bevorzugt im Verschlußzustand des Ventils zumindest teilweise in Verbindung mit der Ablauföffnung. Die Anordnung ist hierbei so gewählt, daß bei einem Anheben des Ventilkolbens ein Öffnen der Ablauföffnung zum Abfluß des Öls zugleich die Trennung der offenen Ringnut zur Ablauföffnung erfolgt. Dies ist dadurch erreicht, daß der Abstand zwischen der Ventilkolbenfläche und der Ringnut größer ist als der Durchmesser der Ablauföffnung. Darüber hinaus ist vorgesehen, daß von der Ventilkolbenfläche eine axialgerichtete Durchlauföffnung ausgeht, zur Verbindung der Ventilkolbenfläche mit der Ringnut. Diese Durchlauföffnung dient einerseits dazu, im stationären, geschlossenen Betrieb die unvermeidlichen Öl-Restmengen ablaufen zu lassen, ohne daß sich eine Druckerhöhung in dem verbleibenden Spalt bereits hierdurch ergibt. Andererseits ist die Durchlauföffnung so klein gehalten, daß bei einem Öffnen des Ventils eine Verlagerung des Kolbens erfolgt, da hierbei das austretende Öl aufgrund der Menge gleichfalls zu einem Verschluß der Durchlauföffnung führt. Als ein wesentlicher Vorteil stellt sich hierbei heraus, daß durch die Verbindung der Ventilkolbenflächen mit der rückwärtig angeordneten, Öl-Restmengen aufnehmenden Ringnut der Öldruck im Zuge des Schließvorganges des Ventils schnell abgebaut wird, was demzufolge zu einem schnelleren Schließen des Ventils führt. Diesbezüglich ist weiter vorgesehen, daß der Durchmesser der Durchlauföffnung kleiner ist als der Durchmesser einer Öleintrittsbohrung des Ventils. Weiter wird vorgeschlagen, daß die Ringnut in der Topfaußenwandung ausgebildet ist, bei im wesentlichen planer Ausbildung der Zylinderbohrung. Alternativ wird vorgeschlagen, daß die Ringnut in der Zylinderbohrung ausgebildet ist und der Ventilkolben eine zugeordnete Radialbohrung besitzt. Letztere steht über die axialgerichtete Durchlauföffnung mit der Ventilkolbenfläche in Verbindung. Die in der Zylinderbohrung ausgebildete Ringnut ist hierbei bevorzugt auf Höhe der Ablauföffnung vorgesehen. Darüber hinaus ist es auch denkbar, sowohl die Zylinderbohrung als auch die Topfaußenwandung mit je einer Ringnut zur Aufnahme von Öl-Restmengen zu versehen.

[0007] Alternativ oder kombinativ ist es weiter auch denkbar, den Hydraulikkolben nur partiell zurückfahren zu lassen. Hierzu ist die Rückstellfeder so auszulegen, daß ihre Kraft in einer bestimmten Stellung innerhalb des Arbeitshubs des Hydraulikkolbens nicht mehr ausreicht, das Rückstellventil offenzuhalten.

[0008] Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung, welche lediglich Ausführungsbeispiele darstellt, näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1

eine schematische Ausschnittsdarstellung eines, mit einem Rücklaufventil versehenen, erfindungsgemäßen Preßgerätes, im Zuge des Anpreßvorganges;

Fig. 2

eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung, jedoch bei einer Rücklaufbewegung eines Hydraulikkolbens des Preßgerätes;

Fig. 3

eine schematische Querschnittsdarstellung eines motorbetriebenen hydraulischen Preßgerätes, die Ausgangsstellung betreffend;

Fig. 4

eine Außschnittsvergrößerung aus Fig. 3, jedoch im Zuge eines Preßvorganges;

Fig. 5

den Schnitt gemäß der Linie V-V in Fig. 4;

Fig. 6

eine der Fig. 5 entsprechende Schnittdarstellung, jedoch im Zuge der Rücklaufbewegung des geräteseitigen Hydraulikkolbens;

Fig. 7

eine geschnittene Detaildarstellung eines Rücklaufventils in einer weiteren Ausführungsform;

Fig. 8

eine der Fig. 7 entsprechende Darstellung, jedoch eine weitere Ausführungsform des Rücklaufventils betreffend.

