Verfahren zum Aufbereiten faseriger Substanzen

Abstract

 Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbereiten faseriger Substanzen, insbesondere von Holzfasern, die in einem Trockner getrocknet werden, durch den in einem im Wesentlichen geschlossenen Trocknungskreislauf (1) ein Dampf-Gas-Gemisch als Kreisgas (nachfolgend "Brüden") geführt wird, das nach Durchlaufen des Trockners in einem Abscheider (5) von den getrockneten Fasern (6) getrennt und dann in einen in den Trocknungskreislauf (1) geschalteten ersten Wärmetauscher (7) zurück geleitet wird, wobei in Strömungsrichtung des Trocknungskreislaufes (1) gesehen vor diesem ersten Wärmetauscher (7) ein Teilstrom (8) der Brüden ausgekoppelt, in einem zweiten Wärmetauscher (10) erwärmt und dann so in die Brennkammer (11a) eines mit festen Brennstoffen (12) befeuerten Heißgaserzeugers (11) eingeleitet wird, dass der ausgekoppelte Brüden-Teilstrom (8) sich intensiv mit den Heißgasen vermischt und nach seiner Verbrennung und Erwärmung zumindest eines Heißgaskreislaufes (15, 16) aus einem Kamin (18) als Abluft (19) in die Atmosphäre geleitet wird.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbereiten faseriger Substanzen, insbesondere von Holzfasern, die in einem Trockner getrocknet werden, durch den in einem im Wesentlichen geschlossenen Trocknungskreislauf ein Dampf-Gas-Gemisch als Kreisgas (nachfolgend "Brüden") geführt wird, das nach Durchlaufen des Trockners in einem Abscheider von den getrockneten Fasern getrennt und dann in einen in den Trocknungskreislauf geschalteten ersten Wärmetauscher zurück geleitet wird.

[0002] Ein derartiges Verfahren lässt sich der EP 0 714 006 B1 entnehmen. Offenbart ist hier ein Verfahren zum Trocknen einer Substanz, insbesondere von Holzspänen, in einem Trommeltrockner, durch den in einem im Wesentlichen geschlossenen Kreislauf ein in einem ersten Wärmetauscher erwärmtes Dampf-Gas-Gemisch geführt wird, das nach dem Durchlaufen des Trommeltrockners in den ersten Wärmetauscher zurück geleitet wird. Dabei wird zur Erwärmung des Dampf-Gas-Gemisches dem ersten Wärmetauscher ein in einer Brennkammer eines Brenners erhitztes Abgas zugeführt. Ein Teil des Dampf-Gas-Gemisches wird vor dessen Einleitung in den ersten Wärmetauscher aus dem Kreislauf ausgekoppelt durch einen weiteren Wärmetauscher geleitet und in die Brennkammer eingeführt, in der eine Verbrennung der bei der Trocknung entstehenden Gase erfolgt. Durch den genannten weiteren Wärmetauscher wird das aus der Brennkammer austretende und erhitzte Abgas vor seiner Zuführung in den ersten Wärmetauscher hindurch geführt, wobei der ausgekoppelte Teil des Dampf-Gas-Gemisches erwärmt wird.

[0003] Der bei diesem vorbekannten Verfahren verwendete Trommeltrockner lässt einen Einsatz von faserigen Stoffen mit geringem Schüttgewicht und hoher innerer Reibung nicht zu, da bei derartigen Stoffen der Transportmechanismus innerhalb des Drehrohres nicht funktioniert. Ein hoher Anteil von Begleitdampf (als Treibdampf) führt bei diesem vorbekannten Verfahren zu einem erhöhten Brennstoffverbrauch.

[0004] Der DE 196 54 043 A1 lässt sich ein thermischer Trockner für Schüttgüter wie z.B. Holzspäne entnehmen. Vorgesehen ist ein Drehtrommeltrockner sowie eine eigene Feuerung zur Erzeugung der erforderlichen Trocknungswärme, aber ohne dass die Feuerungsabgase dem Drehtrommeltrockner direkt zugeführt werden. Vorgesehen ist zumindest ein Gas-/Gas-Wärmetauscher, der den Feuerungsabgasen Wärme entzieht. Vorgesehen ist ferner ein Brüdenkreislauf, der den Trocknungsapparat und eine Rückführung für aus diesem austretende Brüden wieder zur Eintrittsstelle hin umfasst, wobei aus dem Brüdenkreislauf ein infolge der im Trocknungsapparat stattfindenden Trocknung überschüssiger Teilstrom der Brüden abgezogen und als Sekundärluft der Feuerung zugeführt wird, wo bei Temperaturen von mindestens 800°C die enthaltenen organischen Schadstoffe weitgehend verbrannt werden. Die Gas-/Gas-Wärmetauscher-Anordnung überträgt die den Feuerungsabgasen entzogene Wärme auf die im Brüdenkreislauf zur Trocknereintrittsseite strömenden Brüden, die danach wieder in den Trocknungsapparat eintreten und dort unter Abkühlung als Trocknungsmittel dienen. Vorgesehen ist außerdem ein Luftvorwärmer, der den Feuerungsabgasen, nachdem diese den Gas-/Gas-Wärmetauscher für die Brüdenerwärmung durchlaufen haben, zusätzliche Wärme entzieht und an Frischluft überträgt, die dem Trockner zugeführt wird. Im Strom der Feuerungsabgase ist vor der Gas-/Gas-Wärmetauscher-Anordnung zusätzlich zumindest ein Wärmeübertrager als Erhitzer angeordnet, der heizseitig von den sich dabei abkühlenden Feuerungsabgasen durchströmt wird und dadurch kühlseitig entweder Dampf erzeugt oder ein kühlseitig hindurchströmendes flüssiges Wärmeträgermedium hoher volumenspezifischer Wärmekapazität erhitzt, wobei im Trocknungsapparat für dessen zusätzliche Beheizung nach der brüdenbeheizten Trocknungsstrecke als Heizregister zumindest ein Wärmeübertrager angeordnet ist, der auf seiner Heizseite unter Wärmeabgabe Dampf kondensiert oder ein flüssiges Wärmeträgermedium hoher volumenspezifischer Wärmekapazität abkühlt. Dadurch wird kühlseitig dem Trocknungsapparat zusätzlich zur vorher erfolgten Beheizung durch Brüden weitere Wärme zugeführt, wobei Erhitzer und Heizregister einen Heizmittelkreislauf bilden.

[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein insbesondere energetisch verbessertes Aufbereitungsverfahren für faserige Substanzen zu entwickeln.

[0006] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.

[0007] Im Heißgaserzeuger wird durch die Verbrennung des festen Brennstoffs mit eingeleiteter Verbrennungsluft Heißgas erzeugt, das durch den ersten Gas-Gas-Wärmetauscher strömt und die Brüden erhitzt. Die erhitzten Brüden treten in den vorzugsweise als Stromrohrtrockner ausgebildeten Trockner ein, in den dem Gasstrom nasse Holzfasern zugegeben werden, die durch die thermische Energie des Gasstromes getrocknet werden. Dabei reichern sich aus dem Feststoff ausgetriebene Fluide als Dampf im Gasstrom an. Dieses Gas-Dampf-Gemisch wird dann zusammen mit den getrockneten Fasern in einen dem Trockner nachgeschalteten, vorzugsweise als Zyklon ausgebildeten Abscheider gefördert, wo die getrockneten Holzfasern unter Ausnutzung der Fliehkraft abgeschieden und aus dem Prozess ausgeschleust werden.

[0008] Ein Teil der im Kreislauf geführten Brüden muss kontinuierlich ausgeschleust werden, da durch den Trocknungsprozess zusätzliches Gasvolumen entsteht. Der ausgekoppelte Brüden-Teilstrom wird zur thermischen Brüdenbehandlung in einen Heißgaserzeuger eingespeist, in dessen Brennkammer die brennbaren Inhaltsstoffe dieses Brüden-Teilstromes verbrannt werden. Dieses thermisch nachgereinigte Gas wird gemeinsam mit den Verbrennungsabgasen der Feuerung des Heißgaserzeugers aus einem Kamin als Abluft in die Atmosphäre geleitet.

[0009] Als feste Brennstoffe werden Abfallstoffe, gegebenenfalls aus der eigenen Holzwerkstoff-Produktion, eingesetzt. Die Einspeisung der festen Brennstoffe in die Brennkammer des Heißgaserzeugers kann über eine Dosierschnecke drehzahlgeregelt erfolgen, wobei durch die Brennstoffzufuhrgeschwindigkeit die Heißgaserzeugung gesteuert werden kann.

[0010] Es ist zweckmäßig, wenn der Brüden-Teilstrom zur Bildung einer rotierenden Strömung tangential in die Brennkammer eingeleitet wird. Hierdurch wird eine intensive Vermischung mit den Heißgasen erzielt, wodurch die thermische Behandlung der Brüden und eine hohe Reduktionsrate gewährleistet sind. Deshalb wird auch die Sekundärluft vorzugsweise tangential in die Brennkammer eingeleitet.

[0011] Zusätzlich kann es vorteilhaft sein, wenn staubförmige Brennstoffe im lichten Abstand oberhalb der festen Brennstoffe tangential in die Brennkammer eingeblasen und hier verbrannt werden. Dabei ist es zweckmäßig, wenn die staubförmigen Brennstoffe vor ihrer Einleitung in die Brennkammer mit Luft gemischt werden. Durch die tangentiale Eindüsung entsteht in der Brennkammer eine rotierende Strömung. Da hier die Temperatur oberhalb der Zündtemperatur liegt, verbrennen die staubförmigen Brennstoffe beim Eintritt in die Brennkammer. Die hierdurch freigesetzte Verbrennungsenergie wird zur Erzeugung von Heißgas genutzt.

[0012] Eine intensive Vermischung der Heißgase mit den Brüden kann durch Verwendung von Strömungsleiteinrichtungen unterstützt werden, die auch vor dem Eintritt in den dem Heißgaserzeuger nachgeschalteten Wärmetauscher vorgesehen werden können, um dessen gleichmäßige Beaufschlagung mit Rauchgas sicherzustellen.

[0013] Das durch die Verbrennung von Feststoffen und gegebenenfalls Staub erzeugte Heißgas wird primär zur thermischen Behandlung der Brüden eingesetzt. Die überschüssige Energie wird im nachgeschalteten Wärmetauscher ausgekoppelt.

[0014] Erfindungsgemäß ist es vorteilhaft, wenn der ausgekoppelte Brüden-Teilstrom vor seiner Erwärmung im zweiten Wärmetauscher in einem Brüden-Kondensator abgekühlt und dadurch abgereichert und das dabei anfallende Kondensat ausgespeist werden. Die Kondensatfalle verringert den Energieeinsatz insbesondere bei der Wiederaufheizung der Restbrüden. Dabei erfolgt die Brüden-Auskoppelung erfindungsgemäß temperaturgeregelt mit dem Ziel einer optimalen Gas-Gas-Verbrennung und Emissionsminderung. Durch emissionsbezogene Regelung der Temperatur der ausgeschleusten Brüden ist die Möglichkeit gegeben, in jedem Betriebspunkt die Emission zu minimieren.

[0015] Zur Absenkung des Temperaturniveaus im Aufbereitungsprozess ist es zweckmäßig, wenn der erste Wärmetauscher mit vom Verbrennungsabgas der Feuerung erhitzten, in einem ersten geschlossenen Kreislauf geführten Heißgas beaufschlagt wird, und ferner, wenn der zweite Wärmetauscher mit vom Verbrennungsabgas der Feuerung erhitzten, in einem zweiten geschlossenen Kreislauf geführten Heißgas beaufschlagt wird.

[0016] Durch Verwendung eines Stromrohrtrockners lässt sich eine geringe Verweilzeit der Fasern in einer Größenordnung von 2 - 10 Sekunden erreichen. Dadurch wird das Fasermaterial im Stromrohrtrockner im fluidisierten Zustand getrocknet und kann nicht "verbacken". Die Prozesstemperaturen im Stromrohrtrockner liegen immer oberhalb des Wassersiedepunkts zwischen 100°C und 350°C. Die Trocknung mit Heißdampf vermindert die Gefahr der Übertrocknung, da die Fasern am Anfang aufgefeuchtet werden. Hierdurch wird der Wärmeübergang gegenüber einer konventionellen Trocknung erhöht; dies hat eine kürzere Trockenzeit zur Folge. Zusätzlich zu den nassen Fasern wird daher erfindungsgemäß Treibdampf in den Stromrohrtrockner eingespeist, wodurch sich im Trockner ein gegenüber konventionellen Verfahren erheblich erhöhtes Temperaturniveau realisieren lässt.

[0017] Der für die Faseraufbereitung erforderliche Wasserbedarf lässt sich dann erheblich senken, wenn das aus dem Brüden-Kondensat ausgespeiste Kondensat zur Treibdampferzeugung in einem zur Fasererzeugung verwendeten Refiner eingesetzt wird.

[0018] Für die Faseraufbereitung ist es zweckmäßig, wenn die aus dem Trocknungskreislauf ausgeschiedenen getrockneten Fasern in einer nachgeschalteten Beleimung beleimt werden. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die getrockneten Fasern in einen weitgehend geschlossenen Beleimungsluftkreislauf eingespeist werden, eine Leim-Benetzungszone durchlaufen und in einem dieser nachgeschalteten Abscheider von der im Kreislauf geführten Transportluft separiert werden.

[0019] Durch Nutzung der Restwärme in der nachgeschalteten Beleimungsstufe wird der Energieverbrauch weiter gesenkt.

[0020] In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele zur Durchführung erfindungsgemäßer Verfahren dargestellt. Es zeigen

Figur 1

eine Anlage zum emissionsarmen Trocknen von Holzfasern im Kreisgas mit nachgeschalteter Beleimung;

Figur 2

in schematischer Darstellung einen Heißgaserzeuger zur energetischen Abfallnutzung und thermischen Brüdenbehandlung für eine Anlage gemäß Figur 1 und

Figur 3

einen Querschnitt gemäß der Linie III-III in Figur 2.

[0021] In Figur 1 ist der die Trocknung betreffende Anlagenteil mit I und der die Beleimung betreffende Anlagenteil mit II bezeichnet.

[0022] Die Trocknung I umfasst einen im Wesentlichen geschlossenen Trocknungskreislauf 1, durch den ein von einem Ventilator 2 beaufschlagtes Dampf-Gas-Gemisch als Kreisgas zirkuliert, das nachfolgend als Brüden bezeichnet wird. Ein Abschnitt dieses Trocknungskreislaufs 1 ist als Stromrohrtrockner 3 ausgebildet, in den nasse Fasern 4 sowie Treibdampf in einer Größenordnung von etwa 30 - 50 % des Massestromes eingespeist werden. Die Fasern werden nach Durchlaufen des Stromrohrtrockners 3 in einem diesem nachgeschalteten Abscheider 5, der vorzugsweise ein Zyklonabscheider ist, von dem Brüden getrennt und als trockene Fasern 6 ausgetragen. Der Brüden wird in einen in den Trocknungskreislauf 1 geschalteten ersten Wärmetauscher 7 zurück- und durch diesen hindurchgeleitet, um anschließend erneut durch den Stromrohrtrockner 3 zu strömen.

[0023] In Strömungsrichtung des Trocknungskreislaufes 1 gesehen wird vor dem ersten Wärmetauscher 7 ein Teilstrom 8 des Brüden ausgekoppelt, in einem Brüden-Kondensator 9 abgekühlt und dadurch abgereichert, in einem nachgeordneten zweiten Wärmetauscher 10 wiedererwärmt und dann in die Brennkammer 11a eines Heißgaserzeugers 11 eingeleitet und dort verbrannt. Die Brennkammer 11a weist einen Anschluss zur Einspeisung fester Brennstoffe 12 sowie einen Anschluss zur Einspeisung von Verbrennungsluft 13 auf.

[0024] Das in dem Brüden-Kondensator 9 anfallende Kondensat 14 wird aus dem Kondensator ausgespeist und z.B. zur Treibdampferzeugung in einem zur Fasererzeugung verwendeten Refiner und/oder als Ansatzwasser für eine Faserbeleimung eingesetzt.

[0025] Die in der Brennkammer 11a erzeugten Verbrennungsabgase beaufschlagen zusammen mit dem thermisch nachgereinigten Brüden-Teilstrom einen ersten Heißgaskreislauf 15, der durch den ersten Wärmetauscher 7 geführt ist. Beaufschlagt wird ferner ein zweiter Heißgaskreislauf 16, der durch den zweiten Wärmetauscher 10 geführt ist. Anschließend wird das durch die Beaufschlagung der beiden Heißgaskreisläufe 15, 16 abgekühlte Abgas 17 aus einem Kamin 18 als Abluft 19 in die Atmosphäre geleitet.

[0026] Die Brüden-Auskopplung erfolgt temperaturgeregelt. Hierfür werden die Brüden-Auskopplung sowie die Wiederaufheizung des abgereicherten Brüden-Teilstromes frei programmiert gesteuert und zwar durch ein von einer frei programmierbaren Steuerung SPS angesteuertes Regelventil 20 für den auszukoppelnden Brüden-Teilstrom 8 und durch ein angesteuertes Regelventil 21 im Zulauf des zweiten Wärmetauschers 10.

[0027] In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind folgende Verfahrenstemperaturen eingetragen: Am Eintritt des Stromrohrtrockners 3 wird sich eine Temperatur von 300 - 350°C und beim Trockneraustritt eine Temperatur von etwa 120 - 130°C einstellen. Der im Kreislauf geführte Brüden wird also im ersten Wärmetauscher 7 von der genannten niedrigen Temperatur auf 300 - 350°C erwärmt. Der vor dem ersten Wärmetauscher 7 ausgekoppelte Brüden-Teilstrom 8 weist somit eine Temperatur von 120 - 130°C auf, wird im Brüden-Kondensator 9 auf etwa 40 - 60°C abgekühlt und anschließend im zweiten Wärmetauscher 10 wieder auf eine Temperatur von etwa 160 - 300°C aufgeheizt. Die Verbrennungsabgase der Brennkammer 11a erreichen eine Temperatur von ca. 900°C und kühlen sich dann nach Beaufschlagung der beiden Heißgaskreisläufe 15, 16 auf ca. 160°C ab.

[0028] Die Verweilzeit der Fasern im Stromrohrtrockner 3 beträgt etwa 2 - 10 Sekunden. In dieser Zeit werden die Fasern auf 2 - 4 % atro getrocknet.

[0029] Die im Abscheider 5 ausgeschiedenen trockenen Fasern 6 werden in einen weitgehend geschlossenen Beleimungsluftkreislauf 22 eingespeist, durchlaufen eine Leim-Benetzungszone 23, in der Leim 27 eingedüst wird, und werden in einem dieser nachgeschalteten Abscheider 24 von der im Kreislauf geführten Transportluft separiert. Die aus dem Abscheider 24, der vorzugsweise ein Zyklonabscheider ist, austretenden beleimten Fasern 25 werden einer weiteren Verarbeitung zugeführt.

[0030] Die Transportgeschwindigkeit der die Leim-Benetzungszone 23 passierenden Fasern liegt zwischen 20 und 35 m/s, vorzugsweise bei etwa 27 m/s. Die Temperatur der Transportluft beträgt etwa 40 - 60°C.

[0031] Dem Beleimungsluftkreislauf 22 wird über eine Luftausschleusung Falschluft 26 entnommen und als zusätzliche Verbrennungsluft in die Brennkammer 11a des Heißgaserzeugers 11 eingespeist.

[0032] Figur 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel für einen Heißgaserzeuger 11, dem ein Wärmetauscher 28 für den ersten Heißgaskreislauf 15 nachgeschaltet ist. Die Brennkammer 11a ist nach unten durch ein Rost 29 abgeschlossen, der zur Aufnahme der über eine Dosierschnecke 30 drehzahlgeregelt eingespeisten festen Brennstoffe 12 dient. Der Rost 29 dient als Haltesystem für die festen Brennstoffe 12, die beim Abbrennen als kleine Partikel durch den Rost 29 fallen und von einem z.B. ebenfalls durch eine Dosierschnecke gebildetes Austragssystem 31 als Asche 32 abgeführt werden.

[0033] Oberhalb von der Dosierschnecke 30 ist eine Einspeisung für den ausgekoppelten Brüden-Teilstrom 8 vorgesehen, der gegebenenfalls mit Sekundärluft vermischt sein kann. Im lichten Abstand oberhalb der festen Brennstoffe 12 ist eine Einspeisung für staubförmige Brennstoffe 33 vorgesehen, die z.B. über Düsen in die Brennkammer 11a eingeblasen und hier verbrannt werden. Zuvor werden die staubförmigen Brennstoffe 33 z.B. in einem Staubbrenner mit Sekundärluft gemischt.

[0034] Figur 3 lässt erkennen, dass der Brüden-Teilstrom 8 zur Bildung einer rotierenden Strömung tangential in die Brennkammer 11a eingeleitet wird. Auch die Verbrennungsluft 13 kann tangential in die Brennkammer 11a eingeleitet werden. Zur Erzielung dieser rotierenden Strömungen können zusätzlich Strömungsleiteinrichtungen verwendet werden. In Figur 2 ist eine Strömungsleiteinrichtung 34 angedeutet, die für eine gleichmäßige Beaufschlagung des ersten Heißgaskreislaufes 15 mit Rauchgas sorgen soll.

Ansprüche

1. Verfahren zum Aufbereiten faseriger Substanzen, insbesondere von Holzfasern, die in einem Trockner getrocknet werden, durch den in einem im Wesentlichen geschlossenen Trocknungskreislauf (1) ein Dampf-Gas-Gemisch als Kreisgas (nachfolgend "Brüden") geführt wird, das nach Durchlaufen des Trockners in einem Abscheider (5) von den getrockneten Fasern (6) getrennt und dann in einen in den Trocknungskreislauf (1) geschalteten ersten Wärmetauscher (7) zurück geleitet wird, wobei in Strömungsrichtung des Trocknungskreislaufes (1) gesehen vor diesem ersten Wärmetauscher (7) ein Teilstrom (8) der Brüden ausgekoppelt, in einem zweiten Wärmetauscher (10) erwärmt und dann so in die Brennkammer (11a) eines mit festen Brennstoffen (12) befeuerten Heißgaserzeugers (11) eingeleitet wird, dass der ausgekoppelte Brüden-Teilstrom (8) sich intensiv mit den Heißgasen vermischt und nach seiner Verbrennung und Erwärmung zumindest eines Heißgaskreislaufes (15, 16) aus einem Kamin (18) als Abluft (19) in die Atmosphäre geleitet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Brüden-Teilstrom (8) zur Bildung einer rotierenden Strömung tangential in die Brennkammer (11a) eingeleitet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Sekundärluft (13) tangential in die Brennkammer (11a) eingeleitet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass staubförmige Brennstoffe (33) im lichten Abstand oberhalb der festen Brennstoffe (12) tangential in die Brennkammer (11a) eingeblasen und hier verbrannt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die staubförmigen Brennstoffe (33) vor ihrer Einleitung in die Brennkammer (11a) mit Luft gemischt werden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung von Strömungsleiteinrichtungen (34) für die intensive Vermischung des Brüden-Teilstromes (8) mit den Heißgasen und/oder für eine gleichmäßige Beaufschlagung des zumindest einen Heißgaskreislaufes (15) mit Rauchgas.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Wärmetauscher (7) mit vom Rauchgas des Heißgaserzeugers (11) erhitzten, in einem ersten geschlossenen Kreislauf (15) geführten Heißgas beaufschlagt wird zur Aufheizung der im Kreislauf geführten Brüden.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der ausgekoppelte Brüden-Teilstrom (8) vor seiner Erwärmung im zweiten Wärmetauscher (10) in einem Brüden-Kondensator (9) abgekühlt und dadurch abgereichert und das dabei anfallende Kondensat (14) ausgespeist werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Brüden-Auskopplung temperaturgeregelt erfolgt.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Wärmetauscher (10) mit vom Rauchgas des Heißgaserzeugers (11) erhitzten, in einem zweiten geschlossenen Kreislauf (16) geführten Heißgas beaufschlagt wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Stromrohrtrockners (3), in den die nassen Fasern (4) in die ihn durchströmenden Brüden eingespeist werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zu den nassen Fasern (4) Treibdampf in den Kreisgastrockner (3) eingespeist wird.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die festen Brennstoffe (12) über eine Dosierschnecke (30) drehzahlgeregelt auf ein Rost (29) der Brennkammer (11a) eingespeist werden.

Zeichnung