[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vermeidung oder zumindest Reduzierung
des Pillings von Vliesstoffen aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten
Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere enthaltend wenigstens
eine Polyesterkomponente und wenigstens eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls
wenigstens eine Polyurethankomponente, gemäß dem der Vliesstoff zumindest einer physikalischen
Behandlung unterzogen wird.
[0002] Textile Materialien aus synthetischen Polymeren, wie beispielsweise Polyamid, Polyester
oder Polyurethan, welche durch die klassische Methode der Gewebebindung von Kette
und Schuß oder durch Maschenbildung hergestellt worden sind, haben aufgrund ihrer
vielfältigen ausgezeichneten Eigenschaften eine weite Verbreitung in verschiedensten
Anwendungsbereichen erfahren, wie beispielsweise der Bekleidungs- oder Automobilindustrie.
[0003] Vliesstoffe, die durch Verfestigung von Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten dieser
Materialien, insbesondere von ungesplitteten oder zumindest teilweise gesplitteten
Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten hergestellt werden, lassen sich zwar sehr kostengünstig
herstellen, sind aber für eine Reihe von Anwendungen nur sehr eingeschränkt geeignet.
[0004] Die Ursache hierfür liegt u.a. darin, daß derartige Vliesstoffe zur Bildung von Knötchen,
d.h. zum sogenannten Pilling neigen. Hieraus resultiert eine unschöne Optik des Vliesstoffs,
welche derartige Vliesstoffe für eine Reihe von Anwendungen unbrauchbar macht oder
zumindest deren Verwendungsmöglichkeiten stark einschränkt.
[0005] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand daher darin, ein Verfahren zu finden,
durch das kein oder zumindest ein reduziertes Pilling bei einem Vliesstoff aus ungesplitteten
und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer
Polymere enthaltend wenigstens eine Polyesterkomponente und wenigstens eine Polyamidkomponente
und gegebenenfalls wenigstens eine Polyurethankomponente erreicht wird.
[0006] Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Vermeidung oder zumindest
Reduzierung des Pillings von Vliesstoffen aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise
gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten synthetischer Polymere enthaltend
wenigstens eine Polyesterkomponente und wenigstens eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls
wenigstens eine Polyurethankomponente gelöst, gemäß dem der Vliesstoff zumindest einmal
physikalisch behandelt wird.
[0007] Unter einer physikalischen Behandlung des Vliesstoffes im Sinne der vorliegenden
Erfindung wird jede unter Energieeintrag und/oder unter Verwendung eines Beschichtungsmittels
erfolgende Behandlung des Vliesstoffes verstanden, bei der das Beschichtungsmittel
mit dem polymeren Material der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente des Vliesstoffes
keine chemische Wechselwirkung, sondern nur in eine physikalische Wechselwirkung,
wie beispielsweise Adsorption treten. Daher werden unter einer physikalischen Behandlung
des Vliesstoffes im Sinne der vorliegenden Erfindung solche Verfahren verstanden,
gemäß denen während der Behandlung gezielt zugeführte natürliche, halbsynthetische
oder synthetische Stoffe aufgrund von physikalischen Vorgängen, beispielsweise durch
Adsorption, mit den synthetischen Polymeren Mikrofasern und/oder Mikrofilamente in
Wechselwirkung treten.
Ferner werden erfindungsgemäß auch solche Verfahren umfaßt, in denen die synthetischen
Polymeren der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente mit Sauerstoff aus der den Vliesstoff
vorzugsweise unter Energieeintrag umgebenden Luft reagieren. Die physikalische Behandlung
des Vliesstoffes kann auch mindestens zwei solcher unter Energieeintrag und/oder unter
Verwendung eines Beschichtungsmittels erfolgenden Behandlungen umfassen, die gleichzeitig
oder in beliebiger zeitlicher Abfolge zueinander durchgeführt werden können.
[0008] Vorzugsweise kommt der zu behandelnde Vliesstoff in dem erfindungsgemäßen Verfahren
in Form von unbehandelter Rohware zum Einsatz.
[0009] Der zu behandelnde Vliesstoff wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise
als flächenförmiges Gebilde von beliebiger Form eingesetzt. Besonders bevorzugt wird
der Vliesstoff in Form von Platten oder Bahnen, ganz besonders bevorzugt in Form von
Bahnen, vorzugsweise analog zu fortlaufenden Stoffbahnen in dem erfindungsgemäßen
Verfahren eingesetzt.
[0010] Bevorzugt besteht der in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommende Vliesstoff
aus wenigstens einer Polyesterkomponente und wenigstens einer Polyamidkomponente,
wobei diese beiden Kunststoffkomponenten bevorzugt in einem Verhältnis von 5 bis 95
Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und 95 bis 5 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente,
besonders bevorzugt 15 bis 85 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und 85 bis
15 Gew-% wenigstens einer Polyamidkomponente, ganz besonders bevorzugt aus 30 bis
70 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und 70 bis 30 Gew.-% wenigstens einer
Polyamidkomponente vorliegen.
[0011] Die Polyamidkomponente ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyamid
6, Polyamid 66 und Polyamid 11.
[0012] Die Polyesterkomponente ist bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenterephthalat,
Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polymilchsäure, deren Mischungen
und Copolyestern.
Solche Copolyester lassen sich entweder durch teilweisen Austausch der Säurekomponente
und/oder durch teilweisen Austausch der Diol Komponente herstellen, wie beispielsweise
in Büttner "Basisch modifizierte Polyesterfasern" in "Die Angewandte Makromolekulare
Chemie" 40/41, 1974, Seiten 57-70 (Nr. 593) oder G.G. Kulkarni, Colourage, 21. August
1986, Seiten 30 bis 33 beschrieben. Die entsprechenden Literaturbeschreibungen werden
hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.
[0013] Ebenfalls bevorzugt kann der Vliesstoff als Polyesterkomponente einen Polyester auf
Basis von Milchsäure aufweisen, wie sie in der EP 1 091 028 beschrieben sind. Die
entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil
der Offenbarung.
[0014] Der Titer der gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamente des zum Einsatz kommenden
Vliesstoffs beträgt vorzugsweise ≤ 1 dtex, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,25 dtex.
Der Titer der ungesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamente im Verbund beträgt
vorzugsweise ≥ 1 dtex, besonders bevorzugt 2,0 bis 3,2 dtex.
[0015] Vorzugsweise ist der in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommende Vliesstoff
ein Stapelfaservliesstoff oder Spinnvliesstoff, besonders bevorzugt ein Spinnvliesstoff,
der vorzugsweise zu flächenförmigen Gebilden wie Bahnen, besonders bevorzugt analog
zu Stoffbahnen, verarbeitet wurde.
[0016] Die Herstellung entsprechender Vliesstoffe kann nach üblichen, dem Fachmann bekannten
Verfahren erfolgen, wie sie beispielsweise in Dr. Helmut Jörder "Textilien auf Vliesbasis
(Nonwovens)", avr-Fachbuch, P. Kepler Verlag KG, Heusenstamm 1977, Seiten 13 bis 20
beschrieben sind. Die Herstellung entsprechender Spinnvliesstoffe kann bevorzugt nach
Verfahren erfolgen, wie sie in der EP 0 814 188 beschrieben sind. Die entsprechenden
Beschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.
[0017] Für den Einsatz in dem erfindungsgemäßen Verfahren kommen bevorzugt solche Vliesstoffe
in Betracht, die ein Flächengewicht von 15 bis 350 g/m
2, besonders bevorzugt von 60 bis 200 g/m
2 aufweisen.
[0018] Das erfindungsgemäße Verfahren zur physikalischen Behandlung des Vliesstoffes kann
kontinuierlich, halbkontinuierlich oder diskontinuierlich durchgeführt werden, wobei
üblicherweise die kontinuierliche Verfahrensführung bevorzugt ist.
[0019] In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der zu
behandelnde Vliesstoff thermisch behandelt.
[0020] Die thermische Behandlung des zum Einsatz kommenden Vliesstoffes kann bevorzugt durch
Sengen erfolgen. Das Sengen kann nach üblichen, dem Fachmann bekannten Methoden erfolgen,
wobei die jeweils optimale Einstellung der Parameter, wie beispielsweise Temperatur,
Geschwindigkeit, Flammenintensität oder der Abstand des Vliesstoffs zur Flamme vom
Fachmann durch Vorversuche ermittelt werden kann. Entsprechende Vorrichtungen zum
Sengen sind beispielsweise von der Firma Osthoff Senge GmbH & Co. KG, Wuppertal, Deutschland
am Markt erhältlich.
Vorzugsweise wird der erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Vliesstoff als flächenförmiges
Gebilde, d.h. vorzugsweise als fortlaufende Bahn beim Sengen mit einer Geschwindigkeit
von 60 bis 80 Metern/Minute innerhalb des oberen Viertels der auf minimale Stärke
reduzierten Flammen geführt.
[0021] Durch dieses gezielte Sengen läßt sich überraschenderweise eine Reduzierung des Pillings
erreichen, ohne daß die vorteilhaften Eigenschaften des Vliesstoffs, wie beispielsweise
die Dampfdurchlässigkeit, beeinträchtigt werden.
[0022] Bevorzugt erfolgt die thermische Behandlung des zum Einsatz kommenden Vliesstoffgebildes
mit Hilfe von trockener Heißluft. Hierzu ist es vorteilhaft, die zu behandelnde Vliesstoffbahn
auf einer in Länge und/oder Breite einstellbarer Vorrichtung, vorzugsweise auf einem
Spannrahmen, mit trockener Heißluft zu behandeln.
[0023] Vorteilhafterweise erfolgt die Behandlung mit trockener Heißluft in einer eingehausten
Apparatur, in welche die Heißluft vorzugsweise mit Düsen eingeblasen wird. Die zu
behandelnde Vliesstoffbahn kann auch vorzugsweise horizontal über gegebenenfalls beheizbare
Walzen geführt und die Zufuhr der Heißluft so ausgestaltet werden, daß eine oder beide,
vorzugsweise beide Oberflächen der zu behandelnden Vliesstoffbahn von der Heißluft
angeströmt werden. Die Walzen werden vorzugsweise beheizt, um die Temperatur im geschlossenen
System aufrecht zu erhalten.
[0024] Sowohl die Temperatur der trockenen Heißluft als auch die Behandlungsdauer können
in Abhängigkeit von verschiedenen Parametern, wie beispielsweise dem Verhältnis der
Kunststoffkomponenten oder dem Splittgrad der Fasern und/oder Filamente, variieren.
Die Temperatur der zur Behandlung des Vliesstoffes eingesetzten trockenen Heißluft
beträgt vorzugsweise 160 bis 220 °C, besonders bevorzugt 180 bis 210 °C. Die Dauer
der Heißluftbehandlung beträgt vorzugsweise ≥ 15 Sekunden, besonders bevorzugt 0,5
bis 2 Minuten, wobei diese Behandlungsdauer jeweils ab Erreichen der gewünschten Temperatur
eingestellt wird.