[0009] Dargestellt und beschrieben ist zunächst mit Bezug zu Fig. 1 ein Rücklaufventil 1, bspw. für ein hydraulisches Preßgerät 2. Dieses Rücklaufventil 1 kann Verwendung finden in hand- oder auch motorbetriebenen Hydraulikwerkzeugen.

[0010] Das Rücklaufventil 1 besteht im wesentlichen aus einem Ventilkolben 3 mit einer stirnseitig zentral angeordneten, spitzkegeligen Nadelspitze 4, zur Bildung einer, gegenüber der gesamten Kolbenfläche 5 wesentlich kleineren und durch den Durchmesser einer mit einem Druckraum 6 verbundenen Bohrung 7 definierten Teilkolbenfläche (Sitzventil-Wirkfläche). Letztere ist in einer, wie in Fig. 1 dargestellten Ausgangsverschlußlage durch die Nadelspitze 4 verschlossen.

[0011] Rückwärtig ist der Ventilkolben 3 durch eine Andruckfeder 8 beaufschlagt, wodurch die Nadelspitze 4 mit einer, einen maximalen Auslösedruck mitbestimmenden Kraft gegen die Bohrung 7 gepreßt wird. Hierdurch ist im wesentlichen ein Druckbegrenzungsventil in Sitzbauart gegeben.

[0012] Zur Betätigung des Preßgerätes 2, bspw. zum Aufpressen von Kabelschuhen oder Verbindern auf elektrische Leiter oder auch zur Nietverbindung oder Rohrverpressung wird hand- oder motorbetrieben Öl in den Druckraum 6 gepumpt. Der hierbei ansteigende Öldruck verlagert einen, in dem Druckraum 6 angeordneten Hydraulikkolben 9 entgegen der Kraft einer Rückstellfeder 10 in Richtung auf das zu verpressende Werkstück (siehe Pfeil a in Fig.1).

[0013] Zur Gewährleistung einer ordnungsgemäßen Verbindung wird eine Auslösung des Rücklaufventils 1 bei jeder Verpressung angestrebt, womit sichergestellt ist, daß die volle Preßkraft wirksam war. So ist bspw. vorgesehen, daß bei einem auf die Hydraulikkolbenfläche 9' einwirkenden Maximaldruck von 600 bar das Rücklaufventil 1 öffnet. Dieser Maximaldruck ist definiert durch die auf die Bohrung 7 projizierte, sehr kleine Teilkolbenfläche der Nadelspitze 4 bzw. durch die Querschnittsfläche der Bohrung 7 und durch die Anpreßkraft der Andruckfeder 8 auf den Ventilkolben 3.

[0014] Übersteigt nun der Öldruck den vordefinierten Maximalwert von bspw. 600 bar, so wird der Ventilkolben 3 aus seinem zur Bohrung 7 dichtenden Sitz entgegen der Kraft der Andruckfeder 8 bewegt, wonach schlagartig eine wesentlich größere Kolbenfläche, nämlich die Gesamt-Kolbenfläche 5 des Ventilkolbens 3 in Wirkung tritt. Durch die Rückverlagerung des Ventilkolbens 3 wird eine, in dem, den Ventilkolben 3 aufnehmenden Zylinder 11 angeordnete Äblauföffnung 12 zumindest teilweise freigelegt, zum Rückfluß des Öls in den Ölvorratsraum 13. (siehe Pfeil x in Fig. 2. Der Ventilkolben 3 kann hierzu mit geringem Spiel eingepaßt sein, so daß relativ wenig Öl an diesem vorbei durch eine Entlastungsöffnung 14 in den Ölvorratsraum 13 abfließen kann.

[0015] In dieser, in Fig. 2 dargestellter Stellung - auch Längsschieberstellung - wirkt das Rücklaufventil 1 wiederum als Druckbegrenzungsventil, jedoch nun in Längsschieberbauart mit einem wesentlich niedrigeren Begrenzungsdruck, da hier letzterer nunmehr durch die wesentlich größere Kolbenfläche des Ventilkolbens 3 definiert wird. So ist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel ein Durchmesserverhältnis von kleinerer wirksamer Teilkolbenfläche (Nadelspitze 4 in Bohrung 7) zu der Gesamt-Kolbenfläche 5 von 1:400 gegeben, was zur Folge hat, daß der Begrenzungsdruck in der Öffnungsstellung des Ventils gemäß Fig. 2 um ein 400-faches kleiner ist als der Auslösedruck.

[0016] Auf der Rückseite des Ventilkolbens 3 ist weiter die bereits erwähnte, die Wandung des Zylinders 11 in Richtung auf den Ölvorratsraum 13 durchsetzende Entlastungsbohrung 14 ausgebildet. Letztere dient zur Druckentlastung der Kolbenrückseite. Über ihre Größe und Lage kann des weiteren die Dämpfung des Rücklaufventils 1 beeinflußt werden.

[0017] Ein gewünschter automatischer Rücklauf des Hydraulikkolbens 9 ist vermittels der Rückstellfeder 10 dadurch ermöglicht, daß letztere derart dimensioniert ist, daß sie durch Druck auf den Hydraulikkolben 9 im Druckraum 6 einen Öldruck bewirkt, welcher über dem Begrenzungsdruck des Rücklaufventils 1 in der Längsschieberstellung gemäß Fig. 2 liegt. Hierdurch wird das Rücklaufventil 1 offengehalten und der Hydraulikkolben 9 zurückbewegt (siehe Pfeil b in Fig. 2).

[0018] In der Regel wird die Rückstellfeder 10 so ausgelegt, daß der Hydraulikkolben 9 vollständig bis zum Anschlag zurückfährt. In dieser Endetellung endet der Ölrückfluß, was ein Absenken des Ventilkolbens 3 in seine Ausgangsverschlußlage bewirkt. Das Preßgerät 2 ist hiernach für den nächsten Arbeitszyklus ohne weitere mechanische Vorarbeiten, wie bspw. Aufhebung einer mechanischen Arretierung bereit.

[0019] Es ist auch denkbar, den Hydraulikkoben 9 lediglich partiell zurückfahren zu lassen. Hierzu wird die Rückstellfeder 10 so ausgelegt, daß ihre Kraft in einer vorbestimmten Stellung innerhalb des Arbeitshubs des Hydraulikkolbens 9 nicht mehr ausreicht, das Rückstellventil offenzuhalten.

[0020] Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist eine Begrenzung des Öldruckes im Druckraum 6 von 600 bar gewünscht. Wird dieser überschritten, löst das Rücklaufventil 1 aus und der Begrenzungsdruck sinkt bedingt durch das Flächenverhältnis der Kolbenflächen zueinander von 1:400 auf etwa 1,5 bar. Die Rückstellfeder 10 ist hierbei so ausgelegt, daß der Druck im Druckraum 6 beim Zurückfahren des Hydraulikkolbens 10 stets mindestens 2,5 bar beträgt. Die Druckdifferenz von mindestens 1 bar wird vorwiegend beim Durchströmen der kleinen Bohrung 7 als Drosselverlust aufgezehrt und bestimmt den Öldurchfluß und damit die Rückzugsgeschwindigkeit des Hydraulikkolbens 9.

[0021] Der Vorteil eines derartigen Rücklaufventiles 1 besteht darin, daß gegenüber dem ohnehin vorzusehenden Überdruckventil keine zusätzlichen Teile, wie z.B. mechanische Verriegelungselemente benötigt werden. Außerdem stellt sich das Ventil 1 selbstständig ohne erforderliche manuelle Entriegelung wieder in seinen Ausgangszustand nach Unterschreiten des den Ventilkolben 3 offenhaltenden Begrenzungsdruckes gemäß Fig. 1 zurück.

[0022] In Fig. 3 ist ein elektromotorisch betriebenes Hand-Preßgerät 2 dargestellt, mit einem wie zuvor beschriebenes Rücklaufventil. Ein derartiges Preßgerät 2 ist bspw. aus der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 197 31 054 bekannt. Der Inhalt dieser Patentanmeldung wird hiermit vollinhaltlich in die Offenbarung vorliegender Erfindung mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Patentanmeldung in Ansprüche vorliegender Erfindung mit einzubeziehen.

[0023] In diesem Preßgerät 2 ist ein Elektromotor 15 angeordnet, welcher ein Untersetzungsgetriebe 16 aufweist. Letzteres wirkt über eine Welle 17 auf einen Exzenter 18, der seinerseits über ein Wälzlager 19 auf einen Hochdruck-Förderkolben 20 einwirkt.

[0024] Der Antrieb des Elektromotors 15 erfolgt über eine Batterie oder einen, in einem Handgriff 21 integrierten Akkumulator 22.

[0025] Bei Betätigung eines fingerbetätigbaren Schalters 23 wird aus dem Ölvorratsraum 13 Öl in den Druckraum 6 gepumpt. Hierdurch wird der Hydraulikkolben 9 entgegen der Wirkung seiner Rückstellfeder 10 in Richtung seiner Arbeits-Endstellung bewegt, unter Mitnahme eines Bewegungsteiles 24 eines Preßgeräte-Vorsatzes 25. Letzteres weist weiter ein Festteil 26 auf, zu welchem sich das Bewegungsteil 24 relativ bewegen kann.

[0026] Die Zurückbewegung des Hydraulikkolbens 9 erfolgt über die Rückstellfeder 10, sobald - wie zuvor beschrieben - das Rücklaufventil 1 aufgrund des Überschreiten des vorbestimmten Maximaldruckes öffnet.

[0027] In diesem Ausfühnmgsbeispiel ist der Ventilkolben 3 des Rücklaufventiles 1 rückseitig, d.h. von seiner Kolbenfläche 5 abgewandt, topfartig ausgebildet. In das Topf innere ragt ein axial zu dem Ventilkolben 3 ausgerichtetes Zugteil 27 ein, mit einem Mitnahmekopf 28, welcher durch einen umlaufenden Flansch an dem zylindrischen Zugteil 27 ausgebildet ist. Im Gegensatz zum zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel ist die mit der Nadelspitze 4 des Ventilkolbens 3 zusammenwirkende Bohrung 7 nicht unmittelbar im Gerätegehäuse sondern in einer eingeschraubten Sitzscheibe 29 angeordnet. Dies hat insbesondere herstellungstechnische Vorteile. Weiter läßt sich so der Dichtsitz auch in einfachster Weise bei Bedarf austauschen.

[0028] Ventilkolben 3 und Sitzscheibe 29 sind in einer Querbohrung 30 des Pumpzylinders 31 angeordnet und durch diese zentriert. Um den Ventilkolben 3 formschlüssig an dem Zugteil 27 zu halten, ist innenseitig in der Topfwandung 32 ein Sprengring 33 rückwärtig des Mitnahmekopfes 28 angeordnet. Die Andruckfeder 8 wirkt über das Zugteil 27 im Bereich eines mittig am Mitnahmekopf 28 angeordneten, durchmsserverkleinerten Zapfen 40 auf den Ventilkolben 3 in Richtung auf die Sitzscheibe 29 ein. Durch die Beaufschlagung des Ventilkolbens 3 über den kleinen Zapfen 40 ist in einfachster Weise eine momentenfreie Kraftübertragung von Zugteil 27 auf den Ventilkolben 3 gegeben.

[0029] Anderends stützt sich die Andruckfeder 8 an einem Boden 34 eines ebenfalls topfartigen, in die Bohrung 30 eingedrehten Schraubenkörpers 35 ab.

[0030] Letzterer wird in axialer Richtung durchsetzt von dem Zugteil 27, an dessen freien, aus dem Pumpzylinder 31 herausragenden Ende ein Hebelarm 36 einer Betätigungswippe 37 gelenkig angebunden ist. Letztere stützt sich etwa mittig in Längserstreckung über einen im Querschnitt kreisbogenabschnittsförmigen Nocken 38 auf der Außenfläche des Pumpzylinders 31 ab und bildet an seinem freien Ende eine, nach außen geführte Betätigungstaste 39 aus.

[0031] In einer, wie in Fig. 5 dargestellten Ausgangsverschlußlage des Rücklaufventils 1 ist die Öffnung 7 durch die Nadelspitze 4 des Ventilkolbens 3 verschlossen. Weiter ist in dieser Stellung die zum Ölvorratsraum 13 gerichtete Ablauföffnung 12 durch die Topfwandung 32 des Ventilkolbens 3 verdeckt.

[0032] Letzterer sitzt in dieser Ausgangsverschlußlage mit axialem Abstand zu dem Schraubkörper 35, um bei Überschreiten des Maximaldruckes eine Axialverlagerung des Ventilkolbens 3 zu gewährleisten. Auf Höhe des sich hierbei zwischen Ventilkolben 3 und Schraubkörper 35 einstellenden Spaltes ist die ebenfalls zum Ölvorratsraum 13 hin offene Entlastungsbohrung 14 positioniert.

[0033] Wie in der bezüglich des zuvorbeschriebenen Aueführungsbeispieles erläuterten Weise wird bei Überschreiten eines vordefinierten Maximaldruckes im Druckraum 6 der Ventilkolben 3 entgegen der Kraft der Andruckfeder 8 angehoben, wonach die Ablauföffnung 12 zum Rücklauf des Öles in den Ölvorratsraum 13 freigegeben ist. Aufgrund des hierdurch gegebenen Druckabfalls wird der Hydraulikkolben 9 vermittels seiner Rückstellfeder 10 wieder in seine Ausgangslage zurückbewegt (Pfeil d in Fig. 6).

[0034] Nach Unterschreiten des durch die Kolbenfläche 5 und durch die Kraft der Andruckfeder 8 definierten Begrenzungsdrucks fällt der Ventilkolben 3 selbsttätig in seine Ausgangsverschlußlage zurück.

[0035] Weiter kann der topfartig ausgebildete Ventilkolben 3 vermittels des nach außen herausgeführten Zugteiles 27 über die Betätigungewippe 37 durch Drücken auf die Betätigungstaste 39 angehoben werden. Hierdurch ist jederzeit ein im Notfall erforderlicher manueller Bücklauf des Hydraulikkolbens 9 gewährleistet.

[0036] Der Schraubkörper 35 dient weiter zur Einstellung der gewünschten Vorspannung der Andruckfeder und somit zur Justierung des Begrenzungsdruckes.

[0037] In der Fig. 7 ist eine alternative Ausführungsforrm des Rücklaufventils 1 dargestellt. Entgegen dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel ist der Ventilkolben 3 des Rücklaufventiles 1 nicht topfartig, sondern hohlzylindrisch mit im wesentlichen gleichbleibender Stärke der Topfwandung 32 ausgebildet. Der so gebildete Ventilkolben 3 wird durchsetzt von dem axial zu diesem ausgerichteten Zugteil 27, dessen tellerartiger Mitnahmekopf 28 hinterfangen ist durch einen, eine Mitnehmernase bildenden Radialkragen 40 des Ventilkolbens 3. Letzterer ragt von der Topfwandung 32 ins Innere des Ventilkolbens 3, wobei die radiale Eretreckung dieses Kragens 40 so bemessen ist, daß dieser zugleich eine Zentrierung des Zugteiles 27 bewirkt.

[0038] In Achsrichtung des Ventilkolbens 3 betrachtet ist der Radialkragen 40 um das Maß der Mitnahmekopfdicke von der Kolbenfläche 5 zurückversetzt angeordnet.

[0039] Die das Zugteil 27 umfassende Andruckfeder 8 stützt sich einerends auf dem Boden 34 des Schraubkörpers 35 und anderends rückwärtig des Radialkragens 40 des Ventilkolbens 3 ab, zur Beaufschlagung des Ventilkolbens 3 und über den Radialkragen 40 auch des Zugteiles 27 in die Ventilverschlußstellung.

[0040] Durch die beschriebene Anordnung des Radialkragens 40 liegt der Mitnahmekopf 28 des Zugteiles 27 in der Kolbenfläche 5 des Ventilkolbens 3 ein. Der Mitnahmekopf 28 bildet somit im Öffnungszustand des Rücklaufventils 1 eine in die Kolbenfläche 5 integrierte Teilkolbenfläche 41 aus. Auf dieser Teilkolbenfläche 41 ist mittig die die Bohrung 7 des Rücklaufventils 1 in der Verschlußstellung verschließende Nadelspitze 4 angeformt, welche demzufolge nunmehr Bestandteil des Zugteiles 27 ist. Diese Nadelspitze 4 bildet im Zusammenspiel mit der Bohrung 7 im Verschlußzustand eine Teilkolbenfläche aus, welche im Hinblick auf den gewünschten Maximaldruck ausgelegt ist.

[0041] Rückwärtig der durch die Kolbenfläche 5 und durch die Teilkolbenfläche 41 des Zugteiles 27 gebildeten Gesamt-Ventilkolbenfläche ist eine zum Topfaußenmantel hin offene Ringnut 42 vorgesehen, welche in dem in Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel in der Topfaußenwandung 32 ausgebildet ist. Diese Ringnut 42 ist nach radial außen geschlossen durch die Bohrungswandung des Pumpzylinders 31. Lediglich im Bereich der Ablauföffnung 12 ist im Verschlußzustand des Rücklaufventils 1 eine Überlappung gegeben, so daß die Ringnut 42 über einen hierdurch gegebenen Spalt 43 mit dieser Ablauföffnung 12 in Verbindung steht.

[0042] Der Abstand b der Ringnut 42 zur Kolbenfläche 5 ist hierbei größer bemessen als der Durchmesser c der Ablauföffnung 12. Hieraus ergibt sich, daß im Verschlußzustand des Rücklaufventils 1 ein geschlossener Umfang des Ventilkolbens 3 die Ablauföffnung 12 gegenüber dem zwischen Kolbenfläche 5 und Sitzscheibe 29 gebildeten Spalt verschließt.

[0043] Die Ringnut 42 steht über eine axialgerichtete Durchlauföffnung 44 mit der Ventilkolbenfläche 5 in Verbindung. Der Durchmesser dieser Durchlauföffnung 44 ist hierbei gering gehalten. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel entspricht der Durchlauföffnungs-Durchmesser etwa dem halben Durchmesser der Öleintrittsbohrung 7.

[0044] Weiter ist bevorzugt eine gegenüberliegende Anordnung der Durchlaufbohrung 44 zur Ablauföffnung 12 vorgesehen.

[0045] Bei Überschreiten eines vordefinierten Maximaldruckes im Druckraum 6 wird der Mitnahmekopf 28 des Zugteiles 27 und über diesen der Ventilkolben 3 entgegen der Kraft der Andruckfeder 8 angehoben, wonach die Ablauföffnung 12 zum Rücklauf des Öls in den Ölvorratsraum 13 freigegeben ist. Zugleich wird durch diese Aufwärtsverlagerung des Ventilkolbens 3 die Ringnut 42 aus den Bereich der Auslaßöffnung 12 bewegt, womit ein vollständiger Radialverschluß dieser Ringnut 42 gegeben ist.

[0046] Die erwähnte Durchlauföffnung 44 dient im stationären, geschlossenen Betrieb dazu, unvermeidliche öl-Restmengen in die Ringnut 42 ablaufen zu lassen, welche Restmengen über den gebildeten Spalt 42 durch die Ablauföffnung 12 ablaufen können, dies ohne daß sich hierbei eine Druckerhöhung in dem verbleibenden Spalt zwischen Kolbenfläche 5 und Sitzecheibe 29 ergibt. Die Durchlauföffnung 44 ist jedoch so klein gehalten, daß bei einem Öffnen des Rücklaufventils 1 der Ventilkolben 3 störungsfrei in die offenstellung verlagert wird, da das hierbei in den Zwischenraum zwischen Kolbenfläche 5 und Sitzscheibe 29 eintretende Öl aufgrund der Menge gleichfalls zu einem Verschluß der Durchlauföffnung 44 führt. Die Durchlauföffnung 44 wirkt sich demzufolge nicht nachteilig auf die Öffnungseigenschaften des Ventils aus.

[0047] Nach Unterschreiten des durch die Kolbenfläche 5 und die Teilkolbenfläche 41 des Mitnahmekopfes 28 und durch die Kraft der Andruckfeder 8 definierten Begrenzungsdrucks fällt der Ventilkolben 3 selbsttätig in seine Ausgangsverschlußlage zurück, wobei Restmengen zwischen Kolbenfläche 5 und Sitzscheibe 29 durch die Durchlauföffnung 44 in die Ringnut 42 geleitet werden, was zu einem schnelleren Druckabbau und somit einem schnelleren Schließen des Ventils führt. Die in der Ringnut 42 gesammelte Öl-Restmenge kann im Verschlußzustand gemäß Fig. 7 durch den Spalt 43 über die Ablauföffnung 12 in den Ölvorratsraum 13 ablaufen.

[0048] In Fig. 8 ist eine alternative Ausgestaltung zu der zuvorbeschriebenen Ausführung dargestellt. Hierbei ist die Ringnut 42 in der Zylinderbohrung 30 des Pumpzylinders 31 auf Höhe der Ablauföffnung 12 vorgesehen, wobei die Ringnuthöhe dem Ablauföffnungsdurchmesser entspricht.

[0049] Die Durchlauföffnung 44 mündet in diesem Ausführungsbeispiel in einer Radialbohrung 45 des Ventilkolbens 3. Diese ist zu der Kolbenfläche 5 über ein Maß b beabstandet, welches Maß b wiederum größer gewählt ist als der Durchmesser c der Ablauföffnung 12. Die Radialbohrung 45 ist demzufolge größtenteils radial abgedeckt durch die Bohrungswandung des Pumpzylinders 31 unter Belassung eines Spaltes 43 zur Ringnut 42, über welchen Spalt 43 Öl-Restmengen ablaufen können.

[0050] Auch diese Radialbohrung 45 ist bevorzugt gegenüberliegend zur Ablauföffnung 12 angeordnet.

[0051] Die Wirkungsweise des in Fig. 8 dargestellten Rücklaufventils 1 entspricht der bezüglich zu Fig. 7 beschriebenen Ausführungsform, wobei in beiden Ausführungsformen auch eine handbetätigte Verlagerung des Ventilkolbens 3 über das Zugteil 37 in die Öffnungsstellung erfolgen kann. Hierzu ist eine mit einem Arm 36 endseitig auf das Zugteil 27 einwirkende, über einen pumpzylinderseitig gelagerten Drehzapfen 46 oder dergleichen schmdkewegliche Betätigungswippe 37 vorgesehen.

[0052] Das in den zuvorbeschriebenen Ausführungsbeipielen eingesetzte Rücklaufventil 1 kann des weiterenauch in hand- oder fußbetätigten Preßwerkzeugen Verwendung finden.

[0053] Alle offenbarten Merkmale sind erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugebörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.

Ansprüche

1. Verfahren zum Betreiben eines hydraulischen Verpressgeräts, mit einem Festteil (26) und einem Bewegungsteil (24), wobei das Bewegungsteil (24) relativ zu dem Festteil (26) bis zum Erreichen eines vorbestimmten Druckes bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass ausgelöst durch Erreichen des vorbestimmten Druckes das Bewegungsteil (24) selbsttätig und vollständig in seine Ausgangsstellung zurückfährt.

2. Verfahren zum Betreiben eines hydraulischen Pressgerätes (2), wie bspw. eine Rohrklemmvorrichtung, mit einem Festteil (26) und einem Bewegungsteil (24) und einem selbsttätig auslösenden Rücklaufventil (1), wobei das Bewegungsteil (24) mittels einer Rückstellfeder (10) in seine Ausgangsstellung vorgespannt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Rücklaufventil (10) offengehalten wird und nach Abfall der Rückstellkraft sich selbsttätig in seine Ausgangsverschlusslage zurückfährt.

3. Hydraulisches Pressgerät (2) mit einem Festteil (26) und einem Bewegungsteil (24), wobei das Bewegungsteil (24) durch einen Hydraulikkolben (9) relativ zu dem Festteil (26) bewegt wird und mittels einer Rückstellfeder (10) in eine Ausgangsstellung zurückbewegbar ist, wobei die Rückbewegung in Abhängigkeit von einem vorbestimmten Pressdruck auslösbar ist durch Ansprechen eines Rücklaufventils (1), dadurch gekennzeichnet, dass das selbsttätig ansprechende Rücklaufventil (1) durch den Druck des zurücklaufenden Öls über den gesamten Rückstellweg des Hydraulikkolbens (9) in der Öffnungsstellung gehalten ist und dass die Rückstellfeder (10) des Hydraulikkolbens (9) so dimensioniert ist, dass sie durch Druck auf den Hydraulikkolben (9) einen Öldruck bewirkt, welcher über einen Begrenzungsdruck des Rücklaufventils, wenn dieses zumindest teilweise die Ablauföffnung (12) freilegt, liegt.

4. Pressgerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Differenzdruck zwischen dem Begrenzungsdruck des Rücklaufventils (1) und einem Mindestdruck in dem Druckraum (6) beim Rücklauf des Hydraulikkolbens (9) ein Bar ist.

5. Hydraulisches Pressgerät (2) mit einem Festteil (26) und einem Bewegungsteil (24), wobei das Bewegungsteil (24) durch einen Hydraulikkolben (9) relativ zu dem Festteil (26) bewegt wird und mittels einer Rückstellfeder (10) in eine Ausgangsstellung zurückbewegbar ist, wobei die Rückbewegung in Abhängigkeit von einem vorbestimmten Pressdruck auslösbar ist durch Ansprechen eines Rücklaufventils (1), dadurch gekennzeichnet, dass das selbsttätig ansprechende Rücklaufventil (1) durch den Druck des zurücklaufenden Öls über den gesamten Rückstellweg des Hydraulikkolbens (9) in der Öffnungsstellung gehalten ist und dass die Rückstellfeder (10) so ausgelegt ist, dass der Hydraulikkolben (9) vollständig bis zum Anschlag zurückkehrt.

6. Hydraulisches Pressgerät (2) mit einem Festteil (26) und einem Bewegungsteil (24), wobei das Bewegungsteil (24) durch einen Hydraulikkolben (9) relativ zu dem Festteil (26) bewegt wird und mittels einer Rückstellfeder (10) in eine Ausgangsstellung zurückbewegbar ist, wobei die Rückbewegung in Abhängigkeit von einem vorbestimmten Pressdruck auslösbar ist durch Ansprechen eines Rücklaufventils (1), dadurch gekennzeichnet, dass das selbsttätig ansprechende Rücklaufventil (1) durch den Druck des zurücklaufenden Öls über den gesamten Rückstellweg des Hydraulikkolbens (9) in der Öffnungsstellung gehalten ist, wobei das Rücklaufventil einen Ventilkolben aufweist und der Ventilkolben (3) eine stirnseitig zentral angeordnete spitzkegelige Nadelspitze (4) aufweist.

7. Pressgerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die mit der Nadelspitze (4) des Ventilkolbens (3) zusammenwirkende Bohrung (7) in einer eingeschraubten Sitzscheibe (29) angeordnet ist.

8. Pressgerät nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilkolben (3) und die Sitzscheibe (29) in einer Querbohrung (30) des Pumpzylinders (31) angeordnet sind.

9. Hydraulisches Pressgerät (2) mit einem Festteil (26) und einem Bewegungsteil (24), wobei das Bewegungsteil (24) durch einen Hydraulikkolben (9) relativ zu dem Festteil (26) bewegt wird und mittels einer Rückstellfeder (10) in eine Ausgangsstellung zurückbewegbar ist, wobei die Rückbewegung in Abhängigkeit von einem vorbestimmten Pressdruck auslösbar ist durch Ansprechen eines Rücklaufventils (1), dadurch gekennzeichnet, dass das selbsttätig ansprechende Rücklaufventil (1) durch den Druck des zurücklaufenden Öls über den gesamten Rückstellweg des Hydraulikkolbens (9) in der Öffnungsstellung gehalten ist, wobei ein Ventilkolben mit einer Andruckfeder (8) vorgesehen ist und die Andruckfeder (8) sich an einem Boden (34) eines topfartigen, in die Bohrung (30) eingedrehten Schraubenkörpers (35) abstützt.

10. , Pressgerät nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schraubenkörper (35) in axialer Richtung vom Zugteil (27) durchsetzt ist.

11. Hydraulisches Pressgerät (2) mit einem Festteil (26) und einem Bewegungsteil (24), wobei das Bewegungsteil (24) durch einen Hydraulikkolben (9) relativ zu dem Festteil (26) bewegt wird und mittels einer Rückstellfeder (10) in eine Ausgangsstellung zurückbewegbar ist, wobei die Rückbewegung in Abhängigkeit von einem vorbestimmten Pressdruck auslösbar ist durch Ansprechen eines Rücklaufventils (1), dadurch gekennzeichnet, dass das selbsttätig ansprechende Rücklaufventil (1) durch den Druck des zurücklaufenden Öls über den gesamten Rückstellweg des Hydraulikkolbens (9) in der Öffnungsstellung gehalten ist und dass der Begrenzungsdruck des Rücklaufventils (1) um ein 400faches kleiner ist als ein Auslösedruck des Rücklaufventils (1), bei welchem der Ventilkolben (3) aus seinem zur Bohrung (7) dichtenden Sitz entgegen der Kraft der Andruckfeder (8) bewegt wird.

Zeichnung