Zur Herstellung von Hohlglasartikel werden Blasköpfe verwendet, die auf einen in einer Form befindlichen Glasposten aufgedrückt werden. Nach dem Einleiten von Druckluft wird der Glasposten aufgeblasen und legt sich an die Innenwände der Form an, wodurch das gewünschte Hohlglasprodukt entsteht, z.B. eine Flasche oder ein Flakon. Nach dem Aufblasen wird die Druckluftzufuhr abgeschaltet und die Mantelteile der Form werden entfernt und anschließend der Blaskopf. Nach dem Entfernen der Mantelteile kann es sein, dass das Glasprodukt durch die auf den Blaskopf wirkende Kraft etwas deformiert wird, was zum einen eine gewisse Streuung in der Maßhaltigkeit der hergestellten Formkörper mit sich bringt und andererseits den Ausschuss erhöht.
Die US-A-3,871,856 beschreibt einen Blaskopf, der keine an dem Glsposten anliegende Fläche aufweist. Hier findet zwar keine Deformierung des Produktes durch den Blaskopf statt. Andererseits wird die Formungsmöglichkeit durch den Blaskopf nicht genutzt, was es erfordert, daß das Produkt oben in einem separaten Verfahrensschritt geformt werden muß
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Blaskopf zu schaffen, der die Herstellung von sehr maßhaltigen Hohlglasprodukten mit geringem Ausschuss erlaubt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Blaskopf mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Erfindungsgemäß ist der gegen den Glasposten anliegende Teil des Blaskopfes quer zur Anlagefläche oder auch in Blasrichtung beweglich in dem Blaskopf angeordnet. Der Blaskopf wird hierbei durch Druckluft oder ein Druckfluid gegen den Glasposten vorgespannt, solange der Glasposten aufgeblasen wird. Nach dem Fertigblasen wird der Druck vom Druckfluid weggenommen, wodurch der bewegliche Teil nicht mehr unter Spannung gegen den Glasposten anliegt, sondern nur noch spannungslos auf dem zu blasenden Produkt aufliegt. Bei Entfernung der Mantelteile der Blasform gibt es somit keine Deformierung aufgrund des Druckes des Blaskopfes, falls dieser zu spät von dem Produkt entfernt wird. Als Druckfluid wird die Blasdruckluft verwendet, mit der das Hohlglasprodukt aufgeblasen wird. Dies hat den Vorteil, dass die Anpress-Steuerung selbsttätig synchronisiert mit dem Blasvorgang erfolgt und nach dem Wegnehmen des Blasdruckes auch der Anpressdruck des Blaskopfes gegen das Produkt wegfällt.
Auf diese Weise wird somit das noch etwas verformbare geblasene Produkt nicht mehr durch den Druck des Blaskopfes deformiert, was zu einer höheren Maßhaltigkeit der Produkte und zu einer geringeren Ausfallrate der Produkte führt.
In der Regel sind die Blasköpfe symmetrisch, insbesondere rotationssymmetrisch um den Blaskanal ausgebildet. Der gegen den Glasposten anliegende bewegliche Teil des Blaskopfes ist dann vorzugsweise rotationssymmetrisch und axial beweglich um den Blaskanal herum angeordnet. Die dem Glasposten zugewandte Unterseite bzw. Vorderseite des beweglichen Teils bildet die Anlagefläche gegen das Glasprodukt und formt beim Blasvorgang die Oberseite des Mündungsbereichs des Glasproduktes. Vorzugsweise sind die der Druckluftversorgung zugewandten Stirnseiten des axial beweglichen Teils als rotationssymmetrische Ringflächen ausgebildet, die mit dem Blasdruck beaufschlagt und somit gegen den Glasposten vorgespannt werden. Eine derartige Ausbildung des Blaskopfes ist relativ kostengünstig, nämlich durch Drehen herzustellen und führt zu einer gleichmäßigen Krafteinleitung. Die zylindrischen Wände zwischen dem stationären Teil des Blaskopfes und dem beweglichen Teil liegen vorzugsweise im Wesentlichen druckdicht gegeneinander an, oder enthalten eine Dichtung, z.B. O-Ring Dichtung, so dass bei der Vorspannung des beweglichen Teils gegen den Glasposten im Rahmen des Blasvorgangs keine Druckluft an dieser Gleitfläche abfällt. Eine Abdichtung dieser Gleitflächen kann vorzugsweise durch ein abdichtendes Schmiermittel und/oder Dichtungen unterstützt werden.
Vorzugsweise ist der Bewegungspfad des beweglichen Teil des Blaskopfes in Richtung auf den Glasposten durch eine mit dem stationären Teil des Blaskopfes verbundenen Anschlag begrenzt, so dass in Blasstellung eine definierte Position des an dem Glasposten anliegenden beweglichen Teils des Blaskopfes erreicht wird. Dies führt ebenfalls zu einer hohen Maßhaltigkeit der hergestellten Hohlglasprodukte. Die Druckbeaufschlagungsfläche des axial beweglichen Teil des Blaskopfes kann entweder direkt vom Blaskanal aus mit Druck beaufschlagt werden oder über separate Druckluftzuleitungskanäle, die sich schräg vom Blaskanal aus nach unten in Richtung auf die ringförmige Andruckfläche des axial beweglichen Teils des Blaskopfes erstrecken. Auf diese Weise wird eine gleichmäßige Krafteinleitung auf den beweglichen Teil des Blaskopfes erzielt, die das Auftreten von Kippmomenten oder ein Verkanten in der Gleitfläche verhindern.
Die Erfindung wird nachfolgend beispielsweise anhand der schematischen Zeichnung beschrieben. In dieser zeigen:
Der Blaskopf 10 wird nachfolgend anhand der Figuren 1 und 2 beschrieben. Der Blaskopf 10 ist rotationssymmetrisch um den Blaskanal 12 aufgebaut und enthält einen äußeren stationären Teil 14, der einen inneren axial entlang des Blaskanals 12 beweglichen Teil 16 zylinderförmig umschließt. Die Bewegung des beweglichen Teils 16 nach vorne in Richtung auf den Glasposten, der in der Zeichnung an der Unterseite des Blaskopfes anzuordnen wäre, ist durch eine ringförmige Anschlagplatte 18 begrenzt, die durch Schrauben 20 mit dem stationären Teil 14 des Blaskopfes 10 verbunden ist. An der der Blasdruckluftzufuhr zugewandten Stirnseite sind zwei Ringflächen 22, 24 ausgebildet, die von zugehörigen Schultern 26, 28 des stationären Teils 14 des Blaskopfes 10 beabstandet sind, so dass in die entstehenden Räume Druckluft von der Blasdruckluftquelle zugeführt werden kann. Während die Zuführung der Druckluft zu der inneren Ringdruckfläche 22 über den Blaskanal 12a im stationären Teil 14 erfolgt, wird die Blasdruckluft der treppenförmig nach unten versetzten äußeren Ringfläche 24 über acht Druckluftleitungen 30 zugeführt, die im 45°-Winkel versetzt um den Blaskanal 12 herum (Fig. 2) angeordnet sind.
An seiner dem Glasposten zugewandten Unterseite hat der axial bewegliche Teil 16 eine Einformung 32, die den oberen Teil der Blasform für die Formung der Einmündung eines Hohlglasproduktes, z.B. einer Flasche oder eines Flakons bildet.
An seinem der Blasvorrichtung zugewandten oberen Ende verfügt der Blaskopf 10 über radial erstreckende Aufnahmenasen 34, mittels deren der Blaskopf in der Herstellungsmaschine festgelegt werden kann.
Die Funktionsweise wird wie folgt erläutert. Ein Glasposten, d.h. eine auf Bearbeitungstemperatur, z.B. 1000°C, befindliche Glasmasse definierter Masse oder Größe wird in eine Blasform überführt. Der Blaskopf wird auf den in der Form befindlichen aufzublasenden Glasposten aufgesetzt und mit Druck beaufschlagt. Durch die Druckbeaufschlagung der Ringflächen 22, 24 wird der axial bewegliche Teil 14 fest gegen den Glasposten gepresst und gleichzeitig über die koaxialen Blaskanäle 12a des stationären Teils 14 und 12b des beweglichen Teils 16 des Blaskopfes 10 Druckluft in den Glasposten eingeblasen, der sich darauf hin an die Wände der Blasform anlegt und zu seiner Endform ausgeblasen wird. Nach dem Blasvorgang wird die Druckluft abgeschaltet, wodurch ebenfalls die Druckvorspannung gegen die Ringflächen 22, 24 wegfällt und der bewegliche Teil 16 des Blaskopfes 10 nur mehr locker auf dem geblasenen Produkt anliegt. Nach Wegnehmen der Mantelformen wird somit kein Druck mehr auf die obere Andruckfläche 32 aufgeführt und dementsprechend das geblasene Hohlglasprodukt nicht verformt oder gar zerstört.