Die Erfindung betrifft ein einen Füllstoff enthaltendes Etikett, wie es beispielsweise aus der WO 9947431 bekannt ist. Dort werden Duftstoffmengen zwischen ein doppellagiges Folienmaterial eingebracht und jeweils durch eine ringförmige Schweißnaht eingeschlossen. Danach werden durch Stanzvorgänge Etiketten gebildet, wobei jeweils durch Abreißen des oberen Deckelements der Duftstoff freigesetzt wird. Um nun den Duftstoff sicher einzuschließen ist eine einzige, relativ breite Schweißnaht vorgesehen. Diese ist dadurch sehr fest, wobei es schwierig ist, die Deckelemente so abzureißen, dass der Duftstoff ohne Beschädigung der Unterlagen freigesetzt wird.
Ein weiteres Duftstoff-Etikett ist aus der WO 98/56568 bekannt. Dort wird zwischen einem Basiselement und einem Deckelement als dritte Lage ein dichtender Kleberahmen eingefügt, der den Duftstoff umgreift und abdichtet. Dieses Etikett kann nur in sehr aufwendiger Weise automatisch hergestellt werden.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein einen Duftstoff enthaltendes Etikett zu schaffen, das in einfacher und kostengünstiger Weise für die schnelle Massenfertigung geeignet ist, und trotz guter Dichtigkeit ein leichtes Abziehen des Deckelements ermöglicht sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung aufzuzeigen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 6 gelöst.
Durch die erfindungsgemäße, das Basiselement mit dem Deckelement verbindende Schweißverbindung wird ein lediglich zwei Lagen aufweisendes Füllstoff-Etikett geschaffen, das sehr einfach und schnell herstellbar ist und für den Automatisierungsprozess besonders gut geeignet ist. Es müssen daher lediglich Füllstoffmaterialmengen zwischen zwei Folienstreifen gebracht und diese dann durch Schweißnähte verbunden werden, die jeweils eine Füllstoffmaterialmenge umgreifen, und zur Erzielung einer guten Dichtigkeit aus mehreren parallelen Einzelschweißnähten bestehen. Zur Herstellung des Etiketts müssen dann lediglich noch die Etiketten durch gemeinsames Stanzen der beiden Schichten gebildet werden. Dies kann in einfacher Weise beispielsweise durch Stanz- bzw. Schneidewerkzeuge erfolgen. Die aus mehreren parallelen Einzelschweißnähten bestehenden Schweißnähte ermöglichen trotz guter Dichtigkeit ein leichtes Abziehen der Deckelemente.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Etiketts möglich.
Besonders geeignet als Schweißnähte für diesen Zweck sind beispielsweise Heißpressverbindungsnähte, Ultraschallschweißverbindungsnähte oder Laser-Schweißverbindungsnähte.
Die Schweißnaht wird vorzugsweise beabstandet von den Außenkonturen des Deckelements bzw. des Basiselements angeordnet, so dass sich ein freier Randstreifen des Deckelements bildet, der nicht mit dem Basiselement verbunden ist. Dieser eignet sich in besonderer Weise als Abziehstreifen für das Deckelement.
In vorteilhafter Weise ist eine Vielzahl von Etiketten auf einer insbesondere dehäsiven Trägerbahn mittels der selbsthaftenden Klebeschicht des Basiselements aufgereiht, was zum einen eine Folge des Herstellungsprozesses ist, zum anderen die Aufbewahrung und den Transport in aufgerolltem Zustand ermöglicht und schließlich ein leichtes Abziehen der Etiketten von der Trägerbahn und eine automatische Verarbeitung ermöglicht.
Das Basiselement und das damit verbundene Deckelement sind in vorteilhafter Weise als aus zwei übereinanderliegenden Kunststoffbahnen herausgestanztes Stanzelement ausgebildet. Dies trägt nicht zuletzt zur schnellen, einfachen und kostengünstigen Fertigung bei.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Zur Herstellung derartiger Etiketten 10 wird auf eine dehäsive Trägerbahn 11 zunächst gemäß Fig. 1 ein mit einer selbsthaftenden Klebeschicht 12 versehener Basiselement-Folienstreifen 13 aufgebracht bzw. aufgeklebt. Dies kann kontinuierlich erfolgen, indem die jeweiligen Streifen bzw. Bahnen von Rollen abgewickelt und kontinuierlich zusammengeführt werden. Dann werden Füllstoffmaterialmengen in festen Abständen zueinander ebenfalls kontinuierlich aufgebracht, z.B. Duftstoffe, Farbstoffe, Geschmacksstoffe oder dergleichen. Ebenfalls kontinuierlich werden dann der Basiselement-Folienstreifen 13 und die Füllstoffmaterialmengen 14 durch einen kontinuierlich zugeführten Deckelement-Folienstreifen 15 abgedeckt.
Dieser Zustand im Herstellungsprozess ist in Fig. 1 dargestellt. Selbstverständlich können auch breitere Bahnen bzw. Streifen verwendet werden, um mehrere Reihen von Füllstoffmaterialmengen 14 nebeneinander anordnen zu können. Der Basiselement-Folienstreifen 13 und der Deckelement-Folienstreifen 15 bestehen aus einem Kunststoffmaterial, das auch metallisiert sein kann. Alternativ hierzu kann auch einer der beiden oder beide Folienstreifen aus einem Verbundmaterial bestehen, das z.B. aus Metall- und/oder Kunststofflagen besteht.
Nun werden ringförmige, die jeweiligen Füllstoffmaterialmengen 14 umgreifende Schweißnähte 16 bzw. Schweißverbindungen gebildet, durch die zum einen der Deckelement-Folienstreifen 15 mit dem Basiselement-Folienstreifen 13 verbunden wird und durch die zum anderen die Füllstoffmaterialmengen 14 dichtend eingeschlossen werden. Bei diesen Schweißnähten 16 bzw. Schweißverbindungen kann es sich beispielsweise um Heißpressverbindungen, Ultraschallschweißverbindungen oder Laser-Schweißverbindungen handeln. Die Schweißnähte 16 sind dabei in ihrer Festigkeit bzw. Dimensionierung so ausgebildet, dass die Folienschichten durch entsprechendes Abziehen bzw. Abreißen wieder aufgetrennt werden können, um den Füllstoff freizugeben. Eine Schweißnaht 16 kann auch aus mehreren parallelen Einzelschweißnähten bestehen, oder sie kann strukturiert als breiteres Schweißband ausgebildet sein.
Nun erfolgt der Stanz- bzw. Schneidevorgang, um die fertigen Etiketten zu bilden. Ein solcher Stanzvorgang ist beispielsweise in der DE 19726982 beschrieben und erfolgt beispielsweise mittels einer rotierenden Stanz- bzw. Schneidewalze, die mit Formstanzwerkzeugen bzw. -schneiden versehen ist, um die gewünschte Gestalt der Etiketten zu erzeugen, im Ausführungsbeispiel eine kreisscheibenförmige Gestalt. Durch den Stanzvorgang werden die beiden oberen Schichten, nämlich der Basiselement-Folienstreifen 13 und der Deckelement-Folienstreifen 15, eingeschnitten, während die Trägerbahn 11 unversehrt bleibt. Das Ausstanzen erfolgt derart, dass sich außerhalb der ringförmigen Schweißnähte 16 noch ein freier ringförmiger Randbereich 17 bildet, an dem die durch Ausstanzen gebildeten Basiselemente 18 nicht mit den durch Ausstanzen gebildeten Deckelementen 19 verbunden sind. Mit Hilfe des Randbereichs 17 des Deckelements 19 kann dieses vom Basiselement 18 unter Auftrennung der Schweißnaht 17 abgezogen werden, um den Füllstoff freizugeben. Die durch Ausstanzen gebildeten und jetzt nicht mehr benötigten gitterartigen Restmaterialstreifen des Basiselement-Folienstreifens 13 und des Deckelement-Folienstreifens 15 werden beispielsweise mit Hilfe einer Abzugsrolle abgezogen, dort aufgewickelt und später entsorgt. Der ringförmige Randbereich kann bei speziellen Ausführungsvarianten auch entfallen.
Die jetzt gebildeten fertigen Etiketten 10 können mit Hilfe der Trägerbahn 11 versand- bzw. transportfertig auf Rollen aufgewickelt werden. Die einzelnen Etiketten 10 können leicht von der dehäsiven Trägerbahn 11 abgenommen und an gewünschten bzw. dafür vorgesehenen Stellen aufgeklebt werden.
Die Etiketten 10 bzw. die Deckelemente 19 können selbstverständlich auch bedruckt werden. Hierzu wird entweder der Deckelement-Folienstreifen 15 schon vor seinem Aufbringen bedruckt, oder er wird nach dem Schweißvorgang bedruckt, oder die Etiketten 10 werden nach dem Stanzvorgang bedruckt.
Die im Ausführungsbeispiel dargestellte runde Form der Etiketten 10 ist selbstverständlich nicht zwingend, vielmehr können diese Etiketten 10 auch eine vieleckige, ovale oder sonstige beliebige Form aufweisen.