Ebenfalls bevorzugt erfolgt die thermische Behandlung des zum Einsatz kommenden Vliesstoffes
mit Hilfe von Dampf, vorzugsweise übersättigtem Wasserdampf. Vorteilhafterweise erfolgt
die Behandlung mit Dampf in einer eingehausten Apparatur, in die der Dampf vorzugsweise
mit Hilfe von Düsen eingeblasen wird. Hierbei wird die Zufuhr des Dampfes vorzugsweise
so ausgestaltet, daß das zu behandelnde Vliesstoffgebilde, vorzugsweise als fortlaufende
Bahn sowohl von oben als auch von unten angeströmt wird. Auch bei dieser Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, den zu behandelnden Vliesstoff auf
einer Vorrichtung mit einstellbarer Länge und/oder Breite, vorzugsweise auf einem
Spannrahmen, zu behandeln. Vorzugsweise wird der flächenförmige Vliesstoff aber über
mehrere Walzen, sogenannte Umlenkwalzen, geführt und auf diese Weise mit jeder seiner
Oberflächen durch den Dampf geführt. Diese Walzen werden vorzugsweise beheizt, um
die Temperatur im geschlossenen System aufrecht zu erhalten.
[0025] Sowohl die Temperatur des Dampfes als auch die Behandlungsdauer können in Abhängigkeit
von verschiedenen Parametern, wie beispielsweise dem Verhältnis der Kunststoffkomponenten
oder dem Splittgrad der Fasern und/oder Filamente, variieren.
[0026] Die Temperatur des zur erfindungsgemäßen thermischen Behandlung des Vliesstoffes
eingesetzten Dampfes beträgt vorzugsweise nicht mehr als 160 °C, besonders bevorzugt
nicht mehr als 130 °C. Die Verweildauer des Vliesstoffes im Dampf beträgt vorzugsweise
20 Sekunden bis 5 Minuten, besonders bevorzugt 25 Sekunden bis 4 Minuten und ganz
besonders bevorzugt 30 Sekunden bis 3 Minuten.
[0027] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt
die physikalische Behandlung des erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Vliesstoffes
durch mechanische Behandlung.
[0028] Die mechanische Behandlung des zum Einsatz kommenden Vliesstoffgebildes kann bevorzugt
durch Kalandrieren mit Hilfe von konventionellen, dem Fachmann geläufigen Kalandern
erfolgen, wie sie beispielsweise von der Firma Eduard Küsters Maschinenfabrik GmbH
& Co. KG, Krefeld, Deutschland am Markt erhältlich sind.
[0029] Bevorzugt kommen bei dieser mechanischen Behandlung des Vliesstoffes bevorzugt als
fortlaufende Bahn nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Glattkalander, insbesondere
Zweiwalzenkalander zum Einsatz, wobei vorzugsweise wenigstens eine Walze beheizt ist.
Beheizbare Walzen bestehen bevorzugt vollständig oder zumindest überwiegend aus Metall,
insbesondere Stahl, das Material nicht beheizbarer Walzen ist bevorzugt ausgewählt
aus der Gruppe bestehend aus Baumwolle, Papier und Kunststoff.
[0030] Besonders bevorzugt erfolgt diese Behandlung des Vliesstoffes mit Hilfe eines Zweiwalzenkalanders,
dessen Oberwalze aus Metall, vorzugsweise Stahl besteht und beheizt ist, und dessen
Unterwalze unbeheizt ist und aus Baumwolle, Papier oder Kunststoff besteht.
[0031] Die Temperatur der beheizten Walzen beträgt vorzugsweise 50 bis 210 °C, vorzugsweise
120 bis 200°C, besonders bevorzugt 150 bis 190 °C.
[0032] Ebenfalls bevorzugt kann diese mechanische Behandlung des Vliesstoffes auch mit Hilfe
von solchen Kalandern erfolgen, die wenigstens eine Prägewalze (Gravurwalze) aufweisen,
welche sich zum Ausstatten des Vliesstoffes mit Mustern eignen. Hierdurch läßt sich
neben der Reduzierung des Pillings auch eine Ausrüstung der Vliesstoffgebilde in der
gewünschten Optik, beispielsweise in Gewebe- oder Lederoptik, erzielen.
[0033] Die Temperatur der Walzen wird dabei vorzugsweise auf 140 bis 240 °C, vorzugsweise
150 bis 230 °C, besonders bevorzugt 160 bis 220 °C eingestellt.
[0034] Die optimale Wahl eines jeweiligen Parameters, wie beispielsweise Umschlingung der
Walzen, Liniendruck, Temperatur und Geschwindigkeit, mit welcher der Vliesstoff an
den Walzen vorbeigeführt wird, kann variieren, beispielsweise in Abhängigkeit von
den jeweils anderen Parametern sowie in Abhängigkeit von dem jeweils eingesetzten
Vliesstoff, und kann vom Fachmann mit Hilfe von Vorversuchen ermittelt werden.
[0035] Vorzugsweise wird der Vliesstoff mit einer Geschwindigkeit von 2 bis 40 Metern/Minute,
vorzugsweise 4 bis 35 Metern/Minute, besonders bevorzugt 6 bis 30 Metern/Minute bewegt.
[0036] Der Liniendruck zwischen zwei sich gegenüberstehenden Walzen beträgt beim Kalandrieren
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise nicht mehr als 100 N/mm. Für die
Behandlung mit Hilfe eines Glattkalanders beträgt der Liniendruck besonders bevorzugt
10 bis 25 N/mm, für die Behandlung mit Hilfe eines Kalanders mit Prägewalze besonders
bevorzugt 30 bis 50 N/mm.
[0037] Zur Verbesserung der hervorragenden Eigenschaften des Vliesstoffes kann dieser einer
sich an das Kalandrieren anschließenden Naßbehandlung, beispielsweise durch Behandlung
im Strang, unterzogen werden.
[0038] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt
die physikalische Behandlung des zum Einsatz kommenden Vliesstoffgebildes dadurch,
daß dieser auf wenigstens einer seiner Oberflächen teilweise oder vollflächig mit
wenigstens einem Beschichtungsmittel permanent ausgerüstet wird, wobei das Beschichtungsmittel
dabei auch teilweise in den Vliesstoff eindringen kann.
[0039] Der vollflächige Auftrag des Beschichtungsmittels kann nach üblichen, dem Fachmann
bekannten Verfahren erfolgen. Vorzugsweise erfolgt die vollflächige Beschichtung des
Vliesstoffes mit wenigstens einem Beschichtungsmittel durch eine Sprüh-, Schaum- oder
Pflatsch-Beschichtung oder durch Drucken, vorzugsweise durch Filmdruck, besonders
bevorzugt durch Rotationsfilmdruck oder Flachfilmdruck.
[0040] Sofern das Beschichtungsmittel nicht vollflächig, sondern lediglich partiell auf
einem Teil einer oder beider Vliesstoffoberflächen aufgetragen wird, erfolgt die Beschichtung
vorzugsweise in Form von Rastern (Mustern), besonders bevorzugt in Form von geometrischen
Figuren, ganz besonders bevorzugt in Form von Streifen oder Punkten, die sich vorzugsweise
gleichmäßig über wenigstens eine Oberfläche des Vliesstoffes, vorzugsweise in Form
einer fortlaufenden Bahn erstrecken.
[0041] Der rasterförmige Auftrag des Beschichtungsmittels kann nach üblichen, dem Fachmann
bekannten Verfahren erfolgen. Bevorzugt erfolgt der rasterförmige Auftrag des Beschichtungsmittels
durch Sprühen oder Siebdrucken.
[0042] Als Beschichtungsmittel kommen ein oder mehrere, ggf. nach dem Auftrag vernetzende,
halbsynthetische oder synthetische Polymere auf Basis von wenigstens einfach ungesättigten
Monomeren in Betracht. Entsprechende Monomere können insbesondere ausgewählt werden
aus der Gruppe bestehend aus Alkyl(meth)acrylaten, Acrylnitril, Ethylen, Propylen,
Butadien, Chloropren, Styrol, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylacetat und Harnstoff.
[0043] Bevorzugte Beschichtungsmittel sind ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus gegebenenfalls
vernetzenden Polyalkyl(meth)acrylaten, deren Copolymeren oder Terpolymeren, Copolymeren
oder Terpolymeren aus wenigstens einem Alkyl(meth)acrylat und/oder Styrol und/oder
Vinylacetat, EthylenNinylacetat-Copolymeren, Vinylacetat/Maleinsäureester Copolymeren
und aliphatischen Polyurethanen.
[0044] Erfindungsgemäß können auch Mischungen aus zwei oder mehreren Beschichtungsmitteln
zum Einsatz kommen. Die vorstehend genannten synthetischen Polymere sind dem Fachmann
an sich bekannt, beispielsweise aus "Wäßrige Polymerdispersionen-Synthese, Eigenschaften,
Anwendungen", Wiley VCH Verlag, Weinheim 1999, Seiten 25-26 und 214 sowie der US 4,902,286.
Die entsprechenden Beschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten
als Teil der Offenbarung. Die vorstehend genannten Co- und Terpolymeren können die
jeweiligen Monomeren in verschiedenen, üblichen Mengen aufweisen.
[0045] Vorzugsweise können die den Polyalkyl(meth)acrylaten, deren Copolymeren oder deren
Terpolymeren zugrundeliegenden Monomeren ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend
aus Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, n-Butylacrylat, tert.-Butylacrylat,
2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, n-Butylmethacrylat,
tert.-Butylmethacrylat und 2-Ethylhexylmethacrylat. Außerdem sind Co- oder Terpolymere
aus wenigstens einem der genannten Polyalkyl(meth)acrylate mit Styrol und/oder Vinylacetat
oder Styrol/Vinylacetat-Copolymere geeignet.
[0046] Sofern ein Polyalkylacrylat-Homopolymer als Beschichtungsmittel zum Einsatz kommt,
kann dies bevorzugt ein Polyethylacrylat, Poly-n-butylacrylat oder eine Mischung dieser
Polymeren sein.
[0047] Liegt ein Polyalkyl(meth)acrylat-Copolymer als Beschichtungsmittel vor, so kann dies
bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus n-Butylacrylat/Styrol-Copolymeren,
2-Ethylhexylacrylat/Methylmethacrylat-Copolymeren und Ethylacrylat/n-Butylacrylat-Copolymeren.
[0048] Sofern ein Polyalkyl(meth)acrylat-Terpolymer als Beschichtungsmittel eingesetzt wird,
kann dies bevorzugt aufgebaut sein aus den Monomeren Ethylacrylat, n-Butylacrylat
und Methylmethacrylat.
[0049] Bevorzugte aliphatische Polyurethane sind solche, deren Polyol-Komponente ein aliphatischer
Polyether und/oder ein aliphatischer Polyester und/oder ein Polycarbonat ist.
[0050] Eine Vielzahl der vorstehend genannten Polymeren ist am Markt in Form ihrer wäßrigen
Dispersionen verschiedener Konzentrationen käuflich erhältlich und können in dieser
Form auch zur Beschichtung des Vliesstoffes eingesetzt werden. Ebenso eignen sich
üblicherweise auch entsprechende Pulver, Emulsionen oder Lösungen.
[0051] Sofern die vollflächige oder rasterförmige Beschichtung des Vliesstoffes, vorzugsweise
in flächenförmiger Gestalt durch ein Druckverfahren erfolgt, wird das zum Einsatz
kommende Beschichtungsmittel vorzugsweise in Form einer Druckpaste eingesetzt, die
neben einem oder mehreren Beschichtungsmitteln zumindest ein oder mehrere Verdickungsmittel
aufweisen. Diese Verdickungsmittel können bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe
der natürlichen oder synthetischen Verdickungsmittel. Natürliche Verdickungsmittel
können bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe umfassend gegebenenfalls partiell
abgebaute Stärke, Pflanzengummen, Johannisbrotkernmehl, veretherte Polysaccharide
und Alginate. Synthetische Verdickungsmittel können vorzugsweise ausgewählt werden
aus der Gruppe von wasserlöslichen carboxygruppenhaltigen Polymerisaten, die bevorzugt
aus (Meth)acrylsäure und/oder Maleinsäurenahydrid bestehen können.
[0052] Des weiteren können auch Beschichtungsmittel auf Basis von natürlichen Polymeren,
insbesondere auf Basis von Latex, Stärke oder deren Derivaten zur Beschichtung des
Vliesstoffes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommen.
[0053] Die jeweils optimale Auftragsmenge des Beschichtungsmittels kann in Abhängigkeit
von verschiedenen Parametern, beispielsweise in Abhängigkeit von der Art des Auftragsverfahrens,
der Art des Beschichtungsmittels oder von der Zusammensetzung des Vliesstoffes, variieren.
[0054] Zur vollflächigen Behandlung jeweils einer Oberfläche des Vliesstoffs wird das Beschichtungsmittel
bevorzugt in einer Menge von 6 bis 16 g/m
2 Vliesstoff besonders bevorzugt von 8 bis 14 g/m
2 Vliesstoff, jeweils bezogen auf den Feststoff, eingesetzt.
[0055] Bei rasterförmiger Beschichtung des Vliesstoffes ergibt sich die Menge des einzusetzenden
Feststoffs entsprechend aus dem Bedeckungsgrad des Beschichtungsmittels auf dem Vliesstoff
in Bezug auf den vollflächigen Bedeckungsgrad des Vliesstoffes.
[0056] Der Auftrag eines oder mehrerer Beschichtungsmittel kann über einen breiten Temperaturbereich
erfolgen. Vorzugsweise erfolgt der Auftrag bei Normaltemperatur. In Abhängigkeit von
der Auftragungsform des eingesetzten Beschichtungsmittels, beispielsweise als Pulver,
Dispersion oder Lösung, kann es vorteilhaft oder gegebenenfalls auch notwendig sein,
den beschichteten Vliesstoff nach üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren zu trocknen
und/oder zu kondensieren, d.h. eine Vernetzung des aufgebrachten Beschichtungsmittels
herbeizuführen.
[0057] Üblicherweise werden Vliesstoffe zur Gestaltung ihrer Optik auch gefärbt und/oder
bedruckt. Die erfindungsgemäße physikalische Behandlung dieser Ware erfolgt üblicherweise
nach dem Färben und/oder Bedrucken.
[0058] Zur Farbgebung vor der erfindungsgemäßen Behandlung des Vliesstoffs eignen sich übliche,
dem Fachmann bekannte Farbstoffe, insbesondere Küpen- und/oder Schwefelfarbstoffe,
auch in ihrer gelösten Form, d.h. in Form entsprechender Leukoküpenfarbstoffe oder
wasserlöslicher Schwefelfarbstoffe, anorganische oder organische Pigmente oder Dispersionsfarbstoffe,
sowie übliche dem Fachmann bekannte Verfahren zum Färben und/oder Drucken, wie beispielsweise
die vorstehend genannten Verfahren zum Aufbringen des Beschichtungsmittels.
[0059] Als Küpenfarbstoff kann bevorzugt ein Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe der anthrachinoiden,
indigoiden oder der Leukoküpenesterfarbstoffe eingesetzt werden, wie sie beispielsweise
in "Rath-Lehrbuch der Textilchemie", Springer-Verlag, Berlin, Heidelberg, New York,
3. Auflage 1972, Seiten 462 bis 485 beschrieben sind. Die entsprechende Literaturbeschreibung
wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
[0060] Bevorzugte Dispersionsfarbstoffe sowie entsprechende Färbeverfahren sind beispielsweise
in der deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 101 25 843.7 offenbart. Die
entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil
der Offenbarung.
[0061] Bevorzugte anorganische und organische Pigmente sowie entsprechende Färbeverfahren
sind beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 101 29 366.6
offenbart. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und
gilt als Teil der Offenbarung.
[0062] Der physikalischen Behandlung und gegebenenfalls der Farbgebung des Vliesstoffes
können sich übliche, dem Fachmann bekannte Ausrüstungsschritte zur Veredlung der Ware
anschließen.
[0063] Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten Vliesstoffe aus ungesplitteten
und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten aus
synthetischen Polymeren enthaltend wenigstens eine Polyesterkomponente und wenigstens
eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens eine Polyurethankomponente zeichnen
sich durch eine reduzierte bis keine Pillingneigung aus und eignen sich somit aufgrund
der sehr schönen Optik dieses Materials insbesondere zur Herstellung von hochwertigen,
teuren Produkten, wie z.B. Bekleidung, Heimtextilien, Bezugsstoffen, Fahnen, Futterstoffen,
vorzugsweise solchen für Gepäckstücke, sowie zur Herstellung einer Ausstattung von
Transportmitteln, vorzugsweise einer Innenausstattung von Transportmitteln. Unter
Transportmitteln im Sinne der vorliegenden Erfindung sind insbesondere auch Kraftfahrzeuge,
Schienenfahrzeuge, Wasserfahrzeuge und Flugzeuge zu verstehen.
[0064] Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher die Verwendung wenigstens
eines erfindungsgemäß behandelten Vliesstoffs zur Herstellung von Bekleidung, Heimtextilien,
Bezugsstoffen, Fahnen, Futterstoffen, vorzugsweise Futterstoffen für Gepäckstücke,
wie z.B. Koffer oder Taschen, sowie zur Herstellung einer Ausstattung von Transportmitteln,
vorzugsweise einer Innenausstattung von Transportmitteln.
[0065] Die Pilling-Neigung der gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten Vliesstoffe
wird entsprechend DIN 53 863 bestimmt. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit
als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
[0066] Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen erläutert. Diese Erläuterungen
sind lediglich beispielhaft und schränken den allgemeinen Erfindungsgedanken nicht
ein.
Beispiele:
Beispiel 1:
Sengen
[0067] Ein mittels Wasserstrahltechnik verfestigter, bahnförmiger Spinnvliesstoff mit einem
Flächengewicht von 115 g/m
2 bestehend aus zum Teil (≥ 85 Gew.-%) gesplitteten Mikrofilamenten mit einem Titer
von 0,10 bis 0,13 dtex aus 30 Gew.-% Polyamid 66 und 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat
wurde mit einem Dispersionsfarbstoff in üblicher Weise gefärbt.
[0068] Anschließend wurde der so bedruckte Vliesstoff derart über eine handelsübliche Sengmaschine
(Osthoff Senge GmbH & Co. KG, Wuppertal) geführt, daß die nicht bedruckte Oberfläche
des Vliesstoffes mit einer Geschwindigkeit von 80 Metern/Minute innerhalb des oberen
Viertels der auf minimale Stärke reduzierten Flammen geführt wird.
[0069] Der so bedruckte und erfindungsgemäß behandelte Spinnvliesstoff wurde anschließend
gemäß DIN 53 863 auf seine Pilling-Neigung untersucht. Die entsprechenden Werte sind
in der nachstehenden Tabelle 1 wiedergegeben.
Vergleichsbeispiel 1:
[0070] Der gemäß Beispiel 1 zum Einsatz kommende, gefärbte Spinnvliesstoff wurde anschließend
gemäß DIN 53 863 auf seine Pilling-Neigung untersucht. Die entsprechenden Werte sind
in der nachstehenden Tabelle 1 wiedergegeben.
Beispiel 2:
Behandlung mit Heißluft
[0071] Ein mittels Wasserstrahltechnik verfestigter, bahnförmiger Spinnvliesstoff mit einem
Flächengewicht von 100 g/m
2 bestehend aus zum Teil (≥ 85 Gew.-%) gesplitteten Mikrofilamenten mit einem Titer
von 0,10 bis 0,15 dtex aus 30 Gew.-% Polyamid 6 und 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat
wurde auf einem 6-Felder Spannrahmen der Firma Brückner (Typ VNB mit vertikaler Kette
und Direktgasbeheizung) mit einer entsprechenden Voreilung aufgenadelt, so daß die
leicht wellig eingeführte Vliesstoffbahn nach der Hitzebehandlung im Auslauffeld des
Spannrahmens eine glatte, faltenfreie Fläche bildete. Die Temperaturvoreinstellung
betrug 205 °C für alle 6 Felder des Spannrahmens. Die Geschwindigkeit des Vliesstoffes
wurde mit Hilfe der Oberflächentemperaturmessung des Vliesstoffes innerhalb der Anlage
derart geregelt, daß die Verweildauer bei einer Temperatur im Bereich von 203 bis
206 °C jeweils konstant 50 Sekunden betrug.
[0072] Die Luftführung über Lochdüsen wurde dabei so eingestellt, daß die Oberluft mit einer
Stärke von 80 % der maximal möglichen Stärke, die Unterluft mit einer Stärke von 60
% der maximal möglichen Stärke auf den Vliesstoff einwirkte.
[0073] Der so behandelte Spinnvliesstoff wurde anschließend gemäß DIN 53 863 auf seine Pilling-Neigung
untersucht. Die entsprechenden Werte sind in der nachstehenden Tabelle 1 wiedergegeben.
Vergleichsbeispiel 2:
[0074] Der gemäß Beispiel 2 zum Einsatz kommende Spinnvliesstoff wurde anschließend gemäß
DIN 53 863 auf seine Pilling-Neigung untersucht. Die entsprechenden Werte sind in
der nachstehenden Tabelle 1 wiedergegeben.
Beispiel 3:
Kalandrieren
[0075] Ein mittels Wasserstrahltechnik verfestigter, bahnförmiger Spinnvliesstoff mit einem
Flächengewicht von 100 g/m
2 bestehend aus zum Teil (≥ 85 Gew.-%) gesplitteten Mikrofilamenten mit einem Titer
von 0,10 bis 0,13 dtex aus 30 Gew.-% Polyamid 66 und 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat
wurde auf einem 2-Walzen Kalander (Typ 412.50 der Firma Küsters Maschinenbau), der
mit einer beheizbaren Stahlwalze mit glatter Oberfläche und einer Baumwollwalze ausgerüstet
wurde, kalandriert. Der Vliesstoff wurde ohne Friktion mit einer Geschwindigkeit von
5 Metern/Minute und einem Liniendruck von 30 N/mm kalandriert, wobei die Temperatur
der Stahlwalze 200 °C betrug.
[0076] Der erfindungsgemäß behandelte Vliesstoff wurde im Ausziehverfahren mit 0,7 Gew-%
(bezogen auf das Gewicht des eingesetzten Vliesstoffes) des Dispersionsfarbstoffes
Foron®Blau RD-GLF (Clairant, Frankfurt) in Gegenwart von 1,5 ml/l des Egalisiermittels
Eganal PS (Clariant, Frankfurt) und 2 ml/l des Laufhilfsmittels Sevosoftal UFB (Textilcolor,
Sevelen, CH), 2 ml/l 60 Gew-%iger Essigsäure und 2 g/l Natriumacetat bei ph 4,5 und
bei einem Flottenverhältnis von 1:30 gefärbt. Die Färbung wurde bei 20 °C begonnen,
dann wurde mit 2 °C/Min auf 130 °C aufgeheizt und 30 Minuten bei dieser Temperatur
gefärbt. Anschließend wurde mit -1,5 °C/Min auf 70 °C abgekühlt, mit kaltem Wasser
gespült und bei einem Flottenverhältnis von 1:30 eine reduktive Reinigung mit 6ml/l
32Gew.-%iger Natronlauge und 2g/l Hydrosulfit konz. (BASF) während 20 Min. bei 85
°C durchgeführt. Anschließend wurde die Färbung mit kaltem Wasser gespült, mit 1 ml/l
60 Gew.-%iger Essigsäure abgesäuert. Die Umlaufgeschwindigkeit der Ware während des
gesamten Färbeprozesses betrug 100 m/Min. Die abschließende Trocknung wurde auf einem
Siebbandtrockner der Fa. Santex AG, Tobel, CH, Typ Santashrink, während 40 Sek. bei
einer Temperatur von 130 °C spannungsarm durchgeführt.
[0077] Der so behandelte und gefärbte Spinnvliesstoff wurde anschließend gemäß DIN 53 863
auf seine Pilling-Neigung untersucht. Die entsprechenden Werte sind in der nachstehenden
Tabelle 1 wiedergegeben.
Vergleichsbeispiel 3:
[0078] Der gemäß Beispiel 3 zum Einsatz kommende, gefärbte Spinnvliesstoff wurde anschließend
gemäß DIN 53 863 auf seine Pilling-Neigung untersucht. Die entsprechenden Werte sind
in der nachstehenden Tabelle 1 wiedergegeben.
Beispiel 4:
Rasterdruck
[0079] Auf einen mittels Wasserstrahltechnik verfestigten, bahnförmigen Spinnvliesstoff
mit einem Flächengewicht von 100 g/m
2 bestehend aus zum Teil (≥ 85 Gew.-%) gesplitteten Mikrofilamenten mit einem Titer
von 0,10 bis 0,13 dtex aus 30 Gew.-% Polyamid 66 und 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat
wurde auf einem Druckabschlagstisch (Thieme Typ 510, winkelöffnend) für Siebdruck
mittels Flachfilmschablonen das Beschichtungsmittel Acronal® DS2373 auf Basis eines
Acrylat/Acrylnitril-Copolymeren (BASF AG, Ludwigshafen, Deutschland) aufgebracht,
wobei das Beschichtungsmittel zuvor mit Hilfe eines Acrylatverdickers auf eine druckbare
Viskosität gebracht worden ist. Die aufgetragene Feststoffmenge des Beschichtungsmittels,
bezogen auf das Flächengewicht des Vliesstoffes betrug 3,4 g/m
2. Das Auftragen des Beschichtungsmittels erfolgte mittels einer Druckschablone mit
einer Rasterung von 100 Punkten/ cm
2 und einem Punktdurchmesser von 0,6 mm (entsprechend einer Druckbedeckung von 28 Flächen-%)
sowie einem Rakel RKS (Typ 50/00/6/80, 295 mm, 45° Anschliff). Anschließend wurde
der so behandelte Vliesstoff 120 Sekunden bei 150 °C getrocknet.
[0080] Der so behandelte Spinnvliesstoff wurde anschließend gemäß DIN 53 863 auf seine Pilling-Neigung
untersucht. Die entsprechenden Werte sind in der nachstehenden Tabelle 1 wiedergegeben.
Vergleichsbeispiel 4:
[0081] Der gemäß Beispiel 4 zum Einsatz kommende, bedruckte Spinnvliesstoff wurde anschließend
gemäß DIN 53 863 auf seine Pilling-Neigung untersucht. Die entsprechenden Werte sind
in der nachstehenden Tabelle 1 wiedergegeben.
Untersuchung der Pilling-Neigung:
[0082] Die Bestimmung der Pillingneigung erfolgte in Anlehnung an DIN 53 863 mit Hilfe eines
Martindale Scheuer- und Pilling-Testers (Modell 406, James H. Heal & Co.
[0083] Ltd., England). Die jeweils eingesetzten Vliesstoff-Proben hatten einen Durchmesser
von 38 mm. Als Scheuerunterlage wurde ein Scheuermittel-Gewebe SM 25 (Code-Nummer
701-202, James H. Heal & Co. Ltd., England) eingesetzt. Die Bewegung der Vliesstoff-Proben
erfolgte mit der Scheuerbewegung "Lissajous" unter einem Prüfdruck von 9 kPa gegen
das Scheuermittel. Das Sichten und Beurteilen der Proben erfolgte jeweils nach 125,
500, 1000 und 2000 Touren. Die Bewertung erfolgte nach dem EMPA (Eidgenössische Materialprüfungs-
und Versuchsanstalt/Schweiz) Foto-Standard für Gewebe (SN 198525), der hiermit als
Referenz eingeführt wird und als Teil der Offenbarung gilt.
[0084] In der nachstehenden Tabelle 1 ist die jeweils bestimmte Pilling-Neigung der gemäß
den Beispielen 1 bis 3 und gemäß den Vergleichsbeispielen 1 bis 3 behandelten Vliesstoffe
wiedergegeben.
Tabelle 1:
|
Bewertung nach 125 Touren |
Bewertung nach 500 Touren |
Bewertung nach 1000 Touren |
Bewertung nach 2000 Touren |
Beispiel 1 |
4-5 |
3-4 |
3 |
2-3 |
Vergleichsbeispiel 1 |
3 |
2-3 |
2 |
2 |
|
Beispiel 2 |
5 |
5 |
4-5 |
4 |
Vergleichsbeispiel 2 |
4 |
4 |
3 |
2-3 |
|
Beispiel 3: |
5 |
5 |
4-5 |
3-4 |
Vergleichsbeispiel 3 |
3-4 |
3 |
2 |
1-2 |
|
Beispiel 4: |
5 |
5 |
5 |
4-5 |
Vergleichsbeispiel 4 |
4 |
4 |
3 |
2-3 |
5 = kein Pilling // 1 = sehr starkes Pilling |
1. Verfahren zur Vermeidung oder zumindest Reduzierung des Pillings von Vliesstoffen
aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder
Mikrofilamenten synthetischer Polymere enthaltend wenigstens eine Polyesterkomponente
und wenigstens eine Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens eine Polyurethankomponente,
dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff zumindest einmal physikalisch behandelt wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff als flächenförmiges Gebilde eingesetzt wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren kontinuierlich durchgeführt wird.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff thermisch behandelt wird.
5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Behandlung durch Sengen erfolgt.
6. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Behandlung mit Hilfe von trockener Heißluft erfolgt.
7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der trockenen Heißluft 160 bis 220 °C, vorzugsweise 180 bis 210 °C
beträgt.
8. Verfahren gemäß Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der Heißluftbehandlung ≥ 15 Sekunden, vorzugsweise 0,5 bis 2 Minuten beträgt.
9. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Behandlung mit Hilfe von Dampf, vorzugsweise übersättigtem Wasserdampf
erfolgt.
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verweildauer des Vliesstoffes im Dampf 20 Sekunden bis 5 Minuten, vorzugsweise
25 Sekunden bis 4 Minuten, besonders bevorzugt 30 Sekunden bis 3 Minuten beträgt.
11. Verfahren gemäß Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Dampfes nicht mehr als 160 °C, vorzugsweise nicht mehr als 130
°C beträgt.
12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der zu behandelnde Vliesstoff auf einer Vorrichtung mit einstellbarer Länge und/oder
Breite, vorzugsweise auf einen Spannrahmen behandelt wird.
13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die physikalische Behandlung des Vliesstoffs durch mechanische Behandlung erfolgt.
14. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die mechanische Behandlung des Vliesstoffes durch Kalandrieren mit Hilfe wenigstens
eines Walzenpaars erfolgt, wobei die Bewegung der Walzen vorzugsweise gleichläufig
erfolgt.
15. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Kalandrieren auf einem Glattkalander, vorzugsweise einem Zweiwalzenkalander erfolgt,
wobei vorzugsweise wenigstens eine Walze beheizt ist.
16. Verfahren gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberwalze des Zweiwalzenkalanders aus Metall, vorzugsweise Stahl besteht und
beheizt ist und die Unterwalze unbeheizt ist und aus Baumwolle, Papier oder Kunststoff
besteht.
17. Verfahren gemäß Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Walzen 50 bis 210 °C, vorzugsweise 120 bis 210°C, besonders bevorzugt
150 bis 190 °C beträgt.
18. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Kalandrieren mit Hilfe von wenigstens einer Prägewalze erfolgt, wobei vorzugsweise
eine bis alle Walzen beheizt sind.
19. Verfahren gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Walzen 140 bis 240 °C, vorzugsweise 150 bis 230 °C, besonders
bevorzugt 160 bis 220 °C beträgt.
20. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Liniendruck nicht mehr als 100 N/mm, im Falle des Glattkalanders bevorzugt 10
bis 25 N/mm und im Falle des Prägekalanders bevorzugt 30 bis 50 N/mm beträgt.
21. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff mit einer Geschwindigkeit von 2 bis 40 Metern/Minute, vorzugsweise
4 bis 35 Metern/Minute, besonders bevorzugt 6 bis 30 Metern/Minute bewegt wird.
22. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die physikalische Behandlung des Vliesstoffs durch Beschichtung zumindest auf einem
Teil oder vollflächig auf einer oder beiden seiner Oberflächen mit wenigstens einem
Beschichtungsmittel erfolgt.
23. Verfahren gemäß Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der vollflächige Auftrag des Beschichtungsmittels durch eine Sprüh-, Schaum-, Pflatsch-Beschichtungs
oder durch Drucken, vorzugsweise durch Filmdruck-, besonders bevorzugt durch Rotationsfilmdruck
oder Flachfilmdruck erfolgt.
24. Verfahren gemäß Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschichtungsmittel bei einseitiger Beschichtung des Vliesstoffes in einer Menge
von 6 bis 16 g/m2 Vliesstoff, vorzugsweise in einer Menge von 8 bis 14 g/m2 Vliesstoff, jeweils bezogen auf den Feststoff, aufgetragen wird.
25. Verfahren gemäß Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der partielle Auftrag des Beschichtungsmittels in Form von Rastern (Mustern), vorzugsweise
in Form von geometrischen Figuren, besonders bevorzugt in Form von Streifen oder Punkten
erfolgt, die sich vorzugsweise gleichmäßig über wenigstens eine Oberfläche des Vliesstoffes
erstrecken.
26. Verfahren gemäß Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der rasterförmige Auftrag des Beschichtungsmittels durch Sprühen oder Siebdrucken
erfolgt.
27. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 26 behandelten Vliesstoffes
zur Herstellung von Bekleidung.
28. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 26 behandelten Vliesstoffes
zur Herstellung von Heimtextilien.
29. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 26 behandelten Vliesstoffes
zur Herstellung von Bezugsstoffen.
30. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 26 behandelten Vliesstoffes
zur Herstellung von Fahnen.
31. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 26 behandelten Vliesstoffes
zur Herstellung von Futterstoffen, vorzugsweise Futterstoffen für Gepäckstücke.
32. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 26 behandelten Vliesstoffes
zur Herstellung einer Ausstattung von Transportmitteln, vorzugsweise einer Innenausstattung
von Transportmitteln